CNC-koneiden säätötöiden standardointi. Tiettyjen töiden säännöstelyn menetelmät. Koneen asennukseen käytetty aika

KURIIN METODOLOGISTA KEHITYSTÄ

"MEKAANIKAN TEKNOLOGIA"

Kokoanut opettaja: Fazlova Z.M.

Johdanto

Tuotannon tehostaminen, uusimpien laitteiden ja teknologian onnistunut käyttöönotto edellyttävät työn organisoinnin, tuotannon ja johtamisen parantamista, mikä on mahdollista vain teknisen määräyksen perusteella.

Työvoiman säännöstely on työvoimakustannusmitan, eli yhteiskunnallisesti välttämättömän työajan kokonaiskulutuksen määrittämistä tietyn kulutusarvon omaavien tuotteiden valmistukseen tietyn tuotantojakson ja teknisten olosuhteiden osalta. Työn standardoinnin tärkeimmät tehtävät ovat työn ja tuotannon organisoinnin johdonmukainen parantaminen, tuotteiden työvoimaintensiteetin vähentäminen sekä taloudellisesti järkevien suhteiden ylläpitäminen työn tuottavuuden kasvun ja palkkojen välillä. Työn standardoinnin pitäisi edistää edistyneen kokemuksen sekä tieteen ja teknologian saavutusten aktiivista täytäntöönpanoa.

Menetelmäkehitys "Hätätilassa oleville koneille suoritettavien töiden säännöstely" antaa sinun hankkia tarvittavat taidot kohtuullisen aikastandardin määrittämiseksi teknisen toimenpiteen suorittamiselle. Siinä esitetään teoreettinen perusta CNC-teknologian aikastandardien määrittämiselle. Liite sisältää koneenrakennustyön perusnormit.

TEOSTEN ARVIOINTI, SUORITTU CNC-KONEILLA

Pääasiallinen tapa automatisoida osien mekaanisen käsittelyn prosesseja pienimuotoista ja yksittäistä tuotantoa varten on tietokoneiden numeeristen ohjauskoneiden (CNC) käyttö. CNC-koneet ovat puoliautomaattisia tai automaattisia, joiden kaikki liikkuvat osat tekevät sekä työ- että apuliikkeet automaattisesti ennalta laaditun ohjelman mukaan. Se sisältää tekniset komennot ja koneen työosien liikkeiden numeeriset arvot.

CNC-koneen nollaus, mukaan lukien ohjelman vaihtaminen, vie vähän aikaa, joten nämä koneet sopivat parhaiten pientuotannon automatisointiin.

Normaali aika toimintojen suorittamiseen CNC-koneilla N BP koostuu valmistelu- ja loppuajan normista T pz ja kappaleajan normista T kpl:

(1)

T kpl = (T c.a + T K TV:ssä)
(2)

Missä n - valmistetun erän osien lukumäärä;

T c.a - koneen automaattisen toiminnan sykliaika ohjelman mukaan, min;

T in - apuaika, min;

K TV - korjauskerroin manuaalisen aputyön suorittamisajalle, riippuen käsiteltävän osaerästä;

a ne, a org ja exc - työpaikan teknologiseen ja organisatoriseen ylläpitoon, lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin yksikonehuollon aikana, % käyttöajasta.

Koneen automaattisen toiminnan sykliaika ohjelman mukaan lasketaan kaavalla

T c.a = T o + T mv (3)

missä T o on pääasiallinen (teknologinen) aika yhden osan käsittelyyn, min:

T o = (4)

L i on työkalun tai osan kulkeman reitin pituus syöttösuunnassa teknistä osaa prosessoitaessa (ottaen huomioon sisään- ja yliliikkeen);

s m - minuuttisyöttö tietyssä teknologisessa osassa, mm/min;

T mv - koneen apuaika ohjelman mukaan (osan tai työkalun syöttämiseen ja poistamiseen aloituspisteistä työstövyöhykkeille, työkalun kokoon asettamiseen, työkalun vaihtoon, syöttöarvon ja suunnan muuttamiseen, aika teknisiä taukoja (pysähdyksiä) jne.) , min.

Apuaika määräytyy seuraavasti:

T in = T in.u + T in.op + T in.meas (5)

missä Tv.u on osan asennuksen ja irrotuksen aika, min;

T v.op - toimintoon liittyvä apuaika (ei sisälly ohjausohjelmaan), min;

T sisään muuttaa - ylimääräinen ei-päällekkäinen mittausaika, min.

Osien asennuksen ja irrotuksen aikastandardit määräytyvät laitetyyppien mukaan konetyypeistä riippuen, ja ne tarjoavat yleisimmät asennus-, kohdistus- ja osien kiinnitystavat yleis- ja erikoiskiinnittimiin ja laitteisiin.

Leikkaukseen liittyvä lisäaika jaettu:

a) toimintoon liittyvästä apuajasta, joka ei sisältynyt koneen automaattisen ohjelman mukaiseen toimintajaksoon;

b) siirtymiseen liittyvä koneen apuaika, joka sisältyy ohjelmaan, joka liittyy koneen automaattiseen aputoimintaan.

CNC-koneilla työstettävien osien vaaditut mitat varmistetaan koneen tai leikkuutyökalun suunnittelulla ja niiden säätötarkkuudella. Tästä johtuen aika kontrollimittauksiin tulee sisällyttää työaikastandardiin vain, jos se on teknisessä prosessissa niin mahdollista, eikä sitä voida kattaa koneen automaattisen ohjelman mukaisen toiminnan sykliajalla.

Työpaikan kunnossapidon aika määräytyy standardien ja laitteiden vakiokokojen mukaan, ottaen huomioon yhden koneen ja usean koneen huolto prosenttiosuutena käyttöajasta.

Aikaa lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin huollettaessa yhtä konetta yhden työntekijän toimesta, sitä ei jaeta erikseen ja se huomioidaan työpaikan huoltotyössä.

Valmistelu- ja loppuajan standardit on suunniteltu CNC-koneiden asentamiseen osien käsittelyyn sulautettujen ohjausohjelmien avulla, eivätkä ne sisällä lisäohjelmointitoimenpiteitä suoraan työpaikalla (paitsi koneet, jotka on varustettu käyttöohjelman ohjausjärjestelmillä).

Työkaluajan normit leikkuutyökalujen mittojen säätämiseen koneen ulkopuolella on tarkoitettu standardisoimaan CNC-koneiden leikkaustyökalujen asennustyötä, jonka työkaluvalmistajat suorittavat koneen ulkopuolella erityisesti varustetussa huoneessa erityisillä instrumenteilla.

TYYPILLINEN ONGELMA RATKAISUN KANSSA

Alkutiedot: osa - akseli (kuva 1); materiaali - teräs 30G; tarkkuus pintakäsittely 1,2,3 - SE10; pinnan karheus 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Tyhjä: valmistusmenetelmä - leimaus (tavallinen tarkkuus SE 16); pinnan kunto - kuorella; paino 4,5 kg; pintakäsittelyn lisäys: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 -5 mm.

Kone: malli 16K20FZ. Passin tiedot:

karan nopeus P(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

syöttöalue s m (mm/min)

koordinaattiakselia pitkin X- 0,05...2800;

koordinaattiakselia pitkin z - 0,1...5600;

pituussuuntaisen syöttömekanismin suurin sallittu voima on 8000 N, poikittaissyöttömekanismin - 3600 N;

pääliikkeen käyttöteho - 11 kW;

vakiotehoisen sähkömoottorin pyörimisnopeuden säätöalue on 1500...4500 rpm.

Käyttö: tuki keskelle, talutushihna asennettuna pintaan.

1. Käsittelyvaiheiden valinta.

Tarvittavat käsittelyvaiheet määritellään. Laatua 10 vastaavan osan mittojen saamiseksi laadultaan 16 olevasta työkappaleesta on tarpeen suorittaa käsittely kolmessa vaiheessa: karkea, puoliviimeistely ja viimeistely.

2. Leikkaussyvyyden valinta.

Prosessoinnin puoliviimeistely- ja viimeistelyvaiheen vaadittava pienin leikkaussyvyys määritellään (Liite 5).

Pintakäsittelyn viimeistelyvaiheessa 1, jonka halkaisija vastaa kokoluokkaa 8...30 mm, suositeltu leikkaussyvyys t = 0,6 mm; pintaa varten 2, jonka halkaisija vastaa kokoluokkaa 30...50 mm, t= 0,7 mm; pinta 3, jonka halkaisija vastaa kokoaluetta 50...80 mm, t = 0,8 mm.

Samoin pintakäsittelyn puoliviimeistelyvaiheessa / suositeltava t = 1,0 mm; pintaa varten 2 - t - 1,3 mm; pinta 3 - t = 1,5 mm.

Kuva 1 - Piirros akselista ja työkalun radasta

Käsittelyn rouhintavaiheen leikkaussyvyys määräytyy kokonaistyöstövaran ja käsittelyn viimeistely- ja puoliviimeistelyvaiheiden leikkaussyvyyden summan perusteella: pinnalle 1 - t = 4,4 mm; pinta 2 - t = 2,0 mm; pinta 3 - t = 2,7 mm. Valitut arvot syötetään taulukkoon 1.

Taulukko 1 - Leikkaustilan määritys

Leikkaustilan koko	Pintakäsittelyvaihe
	Luonnos	Puoliviimeistely	Viimeistely

Leikkaussyvyys t, mm
Taulukon syöttö s alkaen, mm/kierros
Hyväksytty syöttö s pr, mm/kierros
Pöydän leikkausnopeus V t, m/min
Säädetty leikkausnopeus V, m/min
Todellinen karan nopeus n f, m/min
Todellinen leikkausnopeus Vf, m/min
Pöydän leikkuuteho N t, kW
Todellinen leikkausteho N, kW
Minuuttisyöttö s m, mm/min

3. Työkalun valinta.

16K20FZ-koneessa käytetään leikkureita, joiden pidikeosa on 25 x 25 mm, levyn paksuus 6,4 mm.

Käsittelyolosuhteiden perusteella valitaan kolmion muotoinen levy, jossa on kärkikulma
° kovametalliseoksesta T15K6 työstön rouhinta- ja puoliviimeistelyvaiheeseen ja T30K4 - viimeistelyvaiheeseen (Liite 3).

Normaali kestoaika: T = 30 min.

4. Syötteen valinta.

4.1. Käsittelyn rouhintavaiheessa syöttö valitaan adj. 3.

Pinnalle 1 sorvattaessa osia, joiden halkaisija on enintään 50 mm ja leikkaussyvyys t = 4,4 mm suositeltu syöttö s alkaen =0,35 mm/kierros. Pinnoille 2 ja 3, syöttö s alkaen =0,45 mm/kierros on suositeltavaa. ja s alkaen =0,73 mm/kierros.

Adj:n mukaan 3 korjauskerrointa syötölle määritetään työkalun materiaalista riippuen TO s ja = 1.1 ja levyn kiinnitystapa K sp = 1,0.

4.2. Käsittelyn puoliviimeistelyvaiheessa syöttöarvot määritetään adj. 3 samalla tavalla: pinnoille 1 Ja 2 s alkaen =0,27 mm/kierros, pinnat 3 s alkaen =0,49 mm/kierros.

Syötön korjauskertoimet työkalumateriaalista riippuen K s ja = 1,1, platinakiinnitysmenetelmä K sp = 1,0.

Adj:n mukaan 3 määritämme korjauskertoimet prosessoinnin rouhinta- ja puoliviimeistelyvaiheiden syötölle muuttuneissa käsittelyolosuhteissa: leikkurin pitimen poikkileikkauksen mukaan TO s d = 1,0; leikkausosan lujuus K s l = 1,05; käsitellyn materiaalin mekaaniset ominaisuudet TO s ja = 1,0; työkappaleen asennuskaaviot TO klo =0,90; työkappaleen pinnan kunto K s p = 0,85; leikkurin geometriset parametrit K sp = 0,95; koneen jäykkyys K sj = 1,0.

Käsittelyn rouhintavaiheen lopullinen syöttönopeus määräytyy:

Pinnalle 1

s pr1 =0,35-1,1-1,0-1,0-1,05-1,0-0,9-0,85-0,95-1,0 = 0,29 mm/kierros;

Pinnalle 2

s pr2 =0,45-1,1-1,0-1,0-1,05-1,0-0,9-0,85-0,95-1,0 = 0,38 mm/kierros;

Pinnalle 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm/kierros.

Käsittelyn puoliviimeistelyvaiheen syöttönopeus lasketaan samalla tavalla:

pinnoille 1 Ja 2 s pr1,2 = 0,23 mm/kierros;

pinnalla 3 s pr3 = 0,41 mm/kierros.

pintaa varten 1 s alkaen 1 = 0,14 mm/kierros,

pintaa varten 2 s alkaen 2 = 0,12 mm/kierros,

pinnalle 3 s alkaen 3 =0,22 mm/kierros.

Adj:n mukaan 3, korjauskertoimet määritetään käsittelyn viimeistelyvaiheen syötölle muuttuneissa olosuhteissa: riippuen käsiteltävän materiaalin mekaanisista ominaisuuksista TO s = 1,0; työkappaleen asennuskaaviot TO klo=0,9; leikkurin kärjen säde K st = 1,0; työkappaleen tarkkuuden laatu l 4 = 1,0. Käsittelyn viimeistelyvaiheen lopullinen syöttönopeus määräytyy:

pintaa varten 1 s pr = 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,13 mm/kierros,

pintaa varten 2 s p p = 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,11 mm/kierros,

Pinnalle 3 s p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/kierros

Pintakäsittelyn viimeistelyvaiheen lasketut syöttöarvot on merkitty taulukkoon. 1.

5. Leikkausnopeuden valinta.

Seosteräksen rouhintavaiheessa, jossa on kuori ja leikkaussyvyys t = 4,4 mm ja syöttönopeus = 0,29 mm/kierros. leikkausnopeus pinnalla 1 V t = 149 m/min; leikkaussyvyydellä t = 2,0 mm ja syöttö s p p = 0,38 mm/kierros. pinnan leikkausnopeus 2 Vt = 159 m/min; leikkaussyvyydellä t = 2,7 mm ja syöttönopeus = 0,61 mm/kierros. leikkausnopeus pinnalla 3 V t = 136 m/min.

Adj:n mukaan 8, 9, korjauskertoimet valitaan prosessoinnin rouhintavaiheeseen työkalun materiaalista riippuen: pinnalle 1 TO sisään = 1,0 pinnoille 2 ja 3 TO sisään =0,95.

Käsittelyn rouhintavaiheen lopullinen leikkausnopeus on:

pintaa varten 1 V 1 = 149·0,85 = 127 m/min;

pintaa varten 2 V 2 = 159·0,81 = 129 m/min;

pintaa varten 3 V 3 = 136·0,98 = 133 m/min.

5.2. Seosteisen teräksen puoliviimeistelyvaiheessa ilman kuorta leikkaussyvyydellä t 3,0 mm asti ja syöttö s p p = 0,23 mm/kierros. leikkausnopeus pinnoille 1 Ja 2 - V T = 228 m/min; leikkaussyvyydellä t = 1,5 mm ja syöttö spr = 0,41 mm/kierros. leikkausnopeus pinnalla 3 - V t = 185 m/min.

Käsittelyn puoliviimeistelyvaiheen korjauskerroin työkalun materiaalista riippuen K v = 0,95.

Adj:n mukaan 8, 9, jäljelle jääneet leikkausnopeuden korjauskertoimet valitaan rouhinta- ja puoliviimeistelyvaiheissa muuttuneille olosuhteille:

riippuen materiaalin työstettävyysryhmästä TO v Kanssa = 0,9;

käsittelyn tyyppi K vo = 1,0;

koneen jäykkyys K vo = 1,0;

käsitellyn materiaalin mekaaniset ominaisuudet TO v m = 1,0; leikkurin geometriset parametrit:

pinnoille 1 Ja 2 K v f = 0,95 pinnalle 3 K v f = 1,15; leikkausosan kestoaika TO v T = 1,0;

jäähdytyksen saatavuus TO v ja = 1,0.

Lopullinen leikkausnopeus käsittelyn rouhintavaiheessa määräytyy:

pintaa varten 1 Ja 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 m/min;

pintaa varten 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 m/min.

5.3. Leikkausnopeus käsittelyn viimeistelyvaiheessa määräytyy adj. 8, 9:

klo t = 0,6 mm ja s p p = 0,13 mm/kierros. pintaa varten 1 V T = 380 m/min;

klo t = 0,7 mm ja s p p = 0,11 mm/kierros. pintaa varten 2 V T = 327 m/min;

klo t = 0,8 mm ja s p p = 0,2 mm/kierros. V T = 300 m/min.

Adj:n mukaan Kuvioissa 8, 9 leikkausnopeuden korjauskerroin määritetään käsittelyn viimeistelyvaihetta varten työkalumateriaalista riippuen; K V n =0,8. Viimeistelyvaiheen korjauskertoimet ovat numeerisesti samat kuin rouhinta- ja puoliviimeistelyvaiheen kertoimet.

Leikkausnopeuden yleinen korjauskerroin käsittelyn viimeistelyvaiheessa: K v = 0,68 - pinnoille 1 Ja 2; K v = 0,80 - pinnalle 3.

Lopullinen leikkausnopeus viimeistelyvaiheessa:

pintaa varten 1 V 1 = 380·0,68 = 258 m/min;

pintaa varten 2 V 2 = 327·0,68 = 222 m/min;

pintaa varten 3 V 3 = 300·0,80 = 240 m/min.

Taulukossa olevat ja korjatut leikkausnopeusarvot syötetään taulukkoon. 1.

5.4 Karan nopeus kaavan mukaan

Pintakäsittelyn rouhintavaiheessa 1

n = = 1263 rpm

Koneessa käytettävissä oleva pyörimisnopeus hyväksytään, n f = = 1000 rpm. Sitten todellinen leikkausnopeus määritetään kaavalla:

Vf = = 97,4 m/min.

Karan pyörimisnopeuden laskenta, sen säätö konepassin mukaan ja todellisen leikkausnopeuden laskeminen muille pinnoille ja työstövaiheille suoritetaan samalla tavalla. Laskentatulokset on koottu taulukkoon. 1.

Koska 16K20FZ-kone on varustettu automaattivaihteistolla, hyväksytyt karan nopeusarvot asetetaan suoraan ohjausohjelmassa. Jos käytettävässä koneessa on karan pyörimisnopeuden manuaalinen kytkentä, ohjausohjelman tulee järjestää kytkennälle teknisiä pysäytyksiä tai asettaa pienin laskettu pyörimisnopeus kaikille pinnoille ja työstövaiheille.

5.5. Kun koneistuksen viimeistelyvaiheen todellinen leikkausnopeus on laskettu, syöttöä säädetään koneistetun pinnan karheuden mukaan.

Adj:n mukaan 8, 9, jotta karheutta ei enää saavuteta Ra5 Käsiteltäessä rakenneterästä leikkausnopeudella Vf = 100 m/min terällä, jonka kärjen säde on r in = 1,0 mm, suositellaan syöttöä s = 0,47 mm/kierros.

Adj:n mukaan 8, 9, korjauskertoimet syötölle ja koneistetun pinnan karheudelle määritetään muuttuneille olosuhteille: riippuen:

prosessoidun materiaalin mekaaniset ominaisuudet K s = 1,0;

instrumentaalimateriaali K s u = 1,0;

käsittelyn tyyppi Kso =1,0;

jäähdytyksen läsnäolo K s w = 1,0.

Lopuksi suurin sallittu karheussyöttö työstöpintojen 1 ja 2 viimeistelyvaiheelle määritetään kaavalla

s o =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0 = 0,47 mm/kierros.

Edellä lasketut työstöpintojen 1 ja 2 viimeistelyvaiheen syötteet eivät ylitä tätä arvoa.

Mikään lasketuista arvoista ei ylitä koneen pääliikkeen käyttövoimaa. Näin ollen vahvistettu leikkaustehotila on käyttökelpoinen (laskelmaa ei anneta).

6. Minuuttisyötön määritys.

Minuuttiruokinta kaavan mukaan

s m = n f s o

Pinnan 1 käsittelyn rouhintavaiheessa

s m = 1000 · 0,28 = 280 mm/min.

Muiden pintojen ja työstövaiheiden minuuttisyöttöarvot lasketaan samalla tavalla ja piirretään taulukkoon. 1.

7. Koneohjelman automaattisen toiminta-ajan määrittäminen.

Koneen automaattisen toiminnan aika yleisen ohjelman mukaan.

I6VT2OFZ-koneessa tornin pään kiinnitysaika Tif = 2 s ja revolveripään pyörimisaika yhden asennon verran T ip = 1.

Laskentatulokset on esitetty taulukossa. 2.

8. Osaajan normin määrittäminen.

8.1. Kappaleen aikanopeus määritetään kaavalla (2)

8.2. Apuaika koostuu komponenteista, joiden valinta tehdään standardien 1. osan mukaisesti (kaava (5)). Osan asennuksen ja irrotuksen apuaika Тв.у = 0,37 min (Liite 12).

Toimintoon liittyvä apuaika, Tv.op, sisältää ajan koneen käynnistämiseen ja sammuttamiseen, työkalun palautumisen tiettyyn pisteeseen käsittelyn jälkeen, emulsion roiskeilta suojaavan suojuksen asennukseen ja poistamiseen (Liite 12, 13):

T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.

Apuaika- ja ohjausmittaukset sisältävät ajan kahdelle mittaukselle yksipuolisella rajakiinnikkeellä, neljälle mittaussatulilla ja yhdelle mittaukselle yksinkertaisella muotoillulla mallilla (Liite 18):

T in.from =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.

8.3 Aika koneen automaattiseen käyttöön ohjelman mukaan lasketaan kullekin työkaluradan osuudelle ja on yhteenveto taulukossa. 2.

Taulukko 2 – Koneen automaattisen toiminnan aika ohjelman mukaan

Taulukon 2 jatko

Liikerataosuus (edellisten ja työasemien työkaluasemien numerot)	Kulje Z-akselia pitkin, mm	X-akselin liike, mm	Työkalun radan i:nnen osan pituus	Minuuttisyöte i:nnessä osassa	Koneen automaattisen toiminnan pääaika ohjelman mukaan	Koneen apuaika
Työkalu nro 2 – työkalu nro 3
Työkalu #3 - työkalu nro 4

8.4 Koneen automaattisen toiminnan viimeinen sykliaika ohjelman mukaan

Tc.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5 Apuaika yhteensä

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.

8.6. Työpaikan organisatoriseen ja tekniseen ylläpitoon, lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin käytetty aika on 8 % toiminta-ajasta (Liite 16).

8.7 Lopullinen kappaleaika:

T PC = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.

9. Valmistelu ja viimeinen aika.

Valmistelu- ja loppuaika määräytyy kaavan mukaan

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obra.

Aika organisaation valmisteluun: T pz1 = 13 min,

aika asettaa kone, laite, numeerinen ohjauslaite

T pz2 = 4,0 + 1,2 +0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

aikaa osan koekäsittelyyn

T arr = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Yleinen valmistautuminen ja viimeinen aika

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Osaerän koko

n= N/S,

missä S on laukaisujen lukumäärä vuodessa.

Keskikokoiseen sarjatuotantoon S = 12 siis

n = 5000/12=417.

11. Kappaleen laskenta-aika

T kpl.k = T PC + T pz / n= 5,18 + 29,545/417 = 5,25 min.

Mietitään, mikä on CNC-koneiden säätötyön standardointiprosessi ja miksi sitä tarvitaan.

Kun kehitetään monimutkaisia prosesseja työkappaleiden käsittelyyn CNC-koneille ja niitä ohjaaville ohjelmille, pääkriteerinä on osien valmistuksen standardiaika. Ilman sitä on mahdotonta laskea koneenkuljettajien palkkaa, laskea sellaisia indikaattoreita kuin työn tuottavuus ja laitteiden käyttöaste.

Prosessin aloitus

Tyypillisesti työntekijöiden on käytettävä lisäaikaa lähestymiseen ja sisäänvetämiseen, tilan vaihtamiseen ja työkalujen vaihtoon. Siksi myös asennusjakson kesto otetaan huomioon osana osien käsittelyn aikakustannuksia. Työn standardointi alkaa ajoituksesta koneen käyttöolosuhteissa. Sekuntikelloa käyttämällä kirjataan aika, joka kuluu yhden osan asentamiseen koneeseen ja sen poistamiseen.

Minuutit kuluu työpaikan ylläpitoon, operaattorin välittömiin tarpeisiin. Pyörivällä sorvilla (yksipylväisellä) työskentely kestää 14 minuuttia ja kaksipylväisellä koneella - 16 minuuttia.

Mitä työpaikan ylläpitoon sisältyy?

Koneen huoltoprosessi sisältää:

organisatoriset toimenpiteet - koneen tarkastus, lämmittäminen, laitteiden testaus: käyttö hydraulijärjestelmässä ja CNC. Tehtävän suorittaminen (työtilaus, piirustus, ohjelmisto) ja ohjeiden ja työkalujen saaminen mestarilta kestää jonkin aikaa; esitä ensimmäinen näyte vastaanotetusta osasta laadunvalvontaosastolle, voitele ja puhdista kone työvuoron aikana, puhdista työalue sen valmistumisen jälkeen. Standardien mukaiset vakioaikakustannukset kiertosorvauslaitteiden organisatoristen töiden suorittamiseen ovat 12 minuuttia. Kun lisähuoltotoimia tarvitaan, tehdään asianmukainen muutos.
tekniset toimenpiteet - tylsistyneen työkalun korvaaminen; koneiden säätö koko työvuoron ja asennuksen ajan. Muitakin pakollisia tehtäviä on: työprosessin aikana lastut on poistettava jatkuvasti leikkaus- tai sorvausalueelta.

Koneen asennukseen käytetty aika

Työnormeja kuvaavissa asiakirjoissa määritellään laitteiden asennusaika sen suunnittelusta riippuen. Jos käsittely suoritetaan, laskennan perustana ovat leikkaustyökalujen asennus- ja irrotusstandardit.

Kun testiosia prosessoivien työkalujen asentoja on korjattava, osan käsittelyaika sisältyy valmisteluvaiheen kestoon.

Automaattisten sorvien asennus- ja ylläpitostandardit ovat tärkeä standardi. Ne sisältyvät yhden osan tuotannon kokonaisaikaan ja vastaavasti muodostavat työntekijän ja koko tuotannon taloudelliset indikaattorit.

Normatiivisten asiakirjojen kokoelmat

Numeerisesti ja ohjelmallisesti ohjattuja koneita käyttävien tehtaiden ja tehtaiden standardoijat käyttävät työajan laskennassa asiakirjoissa annettuja standardeja:

Yhtenäinen tariffi- ja pätevyyshakemisto;
Koko venäläinen työntekijöiden ammattien luokitin;
Yhtenäinen pätevyyshakemisto johtajien ja asiantuntijoiden tehtäville;
Työnormien kokoelmat ohjelmoitavien laitteiden asentamiseen liittyvistä töistä.

TÄRKEÄ! Kaikki tämä normikirjallisuus on perustietoa kaikkien tasojen ja henkilöstörakenteiden johtajille.

Ilman sitä on mahdotonta määrittää tiettyjen työmäärien valmistumisaikaa, mukana olevien asiantuntijoiden määrää ja teknisten prosessien karttojen kehittämisessä käytettyjä aikastandardeja.

Asennuskortit

Tietyn tyyppiselle koneelle kehitetään tiukasti standardoitu tuotannon säätöoperaatioiden kesto ja sille osoitetaan säätökartta. Kehitettäessä otetaan huomioon monet tekijät lopullisen kuvan saamiseksi.

Koneen käyttäjälle osoitetussa aikarajassa määrätään:

konekannan diagnosointimenettelyn yksityiskohdat;
useiden asetustilavaihtoehtojen saatavuus;
palveluvaatimusten noudattaminen.

Minkä tahansa työn työvoimaintensiteetin (mittayksikkö - miestuntia tai miesminuuttia) määrittämiseksi otetaan huomioon aika, jonka aikana yksi osa käsitellään tietyllä koneella. Standardoija toimii myös työaikastandardin käsitteellä, joka määrittää kokonaisajan työtyyppien mukaan.

Sen mukaisesti kokonaisaika on jaettu pää- ja apusegmentteihin, toimistojen ylläpitotoimiin; siirtymät koneiden välillä usean koneen huollon aikana; työprosessin seuranta; laitteen toiminnasta johtuvia taukoja.

Työinstituutilla on jyrsintä- ja poraus-porausryhmien laitteiden standardoinnin tulokset, sorvit ja automaattilinjat on varustettu standardeilla.

TÄRKEÄ! Standardit tuntemalla johtajat määrittävät työntekijän työllisyysasteen (työn intensiteetti lasketaan), jakavat työalueet ja asettavat optimaalisen työtahdin.

Usean koneen huolto - lähestymistapoja ajoitukseen

Tehtaissa, joissa on korkea automaatioaste, harjoitetaan CNC-koneiden monikonehuoltoa (työn organisointimuodot - ryhmissä, yksiköissä ja yksilöllisesti). Palvelualueet määrätään vastaavasti.

Usean koneen huolto sisältää ajan, joka kuluu:

laitteiden esilämmitys joutokäyntinopeudella, jos siitä on määrätty kääntölaitteiden käyttöohjeissa;
työskennellä koneenohjausohjelman mukaisesti työpaikan kunnossapidolla;
työkappaleiden asennus, osien poisto ja laadunvalvonta;
operaattorin henkilökohtaisten tarpeiden täyttäminen;
suunnitellun suunnitelman menettäminen;
työn valmistelu- ja loppuvaiheen suorittaminen;

Monikonetyö luokitellaan työn mukaan; vyöhykkeet, tyypit ja järjestelmät; usean koneen käyttäjän suorittamat toiminnot.

Koneiden huoltojärjestelmät ja menetelmät

Yritykset harjoittavat syklistä huoltojärjestelmää - työpaikoilla ja tuotantolinjoilla koneille, joilla on yhtä pitkä tai samanlainen työstöaika. Hänelle on ominaista jatkuva vaatimusvirta. Ei-syklisyys tarkoittaa sitä, että kuljettaja menee välittömästi huoltamaan konetta, jossa automaattinen toimintatila on päättynyt. Sille on ominaista satunnaiset palveluvaatimukset.

Myös muut menetelmät ovat mahdollisia:

vartija - työntekijä valvoo koko hänelle osoitettua konepuistoa ja määrittää samalla huoltotarvetta. Etusijalla palvelun prioriteetin määrittää operaattori käsiteltävien osien kustannusten perusteella.
reittiä, se sisältää kävelemisen koneryhmän ympäri ennalta määrättyä reittiä pitkin.

Useiden koneiden huollossa, joilla on sama tai eri kesto työkappaleen käsittelyoperaatioissa, on omat vivahteensa. Kaikki ne ovat kuitenkin standardoinnin alaisia tuotantoprosessin huolellisen kehittämisen aikana.

Johtopäätös

CNC-koneissa säätötyön standardoimiseksi sinun on otettava huomioon monet vivahteet laskettaessa eri toimintojen kestoa.

Määritettäessä osan lopullista käsittelyaikaa yhdellä koneella (puhumme sorvauksesta tai), standardit lasketaan koko konepuistolle.

Tietokoneen numeeristen ohjauskoneiden (CNC) käyttö on yksi metallinleikkauksen automatisoinnin pääsuunnista, mikä mahdollistaa suuren määrän yleislaitteita vapauttamisen sekä tuotteiden laadun ja työskentelyolosuhteiden parantamisen. koneenkuljettajat. Perimmäinen ero näiden koneiden ja perinteisten koneiden välillä on, että käsittelyohjelma määritellään matemaattisessa muodossa erityisellä ohjelmavälineellä.

CNC-koneilla suoritettavien toimintojen vakioaika yhdellä koneella työskenneltäessä koostuu vakiovalmistelu- ja loppuajasta sekä vakiotyöajasta:

Valmistelu- ja loppuaika määräytyy kaavan mukaan

T pz = T pz1 + T pz2 + T pr.obra

Kappaleen määrä lasketaan kaavalla

T c. a = T o + T mv,

Pää(teknologinen) aika lasketaan leikkaustilojen perusteella, jotka on määritetty yleisten koneenrakennusstandardien mukaisesti aika- ja leikkaustapoille yleis- ja monikäyttökoneilla, joissa on numeerinen ohjaus, säännöstelytyötä. Näiden standardien mukaan työkalun leikkausosan rakenne ja materiaali valitaan riippuen työkappaleen konfiguraatiosta, työstövaiheesta, poistettavan lisäyksen luonteesta, käsiteltävästä materiaalista jne. On suositeltavaa käytä kovaseoslevyillä varustettua työkalua (jos niiden käytölle ei ole teknisiä tai muita rajoituksia). Tällaisia rajoituksia ovat esimerkiksi kuumuutta kestävien terästen jaksottainen työstö, halkaisijaltaan pienten reikien käsittely, osan riittämätön pyörimisnopeus jne.

Jokaisen työstövaiheen leikkaussyvyys valitaan siten, että varmistetaan aiemmissa prosessointivaiheissa ilmenneiden käsittelyvirheiden ja pintavirheiden eliminoiminen sekä kompensoidaan nykyisessä käsittelyvaiheessa syntyneet virheet.

Jokaisen käsittelyvaiheen syöttönopeus määritetään ottaen huomioon käsiteltävän pinnan mitat, työstettävän materiaalin määritelty tarkkuus ja karheus sekä edellisessä vaiheessa valittu leikkaussyvyys. Käsittelyn rouhinta- ja puoliviimeistelyvaiheeseen valittu syöttönopeus tarkistetaan konemekanismin lujuuden perusteella. Jos se ei täytä näitä ehtoja, se pienennetään arvoon, joka on hyväksyttävä konemekanismin lujuuden vuoksi. Käsittelyn viimeistely- ja viimeistelyvaiheeseen valittu syöttö tarkistetaan, jotta varmistetaan, että vaadittu karheus saavutetaan. Lopulta valitaan vuoroparista pienempi.

Leikkausnopeus ja -teho valitaan aiemmin määritettyjen työkaluparametrien, leikkaussyvyyden ja syötön mukaan.

Leikkaustila rouhinta- ja puoliviimeistelyvaiheessa tarkistetaan koneen teholla ja vääntömomentilla ottaen huomioon sen suunnitteluominaisuudet. Valitun leikkaustavan on täytettävä seuraavat ehdot:

N<= N э и 2М <= 2М ст,

Missä	N	-	sahauksen aikana tarvittava teho, kW;
	N e	-	koneen tehollinen teho, kW;
	2M	-	kaksinkertainen leikkausmomentti, Nm;
	2M st	-	koneen karan kaksinkertainen vääntömomentti, jonka kone sallii mekanismin lujuuden tai sähkömoottorin tehon mukaan, Nm.

Kaksoisleikkausmomentti määräytyy kaavan mukaan

Jos valittu tila ei täytä määritettyjä ehtoja, on tarpeen vähentää asetettua leikkausnopeutta koneen arvon, sallitun tehon tai vääntömomentin mukaan.

CNC-koneilla suoritettavaan toimenpiteeseen liittyvä apuaika sisältää joukon töitä:

liittyvät osan asennukseen ja poistamiseen: "ota ja asenna osa", "kohdista ja kiinnitä"; "käynnistä ja sammuta kone"; "irrota, poista osa ja laita se säiliöön"; "puhdista laite lastuista", "pyyhi pohjapinnat lautasliinalla";
liittyvät toimintojen suorittamiseen, jotka eivät sisältyneet koneen automaattiseen toimintajaksoon ohjelman mukaan: "käynnistä ja sammuta nauha-asemamekanismi"; "asettaa kappaleen ja työkalun määritetty suhteellinen sijainti koordinaattien X, Y, Z mukaan ja tarvittaessa tee säädöt"; "tarkista työkalun tai osan saapuminen määritettyyn kohtaan käsittelyn jälkeen"; "siirrä rei'iteippi alkuperäiseen asentoonsa."

Yleensä apuaika määräytyy kaavan mukaan

T in = T in.u + T in.op + T in.meas.

Ohjausmittausten apuaika sisältyy vakiotyöaikaan vain, jos se on teknologisen prosessin edellyttämässä, ja vain silloin, kun sitä ei voida kattaa koneen automaattisen toiminnan sykliajalla.

Korjauskerroin (K t in) for läpimenoaika manuaalinen aputyö, riippuen käsiteltyjen osien erästä, määritetään taulukosta. 12.7.

Taulukko 12.7. Korjauskertoimet apuajalle riippuen massatuotannon käsiteltyjen osien erän koosta. Kortti nro 1

Tuote nro.	Käyttöaika (T c.a + T c) min., max	Tuotantotyyppi
		Pienen mittakaavan			Keskikokoinen tuotanto
		Osien lukumäärä erässä, kpl.
		6	10	16	25	40	63	100	160	250
1	4	1,52	1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87
2	8	1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,10	0,93	0,87	0,81
3	30 tai enemmän	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87	0,81	0,76
Indeksi		A	b	V	G	d	e	ja	h	Ja

Työpaikan ylläpito sisältää seuraavat asiat:

Kun kehitetään CNC-koneiden osien ja ohjausohjelmien teknologista prosessia, yksi tärkeimmistä kriteereistä valitun prosessin tai sen optimoinnin täydellisyyden arvioinnissa on osan tai osaerän käsittelyyn käytetty aika. Se on myös perustana määritettäessä koneenkuljettajan palkkaa, laskettaessa laitteiden käyttökerrointa ja määritettäessä sen tuottavuutta.

Yhden osan käsittelyn arvioitu aikaraja (min) (työvoimaintensiteetti) määritetään tunnetuista kaavoista:

kappaleaika T kappale = T o + T m.v + T v.u + T obs,

kappaleen laskenta-aika

Toiminta-ajan kokonaisarvoa kaikilla liikkeillä voidaan tavanomaisesti kutsua nauhaajaksi T l = T o + T m.v,

missä T o on tekninen kokonaisaika koko siirtymäoperaatiolle, min; T m.v - koneen apuajan elementtikohtainen summa tietyn pinnan käsittelyyn (lähestymiset, ulostulot, kytkennät, käännökset, työkalunvaihdot jne.), otettu konepassista riippuen sen teknisistä tiedoista ja mitoista, min.

Näiden kahden prosessointiaikanormin komponentin arvot määrittää tekniikan ohjelmoija kehittäessään rei'itetylle nauhalle tallennettua ohjausohjelmaa.

T l:n arvo on koneen käydessä lähes helposti tarkastettavissa käyttämällä sekuntikelloa aika hihnan automaattisessa käynnistystilassa prosessoinnin aloittamisesta osan ohjelman mukaisen käsittelyn loppuun.

Siten saamme: toiminta-aika T op = T l + T v.u;

kappaleaika T kappale = T l + T v.u + T obs,

missä Tv.u on osan koneeseen asennuksen ja koneesta irrottamisen aika, työkappaleen massasta riippuen, min;

T obs = T op *a%/100 - aika työpaikan ylläpitoon, henkilökohtaisiin tarpeisiin ja käyttäjän lepoon (prosentteina käyttöajasta), min. Yksipylväisille sorvausporauskoneille otetaan a = 13 %, eli T obs = 0,13 T op ja kaksipylväisille T obs = 0,15 T op; sitten T kpl = T op X (1 + a%/100) min.

Työn laajuus työpaikan huoltoon.

1. Organisaatiohuolto - CNC-laitteen ja koneen hydraulijärjestelmän tarkastus, lämmitys ja sisäänajo, laitteiden testaus; työkalun vastaanottaminen mestarilta tai huoltoteknikolta; koneen voitelu ja puhdistus työvuoron aikana sekä koneen ja työpaikan puhdistus työn päätyttyä; Kokeiluosan toimittaminen laadunvalvontaosastolle.

2. Huolto - tylsien työkalujen vaihto; työkalun pituuskompensoinnin syöttö; koneen säätö ja säätö työvuoron aikana; lastujen poistaminen leikkausalueelta käytön aikana.

Jos yhdestä käsitellystä työkappaleesta saatujen osien lukumäärä pyörivällä sorvilla on suurempi kuin yksi ja on yhtä suuri kuin q, niin määritettäessä T kpl on tarpeen jakaa T op saatujen osien lukumäärällä q.

T p.z - valmistelu- ja loppuaika (määritetty koko prosessointiin käynnistetylle Pz-osien erälle). Se koostuu kahdesta osasta.

1. Jatkuvasti suoritettavien organisatoristen töiden kustannukset: koneenkäyttäjä saa työmääräyksen (työtilaus, piirustus, ohjelmisto) työn alussa ja toimittaa ne työn päätyttyä; työnjohtajan tai huoltoteknikon opastaminen; koneen työosien ja kiinnityslaitteen asennus alkuasentoon (nolla); ohjelmatelineen asennus - rei'itetty paperiteippi lukulaitteeseen.

Kaikkeen tähän työhön pyörivien sorvien standardit sallivat 12 minuuttia. Jos koneen tai CNC-järjestelmän suunnitteluominaisuudet vaativat lueteltujen lisäksi lisätyötä, määritetään niiden kesto kokeellisesti ja tilastollisesti ja tehdään asianmukainen korjaus.

2. Säätötöihin käytetty aika CNC-koneen suunnitteluominaisuuksien mukaan. Esimerkiksi yksipylväisille CNC-sorveille hyväksytään seuraavat aikastandardit: neljän nokan asentaminen koneen etulevyyn tai niiden poistaminen - 6 minuuttia; laitteen asentaminen koneen etulevyyn manuaalisesti - 7 minuuttia, hissillä - 10 minuuttia; yhden leikkuutyökalun asentaminen työkalunpitimeen kestää 1,5 minuuttia, sen poistaminen - 0,5 minuuttia; yhden työkalunpitimen asentaminen tornin päähän kestää 4 minuuttia ja sen poistaminen 1,5 minuuttia; poikkipalkin ja jarrusatulat asentaa nolla-asentoon työn alussa - 9 minuuttia.

Jos työkalujen asennon säätö tehdään koeosan käsittelyn yhteydessä, niin myös koeosan käsittelyaika lasketaan valmistelu- ja loppuaikaan.

Aikastandardien laskeminen osien käsittelyssä CNC-koneilla Tieteenala: "Teknologisten prosessien suunnittelu nykyaikaisille monikäyttökoneille" Suorittanut ryhmän M 03 -721 -1 Pinegin S.N.

Aikastandardit on tarkoitettu yleis- ja monikäyttöisillä tietokoneella ohjatuilla koneilla (CNC) suoritettavien töiden tekniseen säätelyyn. Normaali aika (normaali kappalelaskentaaika, Tsht-k) toimintojen suorittamiseen CNC-koneilla työskenneltäessä yhdellä koneella NVR koostuu vakiovalmistelu-lopullista ajasta Tpz ja vakiokappaleajasta Tsht ja se määritetään kaavalla (1): , (1 ) jossa n on laukaisuerän osien lukumäärä.

Kappaleajan nopeus määritetään kaavalla (2): , (2) missä Ttsa on koneen ohjelman mukaisen automaattisen toiminnan sykliaika, min; , (3) missä To on pääasiallinen (teknologinen) aika yhden osan käsittelyyn, min;

, (4) missä Li on työkalun tai osan kulkeman reitin pituus syöttösuunnassa käsiteltäessä i:nnettä teknologista osuutta (ottaen huomioon sisään- ja yliliikkeen), mm; Smi – minuuttisyöttö tietyssä teknologisessa osassa, mm/min; i =1, 2, …, n – teknisten käsittelyosien lukumäärä; Тмв – koneen apuaika (työkaluosan tuomiseen aloituspisteistä työstövyöhykkeille ja poistoon; työkalun kokoon asettamiseen, työkalun vaihtamiseen, syöttöarvojen ja -suunnan muuttamiseen, teknisten taukojen aika jne.) , min;

, (5) , (6) jossa L on työkalun tai osan kulkeman reitin (tai liikeradan) pituus syöttösuunnassa, mm; l 1, l 2, l 3 – työkalun lähestymis-, sisään- ja yliliikepituus, vastaavasti, mm. L:n arvo määräytyy osan liikeradan parametrien perusteella. Näin ollen, kun työstetään kappaleen osia työkalulla, joka liikkuu kahta koordinaattia pitkin, pituus L määritetään kaavalla (7), (7)

missä Δх, Δу – vastaavien koordinaattien lisäykset tietyllä käsittelyalueella. Työkalua liikutettaessa ympyräkaarta pitkin pituus L määritetään kaavalla (8) tai (9), (9), jossa R on ympyränkaaren säde, mm; a on ympyränkaaren jänteen pituus, mm; φ – keskikulma, joka perustuu ympyränkaaren päätepisteisiin, rad; Tmv. ja – koneen apuaika automaattiseen työkalun vaihtoon, min; Tmv. x – koneen apuaika automaattisten apusiirtojen ja teknisten taukojen suorittamiseen, min.

Tornilla varustetuissa koneissa aika on TMV. ja se voidaan määrittää kaavalla (10), (10) jossa Tyyppi on tornin pään kiertoaika yhden asennon verran, min; Кп – asentojen lukumäärä, jonka verran tornia on käännettävä tarvittavan työkalun asentamiseksi; Lavantauti – tornin pään kiinnitysaika, min. Koneilla, joissa on ääriviivaohjausjärjestelmä, aika on TMV. x voidaan määrittää kaavalla (11), (11)

missä Lxxj on automaattisen apuliikkeen j:nnen osan polun pituus, mm; j=1, 2, …, t – automaattisten apuliikkeiden osien lukumäärä; Smu – nopea minuuttisyöttö. Koneille, joissa on asento- ja yleiskäyttöiset (ääriviiva-asentoiset) koneenohjausjärjestelmät, joissa prosessointiohjelmointi suoritetaan standardisykleillä, analyyttisesti aika Tmv. x on vaikea määrittää, koska tietyillä koneilla on niiden asetuksista riippuen merkittäviä vaihteluita Sмхх ja Lхх arvoissa (liittyvät paikannusasetuksiin). TMB-ajan tarkempaa määritystä varten. x näissä koneissa on suositeltavaa suorittaa alustava ajoitus todellisen ajan TMB määrittämiseksi. x siirrettäessä pöytää tai työkalua mitattu etäisyys eri koordinaattien suuntaan.

Siinä tapauksessa, että standardointi suoritetaan jo suunnitellulle teknologiselle prosessille ja ohjausohjelma on olemassa, aika Tts. ja se määräytyy osan käsittelysyklin suoralla ajoituksella. Operaation apuaika lasketaan kaavalla (12), (12)

missä on tv. y – osan asennus- ja irrotusaika manuaalisesti tai nostimella, min; TV op – toimintoon liittyvä apuaika (ei sisälly ohjausohjelmaan), min; TV mittaus – ylimääräinen ei-päällekkäinen mittausaika, min; Ktv - korjauskerroin manuaalisen aputyön suorittamisajalle, riippuen käsiteltyjen osien erästä; ateh, aorg, aotl – aika työpaikan teknologiseen ja organisatoriseen ylläpitoon, lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin yhden koneen huollon aikana, prosenttiosuus käyttöajasta.

Standardit TV-osien asennuksen ja irrotuksen apuajasta. Ne on annettu kiinnitystyypeittäin konetyypistä riippumatta, ja ne sisältävät yleisimmät asennus-, kohdistus- ja osien kiinnitystavat yleis- ja erikoiskiinnittimiin. Tärkeimmät osan asennus- ja irrotusaikaan vaikuttavat tekijät ovat osan massa, työkappaleen asennus- ja kiinnitystapa, linjauksen luonne ja tarkkuus.

Osien asennuksen ja irrotuksen aikastandardit edellyttävät seuraavia töitä: - manuaalisesti asennettaessa ja irrottaessa: ota ja asenna osa, kohdista ja kiinnitä; kytke kone päälle ja pois päältä; irrota ja poista osa, aseta se säiliöön; puhdista laite lastuista, pyyhi pohjapinnat lautasliinalla; - kun asennat ja poistat nosturilla: soita nosturiin; osa takki; kuljettaa osa koneeseen; asenna osa, kohdista ja kiinnitä; kytke kone päälle ja pois päältä; irrota osa; soita hanalle; osa takki; poista koneesta ja kuljeta se säilytyspaikkaan; osa takki; puhdista laitteet tai pöydän pinta lastuista, pyyhi pohjapinnat lautasliinalla.

Asennettaessa ja irrotettaessa osaa nostimella koneen (tai koneryhmän) luokse ne tekevät saman työn kuin irrotettaessa osaa nosturilla, lukuun ottamatta nosturin kutsumista. Erikoislaitteisiin asennettuna apuaika määritellään ajan summaksi: yhden osan asennukseen ja poistoon; kunkin seuraavan osan asentamiseen ja poistamiseen useamman kuin yhden monipaikkaisissa laitteissa; kiinnittää osa ottaen huomioon puristimien lukumäärän; puhdistaa laite lastuista ja pyyhi pohjapinnat lautasliinalla. Käytettäessä robotteja, manipulaattoreita ja satelliittipöytiä osien asennukseen ja poistamiseen, apuaika määritetään ottaen huomioon niiden suunnitteluominaisuudet.

Standardit television toimintaan liittyvälle lisäajalle. op. . Toimintaan liittyvä apuaika, joka ei sisälly koneen automaattiseen toimintajaksoon ohjelman mukaisesti, sisältää seuraavat työt: kytke nauha-aseman mekanismi päälle ja pois päältä; aseta kappaleen ja työkalun määritetty suhteellinen sijainti X-, Y-, Z-koordinaatteja pitkin ja tee tarvittaessa säädöt; avaa ja sulje nauha-asemamekanismin kansi, kelaa taaksepäin ja aseta nauha lukulaitteeseen; siirrä rei'itetty paperiteippi alkuperäiseen asentoonsa; tarkista työkaluosan saapuminen määritettyyn kohtaan käsittelyn jälkeen; asenna emulsion roiskesuoja ja poista se.

Siirtoon liittyvä koneen apuaika, joka sisältyy ohjelmaan ja liittyy koneen automaattiseen aputoimintaan, sisältää: työkaluosan syöttämisen aloituspisteestä käsittelyalueelle ja poistamisen; työkalun asettaminen käsittelykokoon; automaattinen työkalun vaihto; syötteen kytkeminen päälle; joutokäynti vaihdettaessa pinnan käsittelystä toiseen; teknisiä taukoja, kun syöttösuunnassa tapahtuu äkillinen muutos, mittojen tarkistamiseksi, työkalun tarkastamiseksi ja osan asentamiseksi tai kiinnittämiseksi uudelleen. Siirtoon liittyvä kone-apuaika määräytyy koneiden passitiedoista ja sisällytetään osatekijöiksi koneen automaattisen toiminnan aikana.

TV:n ohjausmittausten apuajan standardit. muuttaa . Numeerisesti ohjatuilla koneilla käsiteltyjen osien tarvittavat mitat saadaan automaattisessa käsittelysyklissä. Tältä osin ohjausmittausten aika (ohjelman mukaisen työn suorittamisen jälkeen) tulisi sisällyttää vakiotyöaikaan vain, jos se on säädetty teknisessä prosessissa ja ottaen huomioon tällaisten mittausten tarvittava tiheys työn aikana. prosessissa ja vain niissä tapauksissa, joissa sitä ei voida kattaa koneen automaattisen ohjelman mukaisen toiminnan sykliajalla.

Työpaikan huollon aikastandardit. Työpaikan kunnossapitoaika on annettu kaluston tyypin ja koon mukaan huomioiden yhden koneen ja usean koneen huolto prosentteina käyttöajasta. Työpaikan tekninen ylläpito sisältää seuraavien töiden suorittamisen: - työkalun (tai lohkon vaihtaminen työkalulla) sen tylsyyden vuoksi; - koneen säätö ja säätö käytön aikana (työkalun korjausarvon muuttaminen); - lastujen lakaisu ja säännöllinen puhdistus työn aikana (paitsi lastujen lakaisu asennuslaitteiden pohjapinnoilta, jonka aika huomioidaan osan asennuksen ja irrotuksen apuajassa).

Työpaikan organisatoriseen ylläpitoon kuuluvat pää- ja apulaitteiden, teknisten ja organisatoristen laitteiden, työvuoroon liittyvien konttien hoitotyöt kokonaisuutena: - laitteiden tarkastus ja testaus työn aikana; - työkalujen asettaminen työvuoron alussa ja puhdistus työvuoron lopussa; - koneen voitelu ja puhdistus työvuoron aikana; - koneen ja työpaikan siivous työvuoron lopussa.

Aikastandardit lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin. Lepoaikaa ja henkilökohtaisia tarpeita yhden työntekijän yhden koneen huoltoedellytyksiin ei jaeta erikseen ja se otetaan huomioon työpaikan huoltoajassa. Usean koneen huollossa on varattu aikaa taukoja lepoa ja henkilökohtaisia tarpeita varten työn ominaisuuksien mukaan.

Valmistelu- ja loppuajan standardit. Koneen asennuksen vakioaika esitetään identtisten osien erän käsittelyyn tarvittavana valmistelu- ja lopputyönä erästä riippumatta, ja se määritetään kaavalla (13), (13) jossa Тпз on vakioaika. koneen asennukseen ja viritykseen, min; Тпз 1 – normaaliaika organisaation valmisteluun, min; Тпз 2 – normaali aika koneen, laitteen, työkalun, ohjelmistolaitteiden asennukseen, min; Jne. arr – aikastandardi koekäsittelylle.

Valmistelu- ja lopputyön aika asetetaan laitteiston tyypin ja koon mukaan sekä ohjelman ohjausjärjestelmän ominaisuudet huomioon ottaen. Organisaation valmistelutyön laajuus on yhteinen kaikille CNC-koneille ryhmästä ja mallista riippumatta. Organisaation valmisteluaikaan sisältyy: - tilauksen, piirustuksen, teknologisen dokumentaation, ohjelmistojen, leikkaus-, apu- ja ohjaustyökalujen, kiinnikkeiden, aihioiden vastaanottaminen ennen alkua ja luovutus osaerän käsittelyn päätyttyä työpaikalla tai työkaluvarasto; - työhön tutustuminen, piirustus, tekninen dokumentaatio, työkappaleen tarkastus; - ohjeet mestarilta.

Prikaatimuotoisessa työorganisaatiossa, kun työkappaleita siirretään vuorojen välillä, organisaation valmistelussa otetaan huomioon vain työhön perehtymiseen, piirustukseen, teknologiseen dokumentointiin, työkappaleiden tarkastukseen ja työnjohtajan ohjeistuksiin kuluva aika. Koneen, työkalujen ja laitteiden asennustyö sisältää säätötyöt koneen käyttötarkoituksesta ja suunnitteluominaisuuksista riippuen: kiinnityslaitteiden asennus ja irrotus; lohkon tai yksittäisten leikkaustyökalujen asennus ja poisto; koneen alkukäyttötilojen asettaminen; ohjelmiston asentaminen lukulaitteeseen ja sen poistaminen; nolla-asennon säätö jne.

Osien koekäsittelyyn kääntö- ja revolveriryhmien koneilla kuluva aika sisältää osan ohjelman mukaiseen prosessointiin kuluvan ajan ja apuajan osan mittaamiseen, korjauksen laskemiseen, korjausarvojen syöttämiseen CNC:hen liittyvien lisätekniikoiden suorittamiseen. järjestelmä, ja apuaika koneen ja CNC-järjestelmän ohjaustekniikoille. Osien koekäsittelyyn pyörivien, jyrsintä-, porausryhmien, monitoimikoneiden koneissa kuluu aika, joka kuluu osien käsittelyyn testisirumenetelmällä ja apuaika osan mittaamiseen liittyvien lisätekniikoiden suorittamiseen, korjausarvon laskemiseen, korjausarvojen syöttäminen CNC-järjestelmään ja apuaika koneen ja CNC-järjestelmän ohjaustekniikoille.

Pääajan laskemiseksi on tarpeen määrittää leikkaustavat osan kunkin pinnan käsittelemiseksi. Ne määräytyvät yleisten koneenrakennusstandardien mukaisesti: - Yleiset koneenrakennusstandardit aika- ja leikkaustapoille yleis- ja monikäyttökoneilla, joissa on numeerinen ohjaus, säännöstelytöitä. Osa 2 – Leikkausolosuhteita koskevat standardit. – M.: Economics, 1990. - Metallin leikkaustavat: hakuteos / Toim. Yu. V. Baranovsky. – 3. painos , käsitelty ja ylimääräisiä – M.: Konetekniikka, 1972. – 407 s. - Konetekniikan teknikon käsikirja. 2 osassa T. 2 / Pod. toim. A. G. Kosilova ja muut – 5. painos. , rev. – M.: Konetekniikka, 2003. – 944 s. , sairas.

Esimerkki aikastandardien laskemisesta Aikastandardien laskemiseksi esitämme lähtötiedot: "Rulla"-osan piirustus, työkappaleen materiaali teräs 45 GOST 1050-88, osaerä 100 kpl, työkappale - pyöreä valssattu teräs halkaisijaltaan 125 x 54. Suoritamme laskennan kolmessa tapauksessa: 1. 1) Käsittely kahdella CNC-koneella - sorvi (16 K 20 F 3) ja jyrsinkone (6 R 13 RF 3). Kaksi kaulaa, joiden halkaisija on 30 h 12, työstetään CNC-sorvilla päät leikattuina. Toimenpide sisältää työkappaleen uudelleenasentamisen itsekeskittyvään istukkaan, jossa on pneumaattinen puristin. CNC-jyrsinkoneessa 4 x 10 ura ja 4 reikää, joiden halkaisija on 16 mm, käsitellään itsekeskittyvässä prismapuristimessa pneumaattisella puristimella. 2) Työstö 5-akselisella sorvaustyöstökeskuksella. Käsittely tapahtuu itsekeskittyvässä istukassa pneumaattisella puristimella yhdellä työkappaleen uudelleenasennuksella. Suoritetaan samat siirtymät kuin perinteisillä CNC-koneilla - sorvaus, jyrsintä ja poraus.

3) Koneistus koneistuskeskuksessa osakaralla. Käsittely tapahtuu itsekeskittyvässä istukassa pneumaattisella puristimella yhdellä työkappaleen uudelleenasennuksella. Tällaisissa OC:issa on kaksi pneumaattisella kiinnityksellä varustettua istukkaa ja kaksi työkalupäätä. Toisen istukan roolia hoitaa vastakara, joka asentaa työkappaleen uudelleen ja jossa työkappaleen jatkokäsittely tapahtuu. Työkappaleen käsittelyjakso on seuraava: työkappale asennetaan ja kiinnitetään istukkaan; ne kääntävät kaulan, jonka halkaisija on 30 h 12 päätä leikkaamalla; Työkalu vaihdetaan automaattisesti kääntämällä tornia; porataan 4 reikää, joiden halkaisija on 16 mm; ensimmäinen torni palaa lähtöpisteeseen; vastakara käynnistyy ja tuodaan automaattisesti istukkaan, joka jatkaa pyörimistä tietyllä taajuudella; vastakara kiihtyy istukan pyörimisnopeuteen ja puristaa työkappaleen automaattisesti; istukka avaa automaattisesti leuansa ja vastakara työkappaleen kanssa siirtyy määritettyyn aloituspisteeseen; toinen tornipää tuodaan sisään ja kääntää kaulaa halkaisijaltaan 30 h 12 päätä leikkaamalla; suoritetaan automaattinen työkalun vaihto ja 4 x 10 uran jyrsintä; tornin vetäytyminen lähtöpisteeseen ja vastakaran kytkeminen pois päältä.

Pääaika To Kaikkien kolmen tapauksen pääaika lasketaan yleisten koneenrakennusstandardien mukaisesti ja otetaan vakioarvoksi, eli To = const. Sorvaus-, jyrsintä- ja porausoperaatioiden pääaika löytyy taulukoista ja empiirisista riippuvuuksista. Pääaika määräytyy kaavan mukaan, jolloin saadaan: min; min.

Тмв – koneen apuaika (työkaluosan syöttämiseen aloituspisteistä työstöalueille ja poistoon; työkalun vaihtoon), min. Määritämme sen koneen tietolehtien ja käsittelytekniikan perusteella. min; min. Ttsa – koneen automaattisen toiminnan sykliaika ohjelman mukaan, min. Määritämme min kaavalla;

ateh, aorg, aotl – aika työpaikan teknologiseen ja organisatoriseen ylläpitoon, lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin yhden koneen huollon aikana, prosenttiosuus käyttöajasta. CNC- ja OC-koneissa tämä arvo on 14 % käyttöajasta.

Lisäaika TV Toimenpiteen lisäaika lasketaan kaavalla Standardit osan TV:n asennuksen ja irrottamisen lisäajasta. y . Ensimmäisessä tapauksessa asennuksen ja poiston apuaika määritetään kahdelle toimenpiteelle riippuen laitetyypistä, osan asennus- ja kiinnitystavasta sekä osan painosta. Sorvauksen aikana työkappale asennetaan itsekeskittyvään istukkaan, jossa on pneumaattinen puristin, ja jyrsinnässä itsekeskittyvään prismapuristimeen, jossa on pneumaattinen puristin. Sorvauksen aikana työkappale asennetaan takaisin. min; min. Käsiteltäessä sorvauskeskuksessa työkappale asennetaan istukkaan, jossa on pneumaattinen puristin yhdellä työkappaleen uudelleenasennuksella. min.

Käsiteltäessä OC:lla vastakaralla työkappale asennetaan pneumaattisella kiinnityksellä varustettuun istukkaan yhdellä työkappaleen uudelleenasennuksella käyttämällä työkappaleen automaattista asennusta vastakaraan. min. Standardit television toimintaan liittyvälle lisäajalle. op. . min; min. TV:n ohjausmittausten apuajan standardit. muuttaa . Kaikissa kolmessa tapauksessa se on yhtä suuri kuin 0. Kontrollimittausten aika (ohjelman mukaisen työn suorittamisen jälkeen) tulee sisällyttää vakiotyöaikaan vain, jos tekninen prosessi sen mahdollistaa ja tarvittava taajuus otetaan huomioon tällaisista mittauksista työprosessin aikana ja vain niissä tapauksissa, joissa sitä ei voida kattaa koneen automaattisen ohjelman syklin aikana.

Lisäaika TV min; min. Ktv - korjauskerroin manuaalisen aputyön suorittamisajalle, riippuen käsiteltävän osaerästä.

Kappaleajan normi määritetään kaavalla min; min. Valmistelu- ja loppuajan standardit. missä Тпз – vakioaika koneen asennukseen ja asennukseen, min; Тпз 1 – normaaliaika organisaation valmisteluun, min; Тпз 2 – normaali aika koneen, laitteen, työkalun, ohjelmistolaitteiden asennukseen, min; Jne. arr – aikastandardi koekäsittelylle.

min; min. Normaali aika (normaali kappaleen laskentaaika, Tsht-k) toimintojen suorittamiseen CNC-koneilla työskennellessäsi yhdellä koneella NVR koostuu vakiovalmistus-lopullisesta ajasta Tpz ja vakiokappaleajasta Tsht ja se määritetään kaavalla