Total Production Maintenance (lyhennetty TPM) on ideologia, menetelmät ja työkalut, joilla pyritään ylläpitämään laitteiden jatkuvaa suorituskykyä koko henkilöstön mukana. Tuotantoprosessien jatkuvuus varmistetaan koko valmistuksen ylläpidolla. Järjestelmän päätavoite on saavuttaa laitteiden suurin mahdollinen hyötysuhde vähentämällä häviöitä seuraavissa pääkategorioissa: laitteiden käyttökatkojen vähentäminen; laitteiden seisokkien vähentäminen vaihtojen ja säätöjen aikana; lyhentämällä/poistamalla aikaa, jolloin laite tuottaa viallisia tuotteita.
Kurssin suorittaminen antaa sinulle seuraavat tulokset:
- TPM-metodologian hallinta;
- Vähintään yhden tyyppisen laitteiston organisointi TPM-periaatteiden mukaisesti;
- Kehitetty TPM-standardit;
- Kehitetty järjestelmä laitteiden kunnon tarkistamiseksi ja arvioimiseksi;
- TPM:n parannussuunnitelma tulevaisuutta varten.
Koulutuksen ominaisuudet:
TPM-kurssin koulutus ei vaadi erityiskoulutusta, ja se on jokaisen asiantuntijan/johtajan saatavilla. Kurssin aikana kiinnitetään paljon huomiota TPM-työkalun käytännön käyttöön koulutuksen aikana, asiantuntijat soveltavat uutta tietoa työskentelemällä suoraan laitteiden kanssa. Uusia lähestymistapoja voidaan helposti toistaa yrityksessä, mikä vaikuttaa mihin tahansa tuotantoyksikköön ja laitetyyppiin. Projektien onnistuneesta toteutuksesta koulutuksen osallistujat saavat TPM-asiantuntijatodistuksen. TPM:n toteutuksen laajuudesta riippuen koulutus voi kestää 1-3 viikkoa.
Seminaari-koulutus “Total Equipment Maintenance (TPM)” antaa sinulle perustiedot Lean Manufacturing -järjestelmästä laitteiden tehokkaan ja turvallisen käytön organisoinnin näkökulmasta.
Koulutus on luonteeltaan käytännönläheistä, joten vähintään 50 % ajasta käytetään työpajoille ja ryhmäkeskusteluille. Mutta koska koulutuksen kohdeyleisönä ovat teknisten ja tuotannollisten osastojen ylin johtajat, HR-osastojen ja kehityspalveluiden päälliköt kiinnittävät koulutuksen aikana enemmän huomiota strategisiin asioihin TPM:n toteutuksessa kuin TPM-työkalujen opiskeluun. Lean Consult -tuotelinjan TPM-työkalujen syvempään käytännön tutkimukseen on tarjolla muita aiheeseen liittyviä seminaareja ja koulutuksia.
Koulutuksessa käydään läpi TPM:n tavoitteet, konsepti, ydinperiaatteet ja komponentit. Osallistujat perehtyvät laitteiden toimintaan liittyvien hävikkien tyyppeihin ja tärkeimpiin indikaattoreihin. Yleiskuvaus tärkeimmistä TPM-työkaluista tarjotaan. Yksi TPM:n pääkomponenteista - autonominen ylläpito - tullaan tutkimaan yksityiskohtaisesti.
Avainkysymyksiä, kuten tärkeimpien TPM-osallistujien roolien ja vastuiden uudelleenjakoa, toteutusstrategiaa ja -algoritmia sekä olemassa olevia TPM-prosesseja tukevia tietoteknologioita, tarkastellaan myös.
Koulutuksessa hyödynnetään esimerkkejä Lean Consult -ryhmän todellisista konsultointiprojekteista Lean Manufacturingin käyttöönotosta Venäjän ja Kazakstanin yrityksissä, mm. ranskalais-kazakstanilaisessa yhteisyrityksessä.
Koulutuksen tuloksena saadun tiedon avulla osallistujat saavat vastauksia seuraaviin TPM-järjestelmää koskeviin kysymyksiin:
- Mikä on TPM?
- Mitä ongelmia TPM:llä ratkaistaan?
- Mitkä ovat TPM:n tavoitteet?
- Mitkä ovat TPM:n käyttöönoton riskit ja hyödyt?
- Mistä TPM koostuu?
- Mitä työkaluja TPM:ssä käytetään?
- Kuka osallistuu ja mistä on vastuussa TPM-järjestelmässä?
- Mitkä ovat vaiheet TPM-järjestelmän käyttöönottoon?
- Mitä henkilö-, materiaali- ja muita resursseja ja missä määrin tarvitaan TPM:n toteuttamiseen?
- Mitä tietotekniikoita käytetään TPM:n tukemiseen?
- Mitkä ovat kriittiset menestystekijät TPM:n käyttöönotossa?
- Mikä muuttuu minulle henkilökohtaisesti ja osastolleni TPM:n onnistuneen käyttöönoton jälkeen?
Käytännön harjoitusten tuloksena osallistujat voivat oppia:
- Tunnista, arvioi ja priorisoi laitteiden suorituskykyyn liittyvät ongelmat
- Laske kokonaistehokkuus (OEE)
- Kehitä visuaaliset standardit käyttäjien itsenäistä laitteiden huoltoa varten
- Jaa roolit ja vastuut TPM-työssä
TPM (Total Productive Maintenance)– yrityksen käytössä olevien laitteiden yleishuoltojärjestelmä. Tavoitteena on nostaa kunnossapidon tehokkuutta, mikä auttaa vähentämään erilaisia tuotantolaitteiden käyttöön liittyviä häviöitä.
Järjestelmän käytön päätarkoitus– ehkäistä, tunnistaa etukäteen teknisten laitteiden viat, jotka voivat johtaa vielä suurempiin ongelmiin.
Lean-tuotantokonseptiin kuuluvaa TRM-järjestelmää toteutetaan optimaalisten käyttöolosuhteiden varmistamiseksi. Itse asiassa ymmärretään, että yritys tarjoaa olosuhteet, joissa käytettyjen laitteiden tehokkuus kasvaa, mutta samalla sen ylläpitokustannukset pienenevät johtuen:
- oikea-aikainen palvelu;
- Vakavien vikojen ja seisokkien välttäminen;
- Lisääntynyt tuottavuus;
- Varustusparannuksia.
Oletetaan, että TPM-järjestelmä kattaa koko yrityksen ja se on toteutettu kaikilla tuotantolinjoilla. Järjestelmän perustana on ennaltaehkäisevien huoltotöiden, voitelutoimenpiteiden, puhdistuksen ja yleisten tarkastusten aikataulun laatiminen.
TPM:n periaatteet
- Itsenäinen huolto;
- Määräaikaishuolto;
- Laatupalvelu;
- Jatkuva parantaminen / Kaizen;
- Varhainen laitteiden valvonta;
- Työntekijän koulutus;
- Turvallisuus, terveys, ympäristö;
- TRM toimistoissa.
Luetteloidut periaatteet edellyttävät kaikkien käyttäjien ja korjaajien osallistumista yhteen huoltoprosessiin sekä heidän vastuunsa yrityksen teknisten laitteiden tilasta. Laitteiden parissa työskentelevien on jatkuvasti seurattava ja valvottava käytettävien laitteiden toimintaa. Jos ne poikkeavat käyttöstandardeista, heidän on välittömästi otettava yhteyttä korjauspalveluun. Viimeksi mainitut ovat välittömästi velvollisia vastaamaan tällaisiin pyyntöihin ja ryhtymään välittömästi tarvittaviin toimenpiteisiin.
TRM:n toteutuksen vaiheet
- Laitteet valitaan järjestelmän kokeelliseen käyttöön. Tämä voi olla laitteisto, joka tarvitsee vain parannusta, tai joka on ongelmallinen tai joiden kapasiteetti on rajoitettu.
- Valitut laitteet saatetaan täysin toimintakuntoon.
- Laitteen kokonaishyötysuhde mitataan.
- Kaizen-strategiaa soveltamalla tunnistetut suurimmat tappiot eliminoidaan.
- Ennaltaehkäiseviä huoltomenetelmiä toteutetaan.
TRM:n käytön tulokset
- Tuotteiden laatu paranee;
- Kuluttajavalitusten määrä vähenee;
- Ylläpitokustannukset pienenevät;
- Laitteiden tuottavuus kasvaa;
- Suunnittelemattomien korjausten määrä vähenee;
- Seisonta-ajat vähenevät;
- Tuotantokustannukset pienenevät;
- Tekniset viat on poistettu kokonaan;
- Työntekijöiden lisääntynyt työtyytyväisyys;
- Parempi sijoitetun pääoman tuotto;
- Yrityksen tapaturmaprosentti pienenee.
Kiinnitä huomiota koulutusohjelmaan:
Total Productive Maintenance (TPM) on yksi kevyistä valmistustyökaluista, joka auttaa vähentämään laitteiden käyttökatkoksia ja liiallista huoltoa aiheuttavia häviöitä. TPM:n pääideana on koko yrityksen henkilöstön, ei vain asiaankuuluvien palveluiden, osallistuminen laitteiden huoltoprosessiin. TPM:n käyttöönoton onnistuminen, kuten minkä tahansa muunkin lean-valmistustyökalun, liittyy siihen, missä määrin metodologian ideat välittyvät henkilöstön tietoisuuteen ja ottavat ne positiivisesti vastaan. Henkilöstön koulutusprosessin helpottamiseksi sitä voidaan käyttää portaalin tiedostovarastosta. Tässä artikkelissa on tarkempi kuvaus esitysmateriaaleista, joita voidaan käyttää sekä itsenäisesti että harjoitusten järjestämiseen esityksen avulla. Esityksen kanssa työskentelyn helpottamiseksi artikkelin lukujen otsikot ovat täysin samat esityksen diojen otsikoiden kanssa.
Miten se yleensä tapahtuu
Laitteiden keskeytymätön toiminta on avain tuotannon vakaalle toiminnalle ja näin ollen perusta tilausten taamiselle ja koko yrityksen suunniteltujen suoritusindikaattoreiden saavuttamiselle.
Laitteen elinkaari koostuu kahden vaiheen peräkkäisestä vuorottelusta: käyttö ja huolto. Vastuu näiden vaiheiden toteuttamisesta on yleensä jaettu eri palveluille. Tekninen henkilöstö osallistuu laitteiden käyttöön ja huoltopalvelut (mekaanikot, sähköasentajat, ohjelmoijat jne.) harjoittavat ennaltaehkäisyä ja korjausta. Tämä vastuunjako on varsin luonnollista, sillä käyttö ja kunnossapito vaativat erityisosaamista. Käyttöhenkilöstö valvoo tuotteiden valmistustekniikkaa, valvoo laatua ja varmistaa suunniteltujen tavoitteiden noudattamisen. Huoltohenkilöstö suorittaa laitteiden kunnon seurantaa, ennaltaehkäisevää huoltoa ja vianetsintää koskevia toimia. Valitettavasti tällainen toimintojen jako aiheuttaa usein molemminpuolista väärinkäsitystä käyttö- ja huoltopalveluiden välillä ja johtaa sen seurauksena koko laitteiston tehottomaan kunnossapitoon.
Miksi tämä tapahtuu?
Monille yrityksille on varsin yleistä, että korjaus- ja kunnossapitopalveluilla on erilaiset, toisiinsa liittymättömät tavoitteet ja niiden seurauksena erilaiset toiminnan tehokkuutta kuvaavat indikaattorit. Operaattoreille tärkeintä on suunniteltujen tavoitteiden saavuttaminen. Tämä ymmärretään usein suunnitelman toteuttamiseksi hinnalla millä hyvänsä, ja se johtaa laitteiden armottomaan toimintaan, joka vaatii ennaltaehkäisevää huoltoa tai mikä vielä pahempaa, vaatii välitöntä korjausta. Korjauspalveluissa tärkeintä on suorittaa tehtäviä viallisten laitteiden saattamiseksi toimintakuntoon. Laitteiden vikaantuessa yhä uudelleen ja uudelleen epäasianmukaisen käytön vuoksi, syntyy tukiympäristössä luonnollinen tunne, ettei korjaajan työtä arvosteta, eikä suunniteltujen suoritusarvojen saavuttaminen riipu panostuksesta.
Mitä tapahtuu?
Prosessi- ja kunnossapitohenkilöstön välinen eturistiriita ei voi muuta kuin vaikuttaa tuotannon kokonaistehokkuuteen. "köydenveto" vaatii paljon vaivaa, eikä se millään tavalla edistä laitteiden sujuvaa, keskeytymätöntä toimintaa. Tuotannon toiminnan epävakaus puolestaan johtaa suunnitteluvaikeuksiin, tilausten lykkäämiseen ja kustannusten nousuun. Sotiviin heimoihin jakautuneen joukkueen moraalinen ja psykologinen ilmapiiri ei parane ollenkaan.
Mitä haluaisit?
Ihanteellinen tapaus näyttää olevan, kun laitteiden kunto (käyttö ja huolto) voidaan ennustaa minä tahansa ennakoitavissa olevana ajankohtana. Tällainen ennustettavuus voidaan saavuttaa vain, jos on mahdollista päästä kokonaan eroon laitteiden ylivoimaisista esteistä sen vian vuoksi. On aivan luonnollista, että kaikki laitteet ovat alttiina kulumiselle, ja ennemmin tai myöhemmin tulee aika, jolloin kuluneet osat tuhoutuvat, mikä johtaa koko laitteiston toimintahäiriöihin. On tärkeää estää tällainen kehitys, ennakoida kriittisen tilanteen ilmaantuminen ajoissa ja ryhtyä toimenpiteisiin sen estämiseksi. Näin ollen hätäkorjauksiin tarvittava aika tulisi jättää kokonaan pois huoltovaiheesta. Tässä tapauksessa laitteet voivat olla joko käyttövaiheessa tai suunnitellussa kunnossapitovaiheessa.
Kuinka tehdä se?
Tuotantolaitteiden suorituskyvyn täyden hallinnan saamiseksi on tarpeen harkita radikaalisti uudelleen suhtautumista siihen. Ensinnäkin laitteiden huollon tulee koskea korjauspalvelun lisäksi myös tuotantohenkilöstöä. Tämä tarkoittaa, että laitekäytön tehokkuusmittarin tulee tulla ratkaisevaksi molemmille rakenneyksiköille. Yksinkertaiset ennakkohuollon, kunnonvalvonnan ja laiteongelmien rekisteröintityöt voidaan antaa operatiivisille työntekijöille. Loppujen lopuksi riippumatta siitä, kuinka he käyttävät laitteita aiottuun tarkoitukseen suurimman osan ajasta. Heillä on mahdollisuus seurata jatkuvasti hänen tilaansa ja ryhtyä oikea-aikaisiin toimiin kriittisten tilanteiden estämiseksi. Samalla korjauspalveluiden tehtävänä on suorittaa huolto siten, että sen toimintahäiriön todennäköisyys pienenee äärettömän pieneen arvoon. Tätä varten tulee jatkuvasti analysoida esiintulevia teknisiä ongelmia ja käyttää analyysin tuloksia ennakoivan kunnossapidon suunnitteluun huoltotarpeiden mukaisesti sekä ohjeiden laatimiseen laitteiden huoltoa varten käytön aikana.
Metodologinen perusta
Total Productive Maintenance (TPM) voi merkittävästi parantaa laitteiden käytön tehokkuutta. Jäljempänä laitteiden käytön tehokkuudella ymmärretään kahden laitteiden suhteellista käyttöaikaa kuvaavan indikaattorin ja laitevioista johtuvien ennakoimattomien seisokkien suhteellisen ajan yhdistelmää (molemmat indikaattorit liittyvät tuotannon kokonaiskäyttöaikaan). TPM:n tavoitteena on maksimoida ensimmäinen indikaattori ja vähentää (mieluiten nollaan) toinen.
Tämän ongelman ratkaisemiseksi TPM perustuu useisiin perusperiaatteisiin.
1. Laitteiden kunto liittyy erottamattomasti työntekijöiden (sekä kuljettajien että korjaajien) yleiseen kulttuuriin. On tärkeää, että henkilökunta tuntee laitteistonsa, osaa tunnistaa viat ja mikä tärkeintä, ei välitä teknisistä ongelmista.
2. Koska käyttölaitteet vievät suurimman osan ajasta, valvonta, poikkeamien kirjaaminen ja perushuolto tulee olla käyttöhenkilöstön vastuulla. Itse asiassa, kuka muu kuin henkilö, joka työskentelee jatkuvasti laitteiden kanssa, voi tunnistaa syntyvän ongelman ensisijaiset merkit? Kuka muu kuin hän osaa kiristää pultin ajoissa tai voidella sen tuhlaamatta aikaa ikuisesti kiireisten korjaajien odottamiseen.
3. Kuten mikä tahansa metodologia, TPM vaatii täytäntöönpanossaan tiukkaa systemaattisuutta. Huoltotoimet on dokumentoitava kielellä, jota kaikki työntekijät ymmärtävät. Kunnossapitotoimia tulee seurata jatkuvasti. Tehottomat toimenpiteet on tarkistettava. Ongelmat tulee kirjata ja analysoida järjestelmällisesti. Analyysin tulosten tulee toimia lähtökohtana metodologian tarkistamiselle.
4. Yrityksen henkilöstön täysi osallistuminen työntekijöistä ylimpään johtoon. Yleisesti ottaen, kun on kyse henkilöstön osallistumisesta tiettyyn prosessiin, työntekijöiden ja esimiesten osallistumista ei voida erottaa toisistaan. Vain silloin, kun TPM-ideoita tuetaan millä tahansa johtamishierarkian tasolla, voidaan puhua metodologian tehokkaasta soveltamisesta. Tietenkin johtajien ja alaisten osallistumisen muodot vaihtelevat merkittävästi. Joillekin tämä on tarkkailua, rekisteröintiä ja suoraa ylläpitoa, toisille se on seisokkien analysointia, dokumentaation kehittämistä, valvontaa ja toisille organisaatio- ja johtamispäätösten tekemistä, metodologian tehokkuuden analysointia jne. "Heikon lenkin" esiintyminen missä tahansa voi johtaa tekniikan tehokkuuden heikkenemiseen ja sen täydelliseen romahtamiseen.
Laitteen toiminnan menetys
TPM-metodologialla pyritään eliminoimaan systeemiset häviöt laitteiden toiminnassa. Mitä se tarkoittaa? Tämä tarkoittaa, että on mahdollista eliminoida kaikki menetykset, jotka liittyvät olemassa olevaan järjestelmän käyttö- ja toiminnallisuuden ylläpitoon. Ensinnäkin tämä koskee laitevioista aiheutuvia tappioita ja niihin liittyvää tuottavuuden laskua ja kohonneita korjauskustannuksia. TPM:n avulla voit eliminoida tappiot, jotka liittyvät liiallisiin aika- ja materiaaliresursseihin, kun laitetta asennetaan ja konfiguroidaan uudelleen. Laitteiden joutokäynti, hidastuminen ja pysähtyminen lisäävät kulumista ja kuuluvat siksi myös TPM-menetelmän piiriin. Vialliset laitteet lisäävät viallisten tuotteiden tuottoa, joten TPM:n käyttö voi vähentää vioista aiheutuvia häviöitä. Tämä sisältää myös laitteiden käynnistyksen yhteydessä syntyneet häviöt.
TPM:n oikea käyttö voi merkittävästi vähentää tai jopa poistaa kaikki nämä häviöt.
Odotettu vaikutus
TPM:n tehokkaan käyttöönoton välttämätön edellytys on vaatimus parantaa henkilöstön kokonaishuoltokulttuuria. Tällaisen kulttuurin perustan lujittaminen työryhmässä johtaa siihen, että laitteita aletaan pitää ei tuotantovälineinä, vaan yrityksen vaurauden perustana ja työntekijöiden taloudellisen hyvinvoinnin avaimena. . Luonnollisesti laitteiden ylläpitohäviöiden eliminoiminen aiheuttaa ketjureaktion koko tuotannon tehostamiseksi. Lyhyesti, TPM-toteutuksen tulos voidaan luonnehtia seuraavasti Lisää tuottavuutta ja laatua samalla kun huolto- ja romukustannukset pienenevät.
TPM-vaiheet
TPM-metodologian erikoisuus on, että sen pohjalta on mahdollista sujuvasti ja suunnitelmallisesti muuttaa olemassa oleva palvelujärjestelmä kehittyneempään. Tätä tarkoitusta varten on kätevää esittää TPM-toteutuspolku vaiheiden sarjana, joista jokainen pyrkii hyvin erityisiin tavoitteisiin ja mikä tärkeintä, antaa erittäin konkreettisen vaikutuksen.
1. Vikojen nopea korjaus - yritys parantaa olemassa olevaa huoltojärjestelmää ja löytää sen heikkoja kohtia.
2. Ennusteisiin perustuva ylläpito - tiedonkeruun järjestäminen laiteongelmista ja niiden myöhemmästä analysoinnista. Varusteiden ennaltaehkäisevän huollon suunnittelu.
3. Korjaava huolto - laitteiden parantaminen huollon aikana systemaattisten toimintahäiriöiden syiden poistamiseksi.
4. Autonominen huolto - laitehuoltotoimintojen jakaminen käyttö- ja huoltohenkilöstön kesken.
5. Jatkuva parantaminen on minkä tahansa kevyen valmistustyökalun pakollinen ominaisuus. Itse asiassa se tarkoittaa henkilöstön ottamista mukaan toimintaan, jossa etsitään jatkuvasti käytön ja kunnossapidon tappiolähteitä sekä ehdotetaan keinoja niiden poistamiseksi.
Vaihe 1: Käyttökorjaus
TPM-toteutuksen ensimmäisessä vaiheessa sinun tulee "puristaa" olemassa olevasta palvelujärjestelmästä kaikki mahdollinen. Tämä tuo esiin sen puutteet ja muutoksen tarpeen.
Meidän pitäisi tietysti aloittaa käyttö- ja korjaustoimintaa sääntelevien asiakirjojen täydellisestä tarkistamisesta. Matkan varrella kannattaa kiinnittää huomiota siihen, millaisia töitä tehdään spontaanisti tai kohtuuttomasti ja mikä on syntynyt objektiivisen välttämättömyyden vaikutuksesta. Kaiken tyyppistä työtä tulee säännellä ja ilmoittaa vastuuhenkilöt, aikataulut ja syyt asiaankuuluvien toimintojen suorittamiselle.
Seuraavaksi on tarpeen analysoida varaosien ja kulutustarvikkeiden materiaalivirtojen virtauskuvio. Tässä vaiheessa sinun tulee kiinnittää huomiota tarvittavien materiaalien varastosta saamisen mukavuuteen ja nopeuteen sekä mekanismiin niiden toimittamiseksi palvelupisteeseen.
Korjaus- ja huoltotöiden tuloksiin tulee kiinnittää erityistä huomiota. Onko huolto riittävä? Onko sen toimivuus täysin palautettu? Kuinka usein väliaikaisia solmun palautustoimenpiteitä käytetään? Mitä tarvitaan korjaustyön laadun parantamiseksi?
Tämän vaiheen päätavoitteena on systematisoida olemassa oleva laitteiden huolto- ja korjausmenettely sekä palauttaa sen toimivuus kokonaan.
Vaihe 2: Ennakoiva huolto
Useimmilla yrityksillä on tavalla tai toisella järjestelmä laitteiden ennaltaehkäisevään huoltoon. Pääasiassa määräaikaisen ennaltaehkäisevän huollon (PPR) muodossa. PPR:n perusideana on tehdä tarvittavat korjaukset tai osien vaihto ennen kuin laitevika aiheuttaa tuotannon pysähtymisen. Suurimmassa osassa tapauksista huoltotiloissa suoritettavien töiden laajuus määräytyy laitteiston spesifikaatioiden (valmistajan tietojen perusteella) ja korjaustyöntekijöiden tämänhetkisen tilanteen ohjaamana tuottaman vikaluettelon mukaan. Tietyn palvelun tarpeen ennustamiseen ei kuitenkaan riitä pelkkä nykytilanteen tunteminen, vaan tarvitaan myös kunkin laitteen huolto- ja käyttöhistoria. Vain historiallisen analyysin perusteella voidaan oppia tiettyjen toimintahäiriöiden esiintymismallit. Ja tähän eivät riitä valmistajan suositukset, kuten tämän laakerin vaihto kuuden kuukauden välein. Loppujen lopuksi laitteet eivät toimi laboratorio-olosuhteissa. On todennäköistä, että valmistaja ei ole ottanut huomioon yrityksesi ehtoja. Siksi on tärkeää paitsi ottaa huomioon valmistajan tiedot, myös kerätä itsenäisesti tilastotietoja ongelmista, analysoida sitä ja käyttää sitä laitteiden huoltotöiden suunnitteluun.
Vaihe 3: Korjaava huolto
Minkä tahansa laitteen toimittaja odottaa sen toimivan hyvin erityisissä olosuhteissa ja tiettyyn tarkoitukseen. Oikeassa yrityksessä ei aina ole mahdollista noudattaa tarkasti valmistajan suosituksia. Tähän on monia syitä: ilmasto-olosuhteista markkinaolosuhteisiin, jotka pakottavat meidät modernisoimaan laitteita valikoiman laajentamiseksi. Tavalla tai toisella laitteet eivät aina välttämättä täytä tiettyjen olosuhteiden vaatimuksia, minkä pitäisi luonnollisesti johtaa vastaavaan muutokseen laitteiden kunnossapitotyössä. Tässä tapauksessa huoltoon tulee sisältyä joukko toimenpiteitä, joiden avulla laitteisto vastaa parhaiten käyttöolosuhteitaan. Itse asiassa puhumme laitteiden parantamisesta, niiden luotettavuuden lisäämisestä, käytön ja huollon helppoudesta. Tässä vaiheessa korjaajien lisäksi myös käyttöhenkilöstön tulee olla suoraan mukana kartoittaessa tapoja parantaa laitteita.
Vaihe 4: Itsenäinen huolto
Tämä vaihe on vaikein TPM:n käyttöönottoprosessissa, koska se liittyy käyttöhenkilöstön suoraan osallistumiseen laitteiden kunnossapitotoimiin. Tätä vaihetta tulee lähestyä erittäin huolellisesti, jotta lisätoiminnot havaitaan, jos ei innostuneesti, niin ainakin tietoisena niiden hyödyllisyydestä. Henkilöstön osallistumista laitteiden itsenäiseen huoltoon tulee välttämättä edeltää tutkimus laitteiden toimintaperiaatteista, sen pääominaisuuksista, mahdollisista toimintahäiriöistä ja niiden diagnosointimenetelmistä. Henkilöstön toimenkuvat ja työohjeet tulee tarkistaa vastaavasti. Autonomisen ylläpidon helpottamiseksi sinun on käytettävä visualisointityökaluja, jotka muistuttavat sinua kiinnittämään huomiota kriittisiin kohtiin ja muistamaan huoltaa niitä. Neljännen vaiheen lopussa työntekijöiden on ymmärrettävä selvästi, mitä töitä heidän tulee tehdä ja mikä työ vaatii pätevien korjauspalvelun asiantuntijoiden läsnäoloa. Yhtä tärkeää on henkilöstön osallistuminen laitteiden kuntotietojen keräämiseen. Samalla ei pitäisi olla pieniä asioita, jotka voidaan jättää huomiotta. Laiteparametrien muutokset, lian esiintyminen, vuodot, hajut on kirjattava ja tiedot on välitettävä laitteiden kunnon analysoinnista vastaaville henkilöille.
Vaihe 5: Jatkuva parantaminen
Jatkuva parantaminen ei vaadi erityisiä kommentteja. Tämä on yksi kevyen tuotannon perusperiaatteista. TPM:n osalta tämä tarkoittaa työntekijöiden motivoimista jatkuvaan koulutukseen, laitteiden modernisointimahdollisuuksien etsimistä sekä niiden huollettavuuden ja luotettavuuden lisäämistä. Lisäksi olemassa olevaa TPM-järjestelmää olisi myös tarkistettava järjestelmällisesti. Tässä tapauksessa on kiinnitettävä erityistä huomiota palveluiden välisiin vuorovaikutusmenetelmiin, vioista tiedonkeruun tehokkuuteen sekä viranomaisdokumentaation relevanssiin. TPM-järjestelmä ei saa olla ristiriidassa turvallisuus-, terveys- ja ympäristömääräysten kanssa. Näiden näkemysten perusteella tulisi hahmotella yleiset suuntaviivat TPM-järjestelmän parantamiseksi ja noudattaa niitä määriteltäessä tehtäviä yksittäisille osasille ja osastoille.
Työryhmät
Laitteiden kokonaistuotannon ylläpidon metodologian onnistunut toteuttaminen on mahdollista vain kaikkien tuotanto- ja korjausosastojen systemaattisella koordinoidulla toiminnalla. Toiminnan yhdistämiseksi ja niiden soveltamisen koordinoimiseksi tulisi perustaa työryhmä, joka vastaa toiminnan suunnittelusta ja suunniteltujen toimintojen toteutumisen tulosten seurannasta. Työryhmien perustamisen perusperiaatteita käsitellään artikkelissa ”Työryhmien toiminnan järjestäminen”. Siellä ehdotetut lähestymistavat soveltuvat täysin TPM-toteutukseen.
Mistä aloittaa?
Voit aloittaa TPM:n käyttöönoton heti, odottamatta työryhmän ensimmäisiä tuloksia. Yksi TPM:n perusperiaatteista on, että likaiset laitteet eivät voi olla hyvässä toimintakunnossa! Lika lisää kulumista ja heikentää työoloja. Lisäksi lika piilottaa viat, jotka voidaan heti havaita puhtaassa laitteessa. Aloita pienestä – laita asiat kuntoon työpaikallasi ja ylläpidä sitä jatkuvasti! Tämä on pieni mutta erittäin tärkeä askel kohti työlaitteita.
No, asetetaanko tavoite? (päätelmän sijaan)
TPM-metodologian tehokkuuden on vahvistanut aika ja suuri joukko tämän tien valinneita yrityksiä. TPM-alalla on jopa bonus tehokkaimmille yrityksille, jotka ovat ottaneet käyttöön menetelmän. Meidän on myönnettävä, että tämä ei ole helppoa. Suurin vaikeus on ponnistelujen koordinoitu yhdistäminen kaikille yrityksen työntekijät (tämä mainittiin jo edellä). Emme kuitenkaan saa unohtaa, että yrityksesi tehokkuus kokonaisuutena riippuu sen osastojen koordinoidusta toiminnasta. Ja mitä vaikeampia ehtoja markkinatalous tarjoaa, sitä kiireellisemmäksi tiimin yhtenäisyyden tehtävä tulee. Aloita nyt, varsinkin kun ohjauslanka on jo käsissäsi.
Kirjallisuus
1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM yksinkertaisessa ja helppokäyttöisessä esityksessä / Trans. japanista A.N. Sterlyazhnikova; Tieteellisen alaisena Ed. V.E. Rastimeshina, T.M.: RIA "Standards and Quality", 2008. - 128 s., ill.