Standardizacija rada podešavanja na CNC mašinama. Metodologija racioniranja pojedinih vrsta poslova. Vrijeme utrošeno na postavljanje mašine

METODOLOŠKA RAZVOJA DISCIPLINE

"TEHNOLOGIJA MAŠINSTVA"

Sastavio nastavnik: Fazlova Z.M.

Uvod

Intenziviranje proizvodnje, uspješna primjena najnovije opreme i tehnologije zahtijevaju unapređenje organizacije rada, proizvodnje i upravljanja, što je moguće samo na osnovu tehničke regulative.

Racioniranje rada je uspostavljanje mjere troškova rada, odnosno ukupnog društveno potrebnog utroška radnog vremena za proizvodnju proizvoda određene potrošačke vrijednosti za dato razdoblje proizvodnje i tehničkih uslova. Najvažniji zadaci standardizacije rada su dosledno unapređenje organizacije rada i proizvodnje, smanjenje radnog intenziteta proizvoda i održavanje ekonomski zdravih odnosa između rasta produktivnosti rada i nadnica. Standardizacija rada treba da doprinese aktivnoj primeni naprednog iskustva, dostignuća nauke i tehnologije.

Metodološki razvoj "Razpored rada na mašinama u vanrednom stanju" omogućava vam da steknete potrebne vještine u uspostavljanju razumnog standarda vremena za izvođenje tehnološke operacije. On daje teorijsku osnovu za uspostavljanje vremenskih standarda za CNC tehnološku operaciju. Dodatak sadrži osnovne standarde rada mašinstva.

OCJENA RADOVA, IZVOĐENO NA CNC MAŠINAMA

Glavni način automatizacije procesa mehaničke obrade dijelova za malu i individualnu proizvodnju je korištenje kompjuterskih mašina za numeričko upravljanje (CNC). CNC mašine su poluautomatske ili automatske, čiji svi pokretni delovi obavljaju i radna i pomoćna kretanja automatski po unapred utvrđenom programu. Uključuje tehnološke komande i numeričke vrijednosti kretanja radnih dijelova mašine.

Resetovanje CNC mašine, uključujući i promenu programa, zahteva malo vremena, pa su ove mašine najpogodnije za automatizaciju male proizvodnje.

Standardno vrijeme za izvođenje operacija na CNC mašinama N BP se sastoji od norme pripremnog i završnog vremena T pz i norme komada vremena T kom:

(1)

T kom = (T c.a + T u K TV)
(2)

Gdje n - broj delova u proizvedenoj seriji;

T c.a - vrijeme ciklusa automatskog rada mašine po programu, min;

T in - pomoćno vrijeme, min;

K TV - korekcijski faktor za vrijeme obavljanja ručnog pomoćnog rada, u zavisnosti od serije dijelova koji se obrađuju;

a one, org, i exc - vrijeme za tehnološko i organizaciono održavanje radnog mjesta, za odmor i lične potrebe za vrijeme jednomašinskog servisa, % radnog vremena.

Vrijeme ciklusa automatskog rada mašine prema programu izračunava se pomoću formule

T c.a = T o + T mv (3)

gdje je T o glavno (tehnološko) vrijeme obrade jednog dijela, min:

T o = (4)

L i je dužina putanje koju prelazi alat ili dio u smjeru uvlačenja prilikom obrade tehnološke dionice (uzimajući u obzir uranjanje i prekoračenje);

s m - minutni pomak u datom tehnološkom preseku, mm/min;

T mv - strojno-pomoćno vrijeme prema programu (za dovod i odvođenje dijela ili alata iz polaznih tačaka u zone obrade, podešavanje alata na veličinu, promjenu alata, promjenu vrijednosti i smjera pomaka, vrijeme tehnoloških pauza (zaustavljanja) i sl.), min.

Pomoćno vrijeme se određuje na sljedeći način:

T in = T in.u + T in.op + T in.meas (5)

gdje je Tv.u vrijeme za ugradnju i demontažu dijela, min;

T v.op - pomoćno vrijeme povezano s operacijom (nije uključeno u upravljački program), min;

T in. promijeniti - pomoćno vrijeme preklapanja za mjerenje, min.

Vremenski standardi za ugradnju i demontažu delova određuju se po vrstama uređaja u zavisnosti od vrste mašina i predviđaju najčešće metode ugradnje, poravnanja i pričvršćivanja delova u univerzalne i posebne stege i uređaje.

Dodatno vrijeme povezano s operacijom podijeljeno:

a) za pomoćno vrijeme povezano s operacijom koje nije bilo uključeno u ciklus automatskog rada mašine prema programu;

b) mašinsko-pomoćno vreme povezano sa prelazom, uključeno u program, vezano za automatski pomoćni rad mašine.

Potrebne dimenzije delova obrađenih na CNC mašinama obezbeđuju se konstrukcijom mašine ili reznog alata i preciznošću njihovog podešavanja. Zbog ovoga vrijeme za kontrolna mjerenja treba uključiti u normu komada vremena samo ako je to predviđeno tehnološkim procesom, a ne može se pokriti ciklusom automatskog rada mašine po programu.

Vrijeme za održavanje radnog mjesta utvrđeno standardima i standardnim veličinama opreme, uzimajući u obzir jednomašinsko i višemašinsko održavanje kao postotak radnog vremena.

Vrijeme za odmor i lične potrebe kod servisiranja jedne mašine od strane jednog radnika, ne izdvaja se posebno i uračunava se u vreme za servisiranje radnog mesta.

Standardi za pripremno i završno vrijeme su dizajnirani za podešavanje CNC mašina za obradu delova pomoću ugrađenih upravljačkih programa i ne uključuju dodatne radnje programiranja direktno na radnom mestu (osim mašina opremljenih operativnim programskim kontrolnim sistemima).

Norme komadnog vremena za podešavanje dimenzija reznih alata izvan mašine namijenjeni su standardizaciji poslova na postavljanju reznih alata za CNC strojeve, koje izvode alatnici izvan stroja u posebno opremljenoj prostoriji uz pomoć posebnih instrumenata.

TIPIČAN PROBLEM SA RJEŠENJEM

Početni podaci: dio - osovina (sl. 1); materijal - čelik 30G; precizna obrada površine 1,2,3 - IT10; hrapavost površine 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Prazan: način proizvodnje - štancanje (uobičajena tačnost IT 16); stanje površine - sa korom; težina 4,5 kg; dodatak za površinsku obradu: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Stroj: model 16K20FZ. Podaci o pasošu:

brzina vretena P(o/min): 10; 18; 25; 35.5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

opseg pomaka s m (mm/min)

duž koordinatne ose X- 0,05...2800;

duž koordinatne ose z - 0,1...5600;

maksimalna sila koju dozvoljava mehanizam za uzdužno dovođenje je 8000 N, a mehanizam za poprečno dovođenje - 3600 N;

snaga pogona glavnog pokreta - 11 kW;

opseg regulacije brzine rotacije elektromotora konstantne snage je 1500...4500 o/min.

Rad: baziranje u centrima, sa povodcem postavljenim na površini.

1. Izbor faza obrade.

Određuju se potrebne faze obrade. Za dobijanje dimenzija dela koji odgovaraju kvalitetu 10, od obratka kvaliteta 16, potrebno je izvršiti obradu u tri faze: gruba, poluzavršna i završna obrada.

2. Odabir dubine rezanja.

Određuje se minimalna potrebna dubina rezanja za faze poluzavršne obrade i završne obrade (Prilog 5).

Tokom završne faze površinske obrade 1, čiji prečnik odgovara opsegu veličina 8...30 mm, preporučena dubina rezanja t = 0,6 mm; za površinu 2, čiji prečnik odgovara rasponu veličina 30...50 mm, t= 0,7 mm; za površinu 3, čiji prečnik odgovara rasponu veličina 50...80 mm, t = 0,8 mm.

Slično, u fazi poluzavršne obrade površine / preporučuje se t = 1,0 mm; za površinu 2 - t - 1,3 mm; za površinu 3 - t = 1,5 mm.

Slika 1 - Skica osovine i putanje alata

Dubina reza za grubu fazu obrade određuje se na osnovu ukupnog dodatka za obradu i zbira dubina rezanja završne i poluzavršne faze obrade: za površinu 1 - t = 4,4 mm; za površinu 2 - t = 2,0 mm; za površinu 3 - t = 2,7 mm. Odabrane vrijednosti se unose u tabelu 1.

Tabela 1 - Određivanje režima rezanja

Veličina režima rezanja

Faza površinske obrade

Nacrt

Polufiniš

Finishing

Dubina reza t, mm

Pomak stola s od, mm/rev

Prihvaćeni feed s pr, mm/rev

Brzina rezanja stola V t, m/min

Prilagođena brzina rezanja V, m/min

Stvarna brzina vretena n f, m/min

Stvarna brzina rezanja Vf, m/min

Snaga rezanja stola N t, kW

Stvarna snaga rezanja N, kW

Minutni pomak s m, mm/min

3. Odabir alata.

Mašina 16K20FZ koristi sekače sa presjekom držača 25 x 25 mm, debljine ploče 6,4 mm.

Na osnovu uslova obrade, usvaja se trouglasti oblik ploče sa vršnim uglom
° od tvrde legure T15K6 za grubu i poluzavršnu obradu i T30K4 - za fazu završne obrade (Prilog 3).

Standardni rok trajanja: T = 30 min.

4. Izbor hrane.

4.1. Za fazu grube obrade, sirovina se bira prema pril. 3.

Za površinu 1 kod tokarenja delova prečnika do 50 mm i dubine rezanja t = 4,4 mm preporučeni umak s od =0,35 mm/obr. Za površine 2 i 3, respektivno, preporučuje se dovod s od =0,45 mm/obr. i s od =0,73 mm/okr.

Prema pril. U zavisnosti od materijala alata određuju se 3 korektivna faktora za pomak TO s and = 1,1 i način pričvršćivanja ploča K sp = 1,0.

4.2. Za fazu poluzavršne obrade, vrijednosti hrane se određuju prema pril. 3 na isti način: za površine 1 I 2 s od =0,27 mm/obr., površine 3 s od =0,49 mm/obr.

Korekcioni faktori za pomak u zavisnosti od materijala alata K s and = 1,1, metoda pričvršćivanja od platine K sp = 1,0.

    Prema pril. 3 određujemo faktore korekcije za dovod grube i poluzavršne faze obrade za promijenjene uvjete obrade: u zavisnosti od poprečnog presjeka držača rezača TO s d = 1.0; čvrstoća reznog dijela K s l = 1,05; mehanička svojstva obrađenog materijala TO s and = 1,0; dijagrami ugradnje radnog komada TO at =0,90; stanje površine radnog komada K s str =0,85; geometrijski parametri rezača K sp =0,95; krutost mašine K sj = 1,0.

    Konačna brzina pomaka u fazi grube obrade određena je:

Za površinu 1

s pr1 =0,35·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,29 mm/okr.

Za površinu 2

s pr2 =0,45·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,38 mm/okr.

Za površinu 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm/okr.

Brzina pomaka u fazi poluzavršne obrade izračunava se na sličan način:

za površine 1 I 2 s pr1.2 = 0.23 mm/okr.;

za površinu 3 s pr3 = 0,41 mm/okr.

    za površinu 1 s od1 =0,14 mm/obr.,

    za površinu 2 s od2 =0,12 mm/obr.,

    za površinu 3 s od3 =0,22 mm/obr.

Prema pril. 3, određuju se korekcijski faktori za napajanje završne faze obrade za promijenjene uslove: u zavisnosti od mehaničkih svojstava materijala koji se obrađuje TO s = 1,0; dijagrami ugradnje radnog komada TO at=0,9; radijus vrha rezača K st = 1.0; kvaliteta preciznosti radnog komada l 4 = 1.0. Konačna brzina dodavanja završne faze obrade određena je:

    za površinu 1 s pr = 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,13 mm/obr.,

    za površinu 2 s p p = 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,11 mm/obr.,

Za površinu 3 s p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/obr.

Izračunate vrijednosti pomaka za završnu fazu površinske obrade unose se u tabelu. 1.

5. Izbor brzine rezanja.

U fazi grube obrade legiranog čelika sa kožom sa dubinom reza t = 4,4 mm i spr = 0,29 mm/obr. brzina rezanja površine 1 V t = 149 m/min; sa dubinom rezanja t = 2,0 mm i pomak s p p = 0,38 mm/okr. brzina rezanja površine 2 V t = 159 m/min; sa dubinom rezanja t = 2,7 mm i dovod s pr = 0,61 mm/obr. brzina rezanja za površinu 3 V t = 136 m/min.

Prema pril. 8, 9, korekcijski faktori se biraju za fazu grube obrade u zavisnosti od materijala alata: za površinu 1 TO in = 1,0, za površine 2 i 3 TO in =0,95.

Konačna brzina rezanja u fazi grube obrade bit će:

    za površinu 1 V 1 = 149·0,85= 127 m/min;

    za površinu 2 V 2 = 159·0,81 = 129 m/min;

    za površinu 3 V 3 = 136·0,98 = 133 m/min.

5.2. U fazi poluzavršne obrade legiranog čelika bez opne sa dubinom reza t do 3,0 mm i dovod s p p = 0,23 mm/obr. brzina rezanja površina 1 I 2 - V T = 228m/min; sa dubinom rezanja t = 1,5 mm i pomak s pr =0,41 mm/obr. brzina rezanja za površinu 3 - V t = 185 m/min.

Korekcioni faktor za fazu poluzavršne obrade u zavisnosti od materijala alata K v = 0,95.

Prema pril. 8, 9, preostali faktori korekcije za brzinu rezanja se biraju tokom grube i poluzavršne obrade za promenjene uslove:

ovisno o grupi obradivosti materijala TO v With = 0,9;

vrsta obrade K vo = 1,0;

krutost mašine K vo = 1,0;

mehanička svojstva obrađenog materijala TO v m = 1,0; geometrijski parametri rezača:

za površine 1 I 2 K v f =0,95, za površinu 3 K v f = 1,15; trajnost reznog dijela TO v T = 1,0;

dostupnost hlađenja TO v i = 1,0.

Konačna brzina rezanja u fazi grube obrade određena je:

    za površinu 1 I 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 m/min;

    za površinu 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 m/min.

5.3. Brzina rezanja za završnu fazu obrade određena je pril. 8, 9:

at t = 0,6 mm i s p p = 0,13 mm/okr. za površinu 1 V T =380 m/min;

at t = 0,7 mm i s p p = 0,11 mm/okr. za površinu 2 V T =327 m/min;

at t = 0,8 mm i s p p = 0,2 mm/obr. V T =300 m/min.

Prema pril. 8, 9, korekcijski faktor za brzinu rezanja je određen za završnu fazu obrade u zavisnosti od materijala alata; K V n =0,8. Korekcioni koeficijenti za fazu završne obrade numerički su isti kao i koeficijenti za faze grube i poluzavršne obrade.

Opšti korekcijski faktor za brzinu rezanja tokom završne faze obrade: K v = 0,68 - za površine 1 I 2; K v = 0,80 - za površinu 3.

Konačna brzina rezanja u završnoj fazi:

    za površinu 1 V 1 = 380·0,68 = 258 m/min;

    za površinu 2 V 2 = 327·0,68 = 222 m/min;

    za površinu 3 V 3 = 300·0,80 = 240 m/min.

Tabelarne i ispravljene vrijednosti brzine rezanja unose se u tabelu. 1.

5.4. Brzina vretena prema formuli

U fazi grube obrade površine 1

n = =1263 o/min

Brzina rotacije dostupna na mašini je prihvaćena, n f = = 1000 o/min. Tada se stvarna brzina rezanja određuje formulom:

V f = = 97,4 m/min.

Proračun brzine rotacije vretena, njegovo podešavanje prema pasošu stroja i proračun stvarne brzine rezanja za druge površine i faze obrade se izvode na sličan način. Rezultati proračuna su sažeti u tabeli. 1.

Budući da je mašina 16K20FZ opremljena automatskim mjenjačem, prihvaćene vrijednosti brzine vretena se postavljaju direktno u upravljačkom programu. Ako mašina koja se koristi ima ručno prebacivanje brzine rotacije vretena, upravljački program mora osigurati tehnološka zaustavljanja za prebacivanje ili postaviti najnižu izračunatu brzinu rotacije za sve površine i faze obrade.

5.5. Nakon izračunavanja stvarne brzine rezanja za završnu fazu obrade, pomak se prilagođava ovisno o hrapavosti obrađene površine.

Prema pril. 8, 9 da više ne dobijete hrapavost Ra5 Prilikom obrade konstrukcijskog čelika sa brzinom rezanja Vf = 100 m/min rezačem s polumjerom vrha r in = 1,0 mm, preporučuje se pomak s od = 0,47 mm/okr.

Prema pril. 8, 9, korekcijski faktori za pomak i hrapavost obrađene površine određuju se za promijenjene uvjete: ovisno o:

mehanička svojstva obrađenog materijala K s =1,0;

instrumentalni materijal K s u = 1,0;

vrsta obrade K s o =1,0;

prisustvo hlađenja K s w =1,0.

Konačno, maksimalna dozvoljena hrapavost za završnu fazu obrade površina 1 i 2 određena je formulom

s o =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0=0,47 mm/okr.

Pomaci za završnu fazu obrade površina 1 i 2, izračunata gore, ne prelaze ovu vrijednost.

Nijedna od izračunatih vrijednosti ne premašuje pogonsku snagu glavnog pokreta mašine. Shodno tome, uspostavljeni režim snage rezanja je izvodljiv (proračun nije dat).

6. Određivanje minutnog dodavanja.

Minutno hranjenje prema formuli

s m = n f s o

U fazi grube obrade površine 1

s m = 1000 · 0,28 = 280 mm/min.

Minutne vrijednosti posmaka za druge površine i faze obrade izračunate su na sličan način i prikazane su u tabeli. 1.

7. Određivanje vremena automatskog rada strojnog programa.

Vreme automatskog rada mašine prema opštem programu.

Za alatni stroj I6VT2OFZ, vrijeme fiksacije glave kupole Tif = 2 s i vrijeme rotacije glave kupole za jednu poziciju T ip = 1.

Rezultati proračuna dati su u tabeli. 2.

8. Određivanje norme radnog vremena.

8.1. Stopa radnog vremena određena je formulom (2)

8.2. Pomoćno vrijeme se sastoji od komponenti čiji se izbor vrši prema 1. dijelu standarda (formula (5)). Pomoćno vrijeme za ugradnju i skidanje dijela Tv.u = 0,37 min (Prilog 12).

Pomoćno vrijeme vezano za rad, Tv.op, sadrži vrijeme za uključivanje i isključivanje stroja, za provjeru povratka alata na zadatu tačku nakon obrade, za postavljanje i skidanje štitnika koji štiti od prskanja emulzijom (Prilog 12, 13):

T v.op = 0,15+0,03=0,15 min.

Pomoćna vremenska i kontrolna merenja sadrže vreme za dva merenja sa jednostranom graničnom zagradom, četiri merenja sa kaliperom i jedno merenje sa šablonom jednostavnog oblika (Prilog 18):

T in.from =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.

8.3. Vrijeme automatskog rada stroja prema programu izračunava se za svaku dionicu putanje alata i sažeto je u tabeli. 2.

Tabela 2 – Vrijeme automatskog rada mašine prema programu

Nastavak tabele 2

Presjek putanje (broj pozicija alata prethodne i radne pozicije)

Putovanje duž Z ose, mm

Hod osi X, mm

Dužina i-te sekcije putanje alata

Minutni feed u i-tom dijelu

Glavno vrijeme automatskog rada mašine prema programu

Mašinsko-pomoćno vrijeme

Alat #2 –

alat br

Alat #3 –

alat br

8.4. Završno vrijeme ciklusa automatskog rada mašine prema programu

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Ukupno pomoćno vrijeme

B =0,37+0,18+0,855 = 1,405 min.

8.6. Vrijeme za organizaciono-tehničko održavanje radnog mjesta, odmor i lične potrebe iznosi 8% radnog vremena (Prilog 16).

8.7. Konačna stopa radnog vremena:

T PC = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.

9. Pripremno i završno vrijeme.

Pripremno i završno vrijeme određuje se formulom

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obra.

Vrijeme za organizacionu pripremu: T pz1 = 13 min,

vrijeme za postavljanje mašine, uređaja, uređaja za numeričko upravljanje

T pz2 = 4,0 + 1,2 +0,4+0,8+0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5+0,3 =13,4 min;

vrijeme za probnu obradu dijela

T arr = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Opće pripremno i završno vrijeme

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Parts Lot Size

n= N/S,

gdje je S broj lansiranja godišnje.

Za srednje serijsku proizvodnju S = 12 dakle

n = 5000/12=417.

11. Vrijeme obračuna komada

T kom.k = T PC + T pz / n= 5,18+29,545/417 = 5,25 min.

Hajde da razmotrimo šta je proces standardizacije rada podešavanja na CNC mašinama i zašto je to potrebno.

Prilikom razvoja složenih procesa obrade radnih komada za CNC mašine i programa koji njima upravljaju, glavni kriterijum je standardno vreme za izradu delova. Bez toga je nemoguće izračunati platu za operatere mašina, izračunati pokazatelje kao što su produktivnost rada i faktor opterećenja opreme.

Početak procesa

Obično radnici moraju potrošiti dodatno vrijeme na proceduru približavanja i uvlačenja, mijenjanja načina rada i mijenjanja alata. Stoga se trajanje perioda postavljanja također uzima u obzir kao dio vremenskih troškova za obradu dijelova. Standardizacija rada počinje određivanjem vremena u radnim uslovima mašine. Pomoću štoperice bilježi se vrijeme potrebno za ugradnju jednog dijela na mašinu, a zatim njegovo uklanjanje.

Zapisnici se troše na održavanje radnog mjesta, neposredne potrebe operatera. Pri radu na rotacionom strugu (jednostupanjskom) potrebno je 14 minuta, a na dvostubnom stroju 16 minuta.

Šta je uključeno u održavanje radnog mjesta?

Proces održavanja mašine uključuje:

  • organizacione mjere - pregled mašine, zagrevanje, ispitivanje opreme: uključivanje u hidraulični sistem i CNC. Potrebno je neko vrijeme da se izvrši zadatak (radni nalog, crtež, softver) i dobiju upute i alati od majstora; prvi uzorak primljenog dijela predočiti odjelu za kontrolu kvaliteta, podmazati i očistiti mašinu u toku smjene, očistiti radnu površinu nakon njenog završetka. Konstantni vremenski troškovi za izvođenje kompleta organizacionih radova na rotacionoj tokarskoj opremi, u skladu sa standardima, iznose 12 minuta. Kada su potrebni dodatni napori na održavanju, unosi se odgovarajuća izmjena;
  • tehničke mjere - zamjena alata koji je dosadio; podešavanje mašina tokom cele smene i podešavanja. Postoje i drugi obavezni zadaci: tokom radnog procesa, strugotine se moraju stalno uklanjati iz zona rezanja ili okretanja.

Vrijeme utrošeno na postavljanje mašine

Dokumenti koji odražavaju standarde rada definiraju vrijeme za postavljanje opreme, ovisno o njenom dizajnu. Ako se vrši obrada, kao osnova za proračun uzimaju se standardi za ugradnju i uklanjanje reznih alata.

Kada je potrebno korigovati položaje alata koji obrađuju ispitne delove, period obrade dela se uračunava u trajanje pripremne faze.

Standardi za postavljanje i održavanje automatskih strugova su važan standardni standard. Oni su uključeni u ukupno vrijeme za proizvodnju jednog dijela i shodno tome formiraju ekonomske pokazatelje radnika i proizvodnje u cjelini.

Zbirke normativnih dokumenata

Standardizatori pogona i fabrika u kojima se koriste numerički i programski upravljane mašine koriste standarde propisane dokumentima prilikom obračuna radnog vremena:

  • Jedinstveni tarifno-kvalifikacioni imenik radova;
  • Sveruski klasifikator radničkih profesija;
  • Jedinstveni kvalifikacijski imenik za pozicije menadžera i specijalista;
  • Zbirke radnih standarda za rad na postavljanju programabilne opreme.

BITAN! Sva ova normativna literatura je osnovna za rukovodioce svih nivoa i kadrovskih struktura.

Bez toga je nemoguće odrediti vrijeme za obavljanje određenih količina posla, broj stručnjaka koje je potrebno uključiti i vremenske standarde koji se koriste u izradi karata za tehnološke procese.

Kartice za podešavanje

Za mašinu određenog tipa razvija se strogo standardizovano trajanje operacija podešavanja proizvodnje i dodeljuje joj se mapa podešavanja. Prilikom izrade uzimaju se u obzir mnogi faktori kako bi se dobila konačna slika.

Vremensko ograničenje dodijeljeno rukovaocu mašine predviđa:

  • specifičnosti postupka dijagnosticiranja strojnog parka;
  • dostupnost nekoliko opcija načina podešavanja;
  • usklađenost sa zahtjevima usluge.

Da bi se odredila stopa intenziteta rada (mjerna jedinica - čovjek-sati ili čovjek-minuti) bilo kojeg posla, uzmite u obzir vrijeme tokom kojeg se jedan dio obrađuje na datoj mašini. Standardizator takođe radi sa konceptom etalona radnog vremena, koji određuje ukupno vreme u skladu sa vrstama posla.

Shodno tome, ukupno vrijeme se dijeli na glavne i pomoćne segmente, aktivnosti održavanja ureda; prelaze između mašina tokom održavanja više mašina; praćenje procesa rada; pauze uzrokovane radom opreme.

Institut za rad ima rezultate standardizacije za opremu glodala i bušaće-bušaćih grupa strugovi i automatske linije su opremljene standardima.

BITAN! Poznavajući standarde, menadžeri određuju stepen zaposlenosti radnika (obračunava se njegov intenzitet rada), raspoređuju radne zone i određuju optimalni tempo rada.


Održavanje više mašina - pristupi određivanju vremena

U fabrikama sa visokim stepenom automatizacije praktikuje se višemašinsko održavanje CNC mašina (oblici organizacije rada - u timovima, jedinicama i pojedinačno). Shodno tome, dodijeljena su područja usluga.

Održavanje više mašina uključuje vrijeme utrošeno na:

  • predgrijavanje opreme u praznom hodu, ako je to predviđeno u uputama za uporabu opreme za okretanje;
  • rad po programu upravljanja mašinom sa održavanjem radnog mesta;
  • ugradnja radnih komada, uklanjanje dijelova i kontrola kvaliteta;
  • zadovoljavanje ličnih potreba operatera;
  • gubitak planiranog plana;
  • obavljanje pripremne i završne faze rada;

Rad sa više mašina se klasifikuje prema radu; zone, vrste i sistemi; funkcije koje obavlja operater na više mašina.

Sistemi i metode održavanja mašina

Preduzeća praktikuju ciklički sistem održavanja - na radnim mestima i proizvodnim linijama za mašine koje imaju jednak ili sličan vremenski period tokom kojeg se deo obrađuje. Odlikuje se stalnim protokom zahteva. Neciklično je da rukovalac odmah odlazi na servis mašine gde je automatski režim rada završio. Karakteriziraju ga povremeni servisni zahtjevi.

Moguće su i druge metode:

  • stražar - radnik nadzire ceo mašinski park koji mu je dodeljen, istovremeno utvrđujući potrebu za održavanjem. Uz prioritet, prioritet u servisu određuje operater, na osnovu cijene dijelova koji se obrađuju.
  • ruta, uključuje hodanje oko grupe mašina duž unaprijed određene rute.

Servisiranje više mašina sa istim ili različitim trajanjem operacija obrade predmeta ima svoje nijanse. Međutim, svi oni podliježu standardizaciji tokom pažljivog razvoja proizvodnog procesa.

Zaključak

Na CNC mašinama, da biste standardizirali rad podešavanja, morate uzeti u obzir mnoge nijanse prilikom izračunavanja trajanja različitih operacija.

Prilikom određivanja konačnog vremena obrade dijela na jednoj mašini (govorimo o struganju ili), standardi se računaju za cijeli strojni park.

Upotreba kompjuterskih mašina za numeričko upravljanje (CNC) jedan je od glavnih pravaca u automatizaciji rezanja metala, što omogućava oslobađanje velikog broja univerzalne opreme, kao i poboljšanje kvaliteta proizvoda i radnih uslova. rukovaoci mašinama. Osnovna razlika između ovih mašina i konvencionalnih je u tome što se program obrade specificira u matematičkom obliku na posebnom programskom mediju.

Standardno vrijeme za operacije koje se izvode na CNC mašinama pri radu na jednoj mašini sastoji se od standardnog pripremnog i završnog vremena i standardnog vremena na komad:

Pripremno i završno vrijeme je određeno formulom

T pz = T pz1 + T pz2 + T pr.obra

Stopa radnog vremena se izračunava pomoću formule


T c. a = T o + T mv,


Glavno (tehnološko) vrijeme se izračunava na osnovu režima rezanja, koji su određeni prema Opštim standardima mašinogradnje za vrijeme i režime rezanja za racioniranje rada na univerzalnim i višenamjenskim mašinama sa numeričkim upravljanjem. Prema ovim standardima, dizajn i materijal reznog dijela alata odabiru se u zavisnosti od konfiguracije radnog komada, faze obrade, prirode dodatka koji se uklanja, materijala koji se obrađuje itd. Poželjno je da se koristite alat opremljen pločama od tvrde legure (ako ne postoje tehnološka ili druga ograničenja za njihovu upotrebu). Takva ograničenja uključuju, na primjer, povremenu obradu čelika otpornih na toplinu, obradu rupa malog promjera, nedovoljnu brzinu rotacije dijela itd.

Dubina rezanja za svaku fazu obrade bira se na način da se eliminišu greške obrade i površinski nedostaci koji su se pojavili u prethodnim fazama obrade, kao i da se kompenzuju greške nastale u trenutnoj fazi obrade.

Brzina posmaka za svaku fazu obrade se dodjeljuje uzimajući u obzir dimenzije površine koja se obrađuje, specificiranu točnost i hrapavost materijala koji se obrađuje, te dubinu rezanja odabranu u prethodnoj fazi. Brzina posmaka odabrana za faze grube i poluzavršne obrade provjerava se na osnovu snage mehanizma mašine. Ako ne zadovoljava ove uslove, smanjuje se na vrijednost prihvatljivu snagom mehanizma mašine. Dovod odabran za završnu i završnu fazu obrade se provjerava kako bi se osiguralo postizanje potrebne hrapavosti. Konačno se bira manji inning.

Brzina i snaga rezanja se biraju u skladu sa prethodno određenim parametrima alata, dubinom rezanja i posmakom.

Način rezanja u fazama grube i poluzavršne obrade provjerava se snagom i momentom stroja, uzimajući u obzir njegove karakteristike dizajna. Odabrani način rezanja mora zadovoljiti sljedeće uslove:

N<= N э и 2М <= 2М ст,

Gdje N - potrebna snaga tokom rezanja, kW;
N e - efektivna snaga mašine, kW;
2M - dvostruki moment rezanja, Nm;
2M st - dvostruki obrtni moment na vretenu mašine, dozvoljen od strane mašine prema snazi ​​mehanizma ili snazi ​​elektromotora, Nm.

Dvostruki obrtni moment rezanja određen je formulom


Ako odabrani način rada ne ispunjava navedene uslove, potrebno je smanjiti zadatu brzinu rezanja prema vrijednosti, dozvoljenoj snazi ​​ili momentu stroja.

Pomoćno vrijeme povezano s izvođenjem operacije na CNC strojevima uključuje izvođenje niza radova:

  1. vezano za ugradnju i uklanjanje dijela: „uzmi i ugradi dio“, „poravnaj i osiguraj“; "uključiti i isključiti mašinu"; “otkopčati, ukloniti dio i staviti ga u kontejner”; „očistite uređaj od strugotina“, „obrišite osnovne površine ubrusom“;
  2. vezano za izvođenje operacija koje nisu bile uključene tokom ciklusa automatskog rada mašine prema programu: „uključivanje i isključivanje mehanizma trake“; „uspostaviti navedeni relativni položaj dijela i alata duž koordinata X, Y, Z i po potrebi izvršiti podešavanja“; “provjeriti dolazak alata ili dijela na navedeno mjesto nakon obrade”; "pomaknite bušenu traku u prvobitni položaj."

Općenito, pomoćno vrijeme je određeno formulom

T in = T in.u + T in.op + T in.meas.

Pomoćno vrijeme za kontrolna mjerenja uračunava se u standardno komadno vrijeme samo ako je predviđeno tehnološkim procesom i samo kada se ne može pokriti ciklusom automatskog rada mašine.

Korekcioni faktor (K t in) za vodeće vrijeme ručni pomoćni rad, u zavisnosti od serije obrađenih delova, određuje se iz tabele. 12.7.

Tabela 12.7. Korekcioni faktori za pomoćno vreme u zavisnosti od veličine serije obrađenih delova u masovnoj proizvodnji. Kartica br. 1
Artikal br. Vrijeme rada (T c.a + T c) min., do Vrsta proizvodnje
Mali Srednja proizvodnja
Broj delova u seriji, kom.
6 10 16 25 40 63 100 160 250
1 4 1,52 1,40 1,32 1,23 1,15 1,07 1,00 0,93 0,87
2 8 1,40 1,32 1,23 1,15 1,07 1,10 0,93 0,87 0,81
3 30 ili više 1,32 1,23 1,15 1,07 1,00 0,93 0,87 0,81 0,76
Indeks A b V G d e i h I

Održavanje radnog mesta podrazumeva sledeće:

Prilikom razvoja tehnološkog procesa obrade dijelova i upravljačkih programa za CNC strojeve, jedan od glavnih kriterija za ocjenu savršenstva odabranog procesa ili njegove optimizacije je standard vremena utrošenog na obradu dijela ili serije dijelova. Takođe je osnova za određivanje plate operatera mašine, izračunavanje faktora opterećenja opreme i određivanje njene produktivnosti.

Predviđeno vremensko ograničenje (min) za obradu jednog dela (intenzitet rada) određuje se iz poznatih formula:

komad vrijeme T komad = T o + T m.v + T v.u + T obs,

vrijeme obračuna po komadu

Ukupna vrijednost vremena rada sa svim pokretima može se konvencionalno nazvati vremenom trake T l = T o + T m.v,

gdje je T o ukupno tehnološko vrijeme za cijelu operaciju tranzicije, min; T m.v - element po element zbir pomoćnog vremena mašine za obradu date površine (prilazi, izlazi, prebacivanja, okretanja, zamena alata itd.), preuzeto iz pasoša mašine u zavisnosti od njenih tehničkih podataka i dimenzija, min.

Vrijednosti ove dvije komponente norme vremena obrade određuje tehnolog-programer prilikom izrade kontrolnog programa snimljenog na bušenoj traci.

Vrijednost T l je praktično lako provjeriti kada mašina radi pomoću štoperice kao vremena od početka obrade u automatskom režimu pokretanja trake do završetka obrade dijela prema programu.

Tako se dobija: vreme rada T op = T l + T v.u;

komad vrijeme T komad = T l + T v.u + T obs,

gdje je Tv.u vrijeme ugradnje dijela na mašinu i skidanja sa mašine, uzeto u zavisnosti od mase radnog komada, min;

T obs = T op *a%/100 - vrijeme održavanja radnog mjesta, ličnih potreba i odmora operatera (uzeto kao postotak radnog vremena), min. Za jednostubne bušilice za struganje uzima se a = 13%, tj. T obs = 0,13 T op, a za dvostubne T ops = 0,15 T op; tada T kom = T op X (1 + a%/100) min.

Obim radova na servisiranju radnog mesta.

1. Organizaciono održavanje - pregled, zagrevanje i uhodavanje CNC uređaja i hidrauličkog sistema mašine, ispitivanje opreme; primanje alata od majstora ili servisera; podmazivanje i čišćenje mašine u toku smene, kao i čišćenje mašine i radnog mesta na kraju rada; Dostavljanje probnog dijela Odjeljenju za kontrolu kvaliteta.

2. Održavanje - zamjena tupih alata; unos kompenzacije dužine alata; podešavanje i podešavanje mašine u toku smene; uklanjanje strugotine iz zone rezanja tokom rada.

Ako je broj dijelova dobijenih od jednog obrađenog obratka na rotacionom strugu veći od jedan i jednak je q, tada je pri određivanju T kom potrebno podijeliti T op sa brojem dobivenih dijelova q.

T p.z - pripremno i završno vrijeme (određeno za cijelu seriju dijelova Pz puštenih u obradu). Sastoji se iz dva dijela.

1. Troškovi za skup organizacionih radova koji se izvode stalno: rukovalac mašine prima radni nalog (radni nalog, crtež, softver) na početku rada i dostavlja ih na kraju rada; upućivanje predradnika ili servisera; ugradnja radnih dijelova stroja i steznog uređaja u početni (nulti) položaj; ugradnja programskog nosača - bušene papirne trake u uređaj za čitanje.

Za sav ovaj rad standardi za rotacione strugove dozvoljavaju 12 minuta. Ako konstruktivne karakteristike mašine ili CNC sistema zahtevaju, pored navedenih, i dodatne radove, tada se eksperimentalno i statistički utvrđuje njihovo trajanje i unosi odgovarajuća korekcija.

2. Vrijeme utrošeno na rad podešavanja, u zavisnosti od dizajnerskih karakteristika CNC mašine. Na primjer, za jednostupne CNC strugove prihvaćeni su sljedeći vremenski standardi: za ugradnju četiri grebena na prednju ploču stroja ili njihovo uklanjanje - 6 minuta; za ručno postavljanje uređaja na prednju ploču mašine - 7 minuta, korišćenjem lifta - 10 minuta; ugradnja jednog reznog alata u držač alata traje 1,5 minuta, uklanjanje - 0,5 minuta; potrebno je 4 minute za ugradnju jednog držača alata u glavu kupole i 1,5 minuta za njegovo uklanjanje; za postavljanje poprečne grede i čeljusti u nulti položaj na početku rada - 9 minuta.

Ako se podešavanje položaja alata vrši prilikom obrade probnog dijela, tada se vrijeme obrade probnog dijela također uključuje u pripremno i završno vrijeme.

Proračun vremenskih standarda pri obradi delova na CNC mašinama Disciplina: „Projektovanje tehnoloških procesa za savremene višenamenske mašine“ Izvršio student grupe M 03 -721 -1 Pinegin S.N.

Vremenski standardi su namijenjeni tehničkoj regulaciji radova koji se izvode na univerzalnim i višenamjenskim mašinama sa kompjuterskim numeričkim upravljanjem (CNC). Standardno vrijeme (standardno vrijeme obračuna po komadu, Tsht-k) za izvođenje operacija na CNC mašinama pri radu na jednoj mašini NVR sastoji se od standardnog pripremno-završnog vremena Tpz i standardnog komada vremena Tsht i određeno je formulom (1): , (1 ) gdje je n broj dijelova u lansirnoj seriji.

Stopa komada vremena određena je formulom (2): , (2) gdje je Ttsa vrijeme ciklusa automatskog rada mašine prema programu, min; , (3) gdje je To glavno (tehnološko) vrijeme obrade jednog dijela, min;

, (4) gdje je Li dužina putanje koju pređe alat ili dio u smjeru uvlačenja pri obradi i-tog tehnološkog presjeka (uzimajući u obzir uranjanje i prelazak), mm; Smi – minutni pomak na datom tehnološkom preseku, mm/min; i =1, 2, …, n – broj sekcija tehnološke obrade; Tmv – pomoćno vrijeme stroja (za dovođenje dijela alata od polaznih točaka do zona obrade i uklanjanje; podešavanje alata na veličinu, promjenu alata, promjenu vrijednosti i smjera pomaka, vrijeme tehnoloških pauza itd.) , min;

, (5) , (6) gdje je L dužina puta (ili putanje) koju je alat ili dio prešao u smjeru posmaka, mm; l 1, l 2, l 3 – dužina prilaza, poniranja i prelaska alata, respektivno, mm. Vrijednost L se određuje na osnovu parametara putanje dijela. Dakle, kada se obrađuju dijelovi dijela sa alatom koji se kreće duž dvije koordinate, dužina L je određena formulom (7), (7)

gdje je Δh, Δu – prirast odgovarajućih koordinata u datoj oblasti obrade. Prilikom pomicanja alata duž kružnog luka, dužina L je određena formulom (8) ili (9), (9) gdje je R polumjer kružnog luka, mm; a je dužina tetive kružnog luka, mm; φ – centralni ugao na osnovu krajnjih tačaka kružnog luka, rad; Tmv. i – pomoćno vrijeme mašine za automatsku promjenu alata, min; Tmv. x – mašinsko-pomoćno vrijeme za izvođenje automatskih pomoćnih poteza i tehnoloških pauza, min.

Za mašine sa glavama kupole, vrijeme je TMV. a može se odrediti formulom (10), (10) gdje je Tip vrijeme rotacije glave kupole za jednu poziciju, min; Kp – broj pozicija za koje je potrebno rotirati kupolu za ugradnju potrebnog alata; Tifus – vrijeme fiksacije glave kupole, min. Za mašine sa sistemima kontrole konture, vreme je TMV. x se može odrediti formulom (11), (11)

gdje je Lxxj dužina putanje j-te sekcije automatskog pomoćnog poteza, mm; j=1, 2, …, t – broj sekcija automatskih pomoćnih poteza; Smu – brzi hod u minutima. Za mašine sa pozicionim i univerzalnim (konturno-pozicionim) sistemima upravljanja mašinama, u kojima se programiranje obrade vrši standardnim ciklusima, analitički, vreme Tmv. x je teško odrediti zbog činjenice da određene mašine, u zavisnosti od njihovog podešavanja, imaju značajne varijacije u vrednostima Smhh i Lhh (povezane sa postavkama pozicioniranja). Za preciznije određivanje vremena TMB. x na ovim mašinama preporučljivo je izvršiti preliminarno mjerenje vremena kako bi se odredilo stvarno vrijeme TMB. x pri pomicanju stola ili alata izmjerenu udaljenost u smjeru različitih koordinata.

U slučaju kada se standardizacija sprovodi za već projektovani tehnološki proces i postoji kontrolni program, vreme Tts. i određen je direktnim vremenom ciklusa obrade dijela. Pomoćno vrijeme za operaciju izračunava se pomoću formule (12), (12)

gdje je TV. y – vrijeme ugradnje i demontaže dijela ručno ili uz pomoć podizača, min; TV op – pomoćno vrijeme povezano s operacijom (nije uključeno u upravljački program), min; TV meas – pomoćno vrijeme nepreklapanja za mjerenja, min; Ktv - korekcijski faktor za vrijeme obavljanja ručnog pomoćnog rada, u zavisnosti od serije obrađenih dijelova; ateh, aorg, aotl – vrijeme za tehnološko i organizaciono održavanje radnog mjesta, za odmor i lične potrebe pri održavanju jedne mašine, procenat radnog vremena.

Standardi za pomoćno vrijeme za ugradnju i demontažu TV dijelova. Oni su dati prema vrsti učvršćenja, bez obzira na tip mašine, i daju najčešće metode ugradnje, poravnanja i pričvršćivanja delova u univerzalne i specijalne stezne elemente. Glavni faktori koji utječu na vrijeme ugradnje i uklanjanja dijela su masa dijela, način ugradnje i pričvršćivanja radnog komada, priroda i točnost poravnanja.

Vremenski standardi za ugradnju i demontažu delova predviđaju sledeće radove: - kod ručnog ugradnje i demontaže: uzeti i montirati deo, poravnati i osigurati; uključite i isključite mašinu; otkopčajte i uklonite dio, stavite ga u posudu; očistite uređaj od strugotina, obrišite osnovne površine ubrusom; - kod montaže i demontaže mostnom dizalicom: pozvati kran; montirati dio; transportovati deo do mašine; instalirati dio, poravnati i osigurati; uključite i isključite mašinu; unpin part; pozovite slavinu; montirati dio; izvadite iz mašine i transportujte je na skladište; montirati dio; očistite uređaje ili površinu stola od strugotina, obrišite donje površine ubrusom.

Prilikom ugradnje i demontaže dijela sa dizalicom na mašini (ili grupi mašina) obavljaju isti posao kao i kod skidanja dela mostnom dizalicom, sa izuzetkom pozivanja dizalice. Pri ugradnji u posebne uređaje, pomoćno vrijeme se definira kao zbir vremena: za ugradnju i demontažu jednog dijela; za ugradnju i uklanjanje svakog narednog dijela više od jednog u višestrukim uređajima; pričvrstiti dio, uzimajući u obzir broj stezaljki; očistite uređaj od strugotina i obrišite osnovne površine ubrusom. U slučaju korištenja robota, manipulatora i satelitskih stolova za ugradnju i uklanjanje dijelova, pomoćno vrijeme se određuje uzimajući u obzir njihove karakteristike dizajna.

Standardi za pomoćno vrijeme povezano s radom TV-a. op. . Pomoćno vrijeme vezano za rad, koje nije uključeno u ciklus automatskog rada stroja prema programu, omogućava sljedeće radove: uključivanje i isključivanje mehanizma trake; postaviti određeni relativni položaj dijela i alata duž X, Y, Z koordinata i, ako je potrebno, izvršiti podešavanja; otvorite i zatvorite poklopac mehanizma trake, premotajte i umetnite traku u uređaj za čitanje; pomaknite bušenu papirnu traku u prvobitni položaj; provjeriti dolazak dijela alata na navedeno mjesto nakon obrade; ugradite štitnik od prskanja emulzije i uklonite ga.

Mašinsko-pomoćno vrijeme povezano s prijelazom, uključeno u program i vezano za automatski pomoćni rad mašine, obezbjeđuje: dovod alatnog dijela od početne tačke do zone obrade i uklanjanje; podešavanje alata na veličinu obrade; automatska izmjena alata; uključivanje napajanja; prazan hod pri prelasku s obrade jedne površine na drugu; Predviđene tehnološke pauze kada dođe do nagle promjene smjera kretanja, radi provjere dimenzija, pregleda alata i ponovnog ugradnje ili ponovnog pričvršćivanja dijela. Mašinsko-pomoćno vrijeme povezano s prijelazom određuje se iz pasoških podataka strojeva i uključuje se kao sastavni elementi tokom automatskog rada stroja.

Standardi za pomoćno vrijeme za kontrolna mjerenja TV-a. promijeniti . Potrebne dimenzije dijelova koji se obrađuju na numerički upravljanim mašinama obezbjeđuju se u automatskom ciklusu obrade. S tim u vezi, vrijeme za kontrolna mjerenja (nakon završetka rada po programu) treba uključiti u standardno komadno vrijeme samo ako je to predviđeno tehnološkim procesom i uzimajući u obzir potrebnu učestalost takvih mjerenja u toku rada. procesa, i to samo u slučajevima kada se ne može pokriti vremenom ciklusa automatskog rada mašine prema programu.

Vremenski standardi za servisiranje radnog mjesta. Vrijeme održavanja radnog mjesta je dato prema vrsti i veličini opreme, uzimajući u obzir jednomašinsko i višemašinsko održavanje kao postotak radnog vremena. Tehnološko održavanje radnog mesta podrazumeva obavljanje sledećih poslova: - menjanje alata (ili bloka sa alatom) zbog njegove tuposti; - podešavanje i podešavanje mašine u toku rada (promena vrednosti korekcije alata); - metenje i periodično čišćenje strugotine u toku rada (osim pometanja strugotine sa osnovnih površina instalacionih uređaja, vreme za koje se računa u pomoćno vreme za ugradnju i uklanjanje dela).

Organizaciono održavanje radnog mesta obuhvata poslove na održavanju glavne i pomoćne opreme, tehnološke i organizacione opreme, kontejnera koji se odnose na radnu smenu u celini: - pregled i ispitivanje opreme u toku rada; - polaganje alata na početku i čišćenje na kraju smjene; - podmazivanje i čišćenje mašine u toku smene; - čišćenje mašine i radnog mesta na kraju smene.

Vremenski standardi za odmor i lične potrebe. Vrijeme za odmor i lične potrebe za uslove servisiranja jedne mašine od strane jednog radnika ne izdvaja se posebno i uračunava se u vrijeme za servisiranje radnog mjesta. Za višemašinsko održavanje predviđeno je vrijeme za pauze za odmor i lične potrebe, ovisno o karakteristikama posla.

Standardi za pripremno i završno vrijeme. Standardno vrijeme za postavljanje mašine predstavlja se kao vrijeme pripremnog i završnog rada za obradu serije identičnih dijelova, bez obzira na seriju, a određeno je formulom (13), (13) gdje je Tpz standardno vrijeme za podešavanje i podešavanje mašine, min; Tpz 1 – normirano vrijeme za organizacionu pripremu, min; Tpz 2 – standardno vrijeme za postavljanje mašine, uređaja, alata, softverskih uređaja, min; itd. arr – vremenski standard za probnu obradu.

Vrijeme za pripremne i završne radove određuje se ovisno o vrsti i veličini opreme, kao i uzimajući u obzir karakteristike upravljačkog sistema programa. Obim poslova na organizacionoj pripremi je zajednički za sve CNC mašine, bez obzira na njihovu grupu i model. Vrijeme za organizacionu pripremu uključuje: - primanje narudžbe, crteža, tehnološke dokumentacije, softvera, reznog, pomoćnog i upravljačkog alata, pribora, zaliha prije početka i predaju nakon završetka obrade serije dijelova na radnom mjestu ili u skladište alata; - upoznavanje sa radom, crtežom, tehnološkom dokumentacijom, pregled izratka; - uputstva majstora.

U brigadnom obliku organizacije rada, kada se obradaci prenose između smjena, organizacijska priprema uzima u obzir samo vrijeme za upoznavanje sa radom, crtanje, tehnološku dokumentaciju, pregled predmeta obrade i upućivanje majstora. Radovi na postavljanju mašine, alata i uređaja obuhvataju metode rada podešavanja, u zavisnosti od namene mašine i konstrukcijskih karakteristika: ugradnja i demontaža pričvrsnih uređaja; ugradnja i uklanjanje bloka ili pojedinačnih reznih alata; podešavanje početnih režima rada mašine; instaliranje softvera u uređaj za čitanje i njegovo uklanjanje; podešavanje nulte pozicije itd.

Vrijeme probne obrade dijelova na mašinama tokarske i revolverske grupe uključuje vrijeme utrošeno na obradu dijela prema programu i pomoćno vrijeme za izvođenje dodatnih tehnika vezanih za mjerenje dijela, izračunavanje korekcije, unošenje vrijednosti korekcije u CNC sistem, i pomoćno vreme za tehnike upravljanja mašinom i CNC sistemom. Vreme za probnu obradu delova na mašinama rotacione, glodalice, bušilice, višenamenskim mašinama obuhvata vreme utrošeno na obradu delova metodom test čipa i pomoćno vreme za izvođenje dodatnih tehnika koje se odnose na merenje dela, izračunavanje vrednosti korekcije, unošenje vrednosti korekcije u CNC sistem, i pomoćno vreme za tehnike upravljanja mašinom i CNC sistemom.

Za izračunavanje glavnog vremena potrebno je odrediti načine rezanja za obradu svake površine dijela. Utvrđuju se prema opštim mašinograditeljskim standardima: - Opštim mašinogradnjim standardima za vremenske i rezne režime za normiranje radova koji se obavljaju na univerzalnim i višenamenskim mašinama sa numeričkim upravljanjem. Dio 2 – Standardi za uslove rezanja. – M.: Ekonomija, 1990. - Načini rezanja metala: priručnik / Ed. Yu. V. Baranovsky. – 3. izd. , obrađeno i dodatne – M.: Mašinstvo, 1972. – 407 str. - Priručnik tehnologa mašinstva. U 2 svezaka T. 2 / Pod. ed. A. G. Kosilova i drugi – 5. izd. , rev. – M.: Mašinstvo, 2003. – 944 str. , ill.

Primjer izračunavanja vremenskih standarda Za izračunavanje vremenskih standarda predstavljamo početne podatke: crtež dijela „Valjak“, materijal izratka čelik 45 GOST 1050-88, serija dijelova 100 kom, obradak - okrugli valjani čelik prečnika 125 x 54. Proračun ćemo izvršiti u tri slučaja: 1. 1) Obrada na dvije CNC mašine - strug (16 K 20 F 3) i glodalica (6 R 13 RF 3). Dva vrata prečnika 30 h 12 obrađuju se na CNC strugu sa obrubljenim krajevima. Operacija uključuje ponovno postavljanje radnog komada u samocentrirajuću steznu glavu s pneumatskom stezaljkom. Na CNC glodalici, žljeb 4 x 10 i 4 rupe promjera 16 mm obrađuju se u samocentrirajućem prizmatičnom škripcu sa pneumatskom stezaljkom. 2) Obrada na 5-osnom okretnom obradnom centru. Obrada se odvija u samocentrirajućoj steznoj glavi sa pneumatskom stezaljkom u jednoj operaciji sa ponovnom ugradnjom radnog komada. Izvode se isti prijelazi kao na konvencionalnim CNC mašinama - tokarenje, glodanje i bušenje.

3) Obrada na obradnom centru sa podvretenom. Obrada se odvija u samocentrirajućoj steznoj glavi sa pneumatskom stezaljkom u jednoj operaciji sa ponovnom ugradnjom radnog komada. Takvi OC imaju dvije stezne glave s pneumatskim stezanjem i dvije glave alata. Ulogu druge stezne glave ima kontra vreteno, koje ponovo ugrađuje obradak i u kojem se odvija dalja obrada obratka. Ciklus obrade izratka je sljedeći: radni komad se ugrađuje i učvršćuje u steznu glavu; okreću vrat prečnika 30 h 12 sa podrezivanjem kraja; Alat se automatski mijenja okretanjem kupole; bušenje 4 rupe prečnika 16 mm; prva kupola se vraća na početnu tačku; kontra vreteno se uključuje i automatski se dovodi do stezne glave, koja nastavlja da se okreće određenom frekvencijom; kontra vreteno ubrzava do brzine rotacije stezne glave i automatski steže radni komad; stezna glava automatski otvara svoje čeljusti i kontra-vreteno sa obratkom se pomiče do svoje određene početne tačke; druga glava kupole se unosi i okreće vrat prečnika 30 h 12 sa podrezivanjem kraja; vrši se automatska izmjena alata i glodanje žljeba 4 x 10; povlačenje kupole na početnu tačku i isključivanje kontra-vretena.

Glavno vrijeme Do Glavno vrijeme za sva tri slučaja izračunava se prema opštim standardima mašinogradnje i uzima se kao konstantna vrijednost, tj. To = konst. Glavno vrijeme za operacije tokarenja, glodanja i bušenja može se pronaći iz tabela i empirijskih ovisnosti. Glavno vrijeme je određeno formulom. Kao rezultat, dobijamo: min. min.

Tmv – strojno-pomoćno vrijeme (za dovod dijela alata od polaznih tačaka do zona obrade i uklanjanje; zamjena alata), min. Određujemo ga na osnovu tehničkih listova mašina i tehnologije obrade. min; min. Ttsa – vrijeme ciklusa automatskog rada mašine prema programu, min. Određujemo po formuli min;

ateh, aorg, aotl – vrijeme za tehnološko i organizaciono održavanje radnog mjesta, za odmor i lične potrebe pri održavanju jedne mašine, procenat radnog vremena. Za CNC i OC mašine ova vrijednost iznosi 14% radnog vremena.

Pomoćno vrijeme TV Pomoćno vrijeme za operaciju izračunava se pomoću formule Standardi za pomoćno vrijeme za ugradnju i uklanjanje dijela TV. y . Za prvi slučaj, pomoćno vrijeme za ugradnju i demontažu određuje se za dvije operacije ovisno o vrsti uređaja, načinu ugradnje i pričvršćivanja dijela i težini dijela. Prilikom tokarenja obradak se montira u samocentrirajuću steznu glavu sa pneumatskom obujmom, a tokom operacije glodanja u samocentrirajući prizmatični steg sa pneumatskom obujmom. Tokom operacije tokarenja, radni komad se ponovo pozicionira. min; min. Prilikom obrade na tokarskom centru, obradak se ugrađuje u steznu glavu sa pneumatskom stezaljkom sa jednom ponovnom ugradnjom obratka. min.

Kod obrade na OC sa kontra vretenom, izradak se ugrađuje u steznu glavu sa pneumatskim stezanjem sa jednom ponovnom ugradnjom izratka uz automatsku ugradnju obratka u kontra vreteno. min. Standardi za pomoćno vrijeme povezano s radom TV-a. op. . min; min. Standardi za pomoćno vrijeme za kontrolna mjerenja TV-a. promijeniti . U sva 3 slučaja je jednako 0. Vrijeme za kontrolna mjerenja (nakon završetka rada po programu) treba uključiti u standardno komadno vrijeme samo ako je to predviđeno tehnološkim procesom i uzimajući u obzir potrebnu frekvenciju ovakvih merenja u toku radnog procesa, i to samo u onim slučajevima kada se ne može pokriti ciklusom automatskog rada mašine po programu.

Pomoćno vrijeme TV min; min. Ktv - korekcijski faktor za vrijeme obavljanja ručnog pomoćnog rada, ovisno o seriji dijelova koji se obrađuju.

Norma radnog vremena određena je formulom min; min. Standardi za pripremno i završno vrijeme. gdje je Tpz – standardno vrijeme za postavljanje i postavljanje mašine, min; Tpz 1 – normirano vrijeme za organizacionu pripremu, min; Tpz 2 – standardno vrijeme za postavljanje mašine, uređaja, alata, softverskih uređaja, min; itd. arr – vremenski standard za probnu obradu.

min; min. Standardno vrijeme (standardno vrijeme obračuna po komadu, Tsht-k) za izvođenje operacija na CNC mašinama pri radu na jednoj mašini NVR sastoji se od standardnog pripremno-završnog vremena Tpz i standardnog vremena na komad Tsht i određeno je formulom