TOсанат:
Металл және аспаптық жұмыс
Металлдың беріктігі мен қаттылығы
Машина жасауда және құрал-сайман өндірісінде қолданылатын металдар әртүрлі құнды қасиеттерге ие, бірақ олардың ең маңыздысы беріктік пен қаттылық болып табылады.
Осы қасиеттерге қысқаша тоқталайық.
Күш, белгілі болғандай, материалдың бұзылуға қарсы тұру қабілеті. Егер металл созылғанда сынбаса немесе соқтығысқанда құламаса, металды берік деп атайды. Бірақ технологияда сіз қолданатын металдың беріктігі немесе жеткіліксіздігі туралы жалпы әсерге ғана сене алмайсыз. Материалдың беріктігі дәл өлшеніп, оның жыртылуға қарсы тұру қабілеті мен соққы жүктемелеріне төтеп беру қабілетін бөлек анықтау керек. Металлдың беріктігін анықтау үшін одан жасалған үлгілер үзілгенше арнайы станоктарда тартылады. Үлгінің жарылған күшін қадағалап, оның жарылған жеріндегі өлшемдерінің өзгеруін зерттей отырып, үлгі дайындалған металдың беріктігінің толық және нақты сипаттамасын алуға болады.
Содан кейін, килограммен көрсетілген үлгіні бұзған күштің шамасын, квадрат миллиметрде көрсетілген үлгінің көлденең қимасының ауданына бөлу арқылы үлгінің төтеп берген кернеуі, яғни созылу күші анықталды. материал. Бұл күштің қима ауданы бірлігіне шамасы, сондықтан кг-мен емес, кг/мм2-мен өлшенеді, созылу күші деп аталады және барлық техникалық әдебиеттерде, сызбаларда және технологиялық құжаттарда sv (sigma be) әрпімен белгіленеді.
Белгілі бір металдың созылу беріктігінің мәнін білу өнімнің беріктігін есептеп қана қоймай, оны өңдеу кезінде қажетті кесу шарттарын таңдауға мүмкіндік береді. Бұл өте маңызды, өйткені болаттардың беріктігі әртүрлі. Мәселен, мысалы, Art. 1 = 32 40 кг/мм2, ал кейбір жоғары легирленген болаттар 200 кг/мм2 жетеді.
Жыртылған үлгіні әрі қарай зерттей отырып, оның үзілген жеріндегі көлденең қимасы біршама тарылып, жалпы ұзындығы ұлғайғанын байқауға болады. Бұл құбылыс берілген материалдың бұзылуға қарсы тұруға және оның бөлшектері арасындағы молекулалық байланысты бұзбай, пішінін өзгертуге, яғни пластикалық болуға қаншалықты қабілетті екенін көрсетеді.
Егер қазір үлгінің көлденең қимасының ауданы қаншаға азайғанын есептеп, содан кейін бұл мәнді оның бастапқы ауданына бөлсек, онда көрсетілген нәтиже аламыз. пайызды құрайды және қиманың салыстырмалы қысылуы деп аталады. Көлденең қиманың салыстырмалы қысылуы f (psi) әрпімен белгіленеді және материалдың тұтқырлығын сипаттайды. Ең жұмсақ төмен көміртекті болаттар үшін мән 60% жетеді, ең аз созылғыш болаттар үшін - 30% дейін.
Үлгінің ұлғайған ұзындығын өлшеу салыстырмалы ұзарумен сипатталады және 8 (дельта) әрпімен белгіленеді. Салыстырмалы ұзару неғұрлым көп болса, металдың икемділігі соғұрлым жоғары болады. Салыстырмалы ұзару шамасы бойынша 5 және салыстырмалы қысу<|>, жанама түрде металдың тұтқырлығын бағалауға болады. Металлдың тұтқырлығы деп морттылыққа қарама-қарсы болатын материалдың қасиеті түсініледі.
Металдардың екінші негізгі қасиеті - қаттылық. Қаттылық неғұрлым жоғары болса, бөлік соғұрлым берік болса, соғұрлым ол баяу тозады. Кесетін құрал оның қаттылығы өңделетін материалдың қаттылығынан әлдеқайда жоғары болғандықтан ғана бөліктен жоңқаларды жояды. Қаттылықтың шамалы өзгеруінің өзі бөлшек пен құралдың өнімділік қасиеттеріне айтарлықтай әсер етеді. Мұның бәрі өндірушілерді бөліктің қаттылығын мұқият бақылауға мәжбүр етеді.
Металлдың қаттылығы сыналатын материалға затты басу арқылы анықталады. Шегініс тереңдігі бұл қаттылықтың қаншалықты үлкен екенін анықтайды. Қолданыстағы қаттылықты өлшейтін аспаптар осы принцип бойынша жұмыс істейді: Brinell пресс және Роквелл аспаптары.
Brinell престің көмегімен шыңдалмаған болаттардың, сондай-ақ шойынның қаттылығын олардың ішіне диаметрі 10 мм болат шарды 3000 кг күшпен басу арқылы өлшейді. Басқа материалдар үшін шарды басу күші әртүрлі: мыс, жез және сол сияқтылар үшін 1000 кг, ал жұмсақ қорытпалар үшін 250 кг. Роквелл құрылғысы қатайтылған материалдардың қаттылығын арнайы алмаз конусын басу арқылы анықтайды. Материалдың қаттылығын сипаттайтын өлшеу нәтижесі сәйкес қаттылық сандары болып табылады: Бринелл қаттылық саны (Hb) және Роквелл қаттылық саны (HR).
Brinnell қаттылық саны Ib жүктемені (кг) мм2-де көрсетілген шардың шегініс ауданына бөлу нәтижесін білдіреді. Hb нөмірін анықтау кезінде есептеулерді болдырмау үшін алынған басып шығарудың диаметріне негізделген бұл нөмірді табуға болатын арнайы кестелерді пайдаланыңыз. Бұл престе сынауға болатын ең жоғары қаттылық: Yv = 450.
Brinell пресі (15-сурет) келесідей жұмыс істейді. Тегіс және тегіс бетті алу үшін тазартылған бөлік шарикті қосқышқа орнатылады және бұранданы айналдыратын маховик ұштық шарикке тигенше көтеріледі. Содан кейін олар цилиндрден резервуарға май шығатын жерді бұрандамен жауып, сорғы рөлін атқара отырып, поршень мен шар ұшына қысым жасайды. Іске қосылған сорғы майды резервуардан цилиндрге күштеп жібереді, поршеньге қысым жасайды және оны бір уақытта манометрге және салмақтары бар рычагқа жібереді. Қысым мөлшері жүктердің салмағына сәйкес келеді. Біраз уақыттан кейін бұранда ашылады, цилиндрдегі майдың бір бөлігі резервуарға түседі және қысым нөлге дейін төмендейді. Осыдан кейін бұранданы маховикпен төмендетіңіз, бөлікті босатыңыз және іздің диаметрін өлшеу үшін арнайы ұлғайтқышты пайдаланыңыз.
Күріш. 1. Бринелл гидравликалық пресінің схемалық көрінісі.
Күріш. 2. Роквелл құрылғысының жұмыс істеу диаграммасы.
Сынақ процесі объектіні алмаз ұшына әкелу және алдын ала күш қолдану арқылы басталады (10 кг). Бұл құрылғының шпиндельді втулкасында орналасқан серіппе арқылы мұқият жасалады. Жұмыс рычагы 6 құрылғының шпиндельіне әсер етеді, ал оның тірек нүктесі осьте 7, ал күш ұшына берілетін орын призмада. Бұл рычагқа жүк әсер етеді.
Жұмыс істемейтін күйде рычаг ілмекке тіреледі және қысым шпиндельге берілмейді. Сынақ кезінде тұтқа босатылады, содан кейін рычаг ілмекпен және рычагпен бірге төмендетіледі. Бұл бүкіл жүйені біркелкі түсіру сыналатын объектіге күш қолдану жылдамдығын реттеуге мүмкіндік беретін май демпферімен 8 көмектеседі. Қозғалыс мүмкіндігіне ие болған алмаз конусы төмендеп, металға енеді. Бұл қозғалыстың шамасы рычаг арқылы индикаторға беріледі.
Дегенмен, сипатталған құрылғылардың көмегімен барлық бөліктерді қаттылыққа сынауға болмайтынын айту керек. Бұл мүмкін емес, мысалы, көмегімен. олардың көмегімен құралдың кесу жиегіндегі немесе кейбір матрицаның ішкі бетіндегі қаттылықты анықтау. Мұндай жағдайларда олар калибрленген файлдарды пайдаланып қаттылықты тексеруге жүгінеді.
Осымен болаттың ең маңызды екі қасиетін – оның беріктігі мен қаттылығын сипаттау аяқталады. Алайда бұл қасиеттер тұрақты емес. Олар болат құрылымының, яғни оның құрылымының өзгеруіне байланысты өзгеруі мүмкін. Болат құрылымының өзгеруіне не себеп болады?
Негізгі механикалық қасиеттерге беріктік, иілгіштік, қаттылық, соққыға төзімділік және серпімділік жатады. Механикалық қасиеттердің көптеген көрсеткіштері эксперименталды түрде стандартты үлгілерді сынау машиналарында созу арқылы анықталады.
Күш- металдың сыртқы күштердің әсерінен бұзылуына қарсы тұру қабілеті.
Пластмасса- металдың сыртқы және ішкі күштердің әсерінен оның пішіні мен өлшемін бұзылмай қайтымсыз өзгерту қабілеті.
Қаттылық- металдың оған қаттырақ дененің енуіне қарсы тұру қабілеті. Қаттылықты металға шынықтырылған болат шарды енгізу (Бринелл құрылғысында) немесе жақсы дайындалған үлгі бетіне алмаз пирамидасын енгізу (Роквелл құрылғысында) арқылы қаттылықты өлшегіштер арқылы анықтайды. Шегініс өлшемі неғұрлым аз болса, сыналатын металдың қаттылығы соғұрлым жоғары болады. Мысалы, көміртекті болат шыңдалғанға дейін 100 қаттылыққа ие. . . 150 HB (Brinell), ал қатайғаннан кейін - 500. . . 600 НВ.
Соққы күші- металдың соққы жүктемелеріне қарсы тұру қабілеті. Бұл шама, белгіленген Қ.С(Дж/см 2 немесе кгс м/см), механикалық жұмыстың қатынасымен анықталады А,үлгінің көлденең қимасының ауданына соққы иілу кезінде үлгіні жоюға жұмсалады .
Серпімділік- металдың сыртқы күштер тоқтағаннан кейін өзінің пішіні мен көлемін қалпына келтіру қабілеті. Бұл шама серпімділік модулімен сипатталады Е(МПа немесе кгс/мм 2), бұл кернеу қатынасына тең а дейінсоған байланысты серпімді деформация. Серіппелер мен жапырақты серіппелерді дайындауға арналған болаттар мен қорытпалар жоғары серпімділікке ие болуы керек.
Металдардың механикалық қасиеттері
Механикалық қасиеттер деп металдың (немесе басқа материалдың) сыртқы механикалық күштердің әсерінен әрекетін анықтайтын сипаттамалар түсініледі. Механикалық қасиеттерге әдетте металдың (қорытпаның) деформацияға төзімділігі (беріктігі) және сынуға төзімділігі (икемділік, қаттылық және жарықтар болған кезде металдың құлап кетпеуі) жатады.
Механикалық сынақтардың нәтижесінде механикалық қасиеттердің сандық мәндері алынады, яғни материалдың физикалық және механикалық күйлері өзгеретін кернеу немесе деформация мәндері.
Мүлікті бағалау
Металл материалдардың механикалық қасиеттерін бағалау кезінде критерийлердің бірнеше топтары бөлінеді.
- Критерийлер дизайн ерекшеліктеріне және өнімнің қызмет көрсету сипатына қарамастан анықталады. Бұл критерийлер созылу, қысу, иілу, қаттылық (статикалық сынақтар) немесе ойық үлгілердің соққы иілісі (динамикалық сынақтар) бойынша тегіс үлгілердің стандартты сынақтары арқылы табылады.
- Тегіс үлгілерде статикалық сынаулар кезінде анықталатын беріктік пен пластикалық қасиеттер маңызды болғанымен (олар есептеу формулаларына кіреді), көп жағдайда машина бөлшектері мен конструкцияларының нақты жұмыс жағдайында бұл материалдардың беріктігін сипаттамайды. Оларды қалыптыға жақын температурада статикалық жүктеме жағдайында жұмыс істейтін қарапайым пішінді бұйымдардың шектеулі саны үшін ғана пайдалануға болады.
- Материалдың құрылымдық беріктігін бағалау критерийлері, олар берілген өнімнің қызмет көрсету қасиеттерімен ең үлкен корреляцияда және жұмыс жағдайында материалдың өнімділігін сипаттайды.
Металдардың конструкциялық беріктігі
Металл материалдардың құрылымдық беріктігінің критерийлерін екі топқа бөлуге болады:
- металл материалдардың кенет бұзылуға қарсы сенімділігін анықтайтын критерийлер (сынуға төзімділік, жарықшақтардың таралуы кезінде сіңірілетін жұмыс, өмір сүру қабілеті және т.б.). Сыну механикасының негізгі принциптерін қолданатын бұл әдістер жұмыс жағдайында нақты машина бөліктері мен құрылымдарында пайда болатын өткір жарықтары бар үлгілерді статикалық немесе динамикалық сынауға негізделген (кетіктер, тесіктер арқылы, металл емес қосындылар, микроқуыстар және т.б.). ). Жарықтар мен микро үзілістер жүктеме кезінде металдың әрекетін айтарлықтай өзгертеді, өйткені олар кернеуді концентраторлар болып табылады;
- бұйымдардың ұзақ мерзімділігін анықтайтын критерийлер (шаршауға төзімділік, тозуға төзімділік, коррозияға төзімділік және т.б.).
Бағалау критерийлері
Стендтік, толық масштабты және эксплуатациялық сынақтар кезінде анықталатын тұтастай құрылымның беріктігін бағалау критерийлері (құрылымдық беріктік). Бұл сынақтар қалдық кернеулердің таралуы мен шамасы, металл бұйымдарын дайындау технологиясы мен конструкциясындағы ақаулар және т.б. факторлардың құрылымының беріктігі мен ұзақ мерзімділігіне әсерін анықтайды.
Металлургиядағы практикалық есептерді шешу үшін стандартты механикалық қасиеттерді де, құрылымдық беріктік критерийлерін де анықтау қажет.
ГОСТ 25.503-97
МЕМЛЕКЕТТІК СТАНДАРТ
ЕСЕПТЕПТЕР ЖӘНЕ БЕРІКТІЛІК СЫНАҚТАР.
МЕТАЛДАРДЫ МЕХАНИКАЛЫҚ СЫНАУ ӘДІСТЕРІ
ҚЫСЫЛУ СЫНАҚ ӘДІСІ
МЕМЛЕКЕТТІК КЕҢЕС
СТАНДАРТТАУ, МЕТРОЛОГИЯ ЖӘНЕ СЕРТИФИКАЦИЯ БОЙЫНША
Алғы сөз
1 Воронеж мемлекеттік орман шаруашылығы академиясы (ВГЛТА), Бүкілресейлік жеңіл қорытпалар институты (ВИЛС), құрылыс конструкцияларының орталық ғылыми-зерттеу институты (Кучеренко атындағы ЦНИИСК), механикалық техника саласындағы Бүкілресейлік стандарттау және сертификаттау ғылыми-зерттеу институтымен ӘЗІРЛЕГЕН. Ресей Федерациясының Мемлекеттік стандартының инжиниринг (VNIINMASH) РФ Мемлекеттік стандартымен ЕНГІЗІЛГЕН 2 Стандарттау, метрология және сертификаттау жөніндегі мемлекетаралық кеңес ҚАБЫЛДАДЫ (1997 жылғы 21 қарашадағы № 12-97 хаттама) Қабылдау үшін келесілер дауыс берді:
|
Мемлекет атауы |
Стандарттау жөніндегі ұлттық органның атауы |
| Әзірбайжан Республикасы | Азмемстандарт |
| Армения Республикасы | Armgosstandard |
| Беларусь Республикасы | Беларусь мемлекеттік стандарты |
| Қазақстан Республикасы | Қазақстан Республикасының Мемстандарты |
| Қырғыз Республикасы | Қырғыздард |
| Молдова Республикасы | Молдовастандартты |
| Ресей Федерациясы | Ресейдің Мемстандарты |
| Тәжікстан Республикасы | Тәжікмемлекеттік стандарт |
| Түрікменстан | Түрікменстанның Бас мемлекеттік инспекциясы |
| Өзбекстан Республикасы | Өзгесстандарт |
| Украина | Украинаның мемлекеттік стандарты |
ГОСТ 25.503-97
МЕМЛЕКЕТТІК СТАНДАРТ
Енгізілген күні 1999-07-01
1 ПАЙДАЛАНУ АЙМАҒЫ
Бұл стандарт қара және түсті металдар мен қорытпалардың механикалық қасиеттерін анықтау үшін °C температурада статикалық қысу сынақтарының әдістерін анықтайды. Стандарт қатаю қисығын құру, ағын кернеуі s s және деформация дәрежесі арасындағы математикалық байланысты анықтау және қуат теңдеуінің параметрлерін бағалау (s s 1 - ағындық кернеу = 1, n -) үшін үлгілерді қысу кезінде сынау әдісін белгілейді. деформацияның қатаю индексі). Осы стандартта анықталған механикалық сипаттамалар, қатаю қисығы және оның параметрлері келесі жағдайларда қолданылуы мүмкін: - металдарды, қорытпаларды таңдау және жобалық шешімдерді негіздеу; - механикалық сипаттамаларды стандарттауды және металл сапасын бағалауды статистикалық қабылдауды бақылау; - технологиялық процестерді және өнімді жобалауды әзірлеу; - машина бөлшектерінің беріктігін есептеу. 4, 5 және 6-бөлімдерінде белгіленген талаптар міндетті болып табылады, қалған талаптар ұсынылады.2 НОРМАТИВТІК СІЛТЕМЕЛЕР
Бұл стандарт келесі стандарттарға сілтемелерді пайдаланады: ГОСТ 1497-84 Металдар. Созуға сынау әдістері ГОСТ 16504-81 Бұйымдарды мемлекеттік сынау жүйесі. Өнімдерді сынау және сапасын бақылау. Негізгі терминдер мен анықтамалар ГОСТ 18957-73 Құрылыс материалдары мен конструкцияларының сызықтық деформацияларын өлшеуге арналған тензорметрлер. Жалпы техникалық шарттар ГОСТ 28840-90 Материалдарды созу, қысу және иілу кезінде сынауға арналған машиналар. Жалпы техникалық талаптар3 АНЫҚТАМАЛАР
3.1 Осы стандартта сәйкес анықтамалары бар келесі терминдер пайдаланылады: 3.1.1 сынақ диаграммасы (сығымдау): үлгінің абсолютті деформациясына (қысқаруына) қарсы жүктеменің графигі; 3.1.2 шыңдалу қисығы: логарифмдік деформацияға қарсы ағын кернеуінің графигі; 3.1.3 Осьтік қысу жүктемесі: сынаудың ағымдағы сәтіндегі үлгіге әсер ететін жүктеме; 3.1.4 шартты номиналды кернеу s: Жүктеменің бастапқы көлденең қима ауданына қатынасымен анықталатын кернеу; 3.1.5 ағын кернеуі s s: біркелкі деформация кезінде сынаудың берілген сәті үшін жарамды жүктеменің үлгінің көлденең қимасының ауданына қатынасымен анықталатын аққыштық шегінен асатын кернеу; 3.1.6 Сығылу кезіндегі пропорционалдылық шегі: жүктеме мен үлгінің абсолютті қысқаруы арасындағы сызықтық қатынастан ауытқу F диаграммасына жанама түзетін көлбеу бұрышының тангенсі осындай шамаға жететін кернеу - D h нүктесінде F pc жүктемелер осімен бірге сызықтық серпімді қимада оның мәнінен 50% артады; 3.1.7 қысу серпімділік шегі: үлгінің (е) салыстырмалы қалдық деформациясы (қысқаруы) үлгінің бастапқы жобалық биіктігінің 0,05%-ына жететін кернеу; 3.1.8 Сығылу кезіндегі аққыштық шегі (физикалық): Сығылу жүктемесінің айтарлықтай артуысыз үлгі деформацияланатын ең төменгі кернеу; 3.1.9 шартты қысу шегі: үлгінің салыстырмалы қалдық деформациясы (қысқаруы) үлгінің бастапқы есептік биіктігінің 0,2%-ына жететін кернеу; 3.1.10 қысу күші: істен шығу алдындағы ең үлкен жүктемеге сәйкес келетін кернеу; 3.1.11 деформациялық қатаю индексі n: Металлдың біркелкі пластикалық деформация кезінде қатаю қабілетін сипаттайтын қатаю қисықтарын жуықтайтын теңдеудің қуат көрсеткіші.4 ҮЛГІЛЕРДІҢ ПІШІНІ МЕН ӨЛШЕРІ
4.1 Сынақтар төрт типті үлгілер бойынша жүргізіледі: цилиндрлік және призмалық (шаршы және тікбұрышты), тегіс ұштары I - III типті (1-сурет) және IV типті шеткі ойықтары бар (2-сурет).
1-сурет - I - III типтегі эксперименттік үлгілер
2-сурет - IV типті эксперименттік үлгілер
4.2 Үлгінің түрі мен өлшемі 1-кестеге сәйкес таңдалады. 1-кесте
|
Үлгі түрі |
Цилиндрлік үлгінің бастапқы диаметрі d 0, мм |
Призмалық үлгінің бастапқы қалыңдығы a 0, мм |
Үлгінің жұмыс (бастапқы жобалық) биіктігі h(h 0)*, мм |
Анықталған сипат |
Ескерту |
| Серпімділік модулі, пропорционалдық шегі | 1-сурет | ||||
| Пропорционалдық шек, серпімділік шегі | |||||
|
6; 10; 15; 20; 25; 30 |
5; 10; 15; 20; 25; 30 |
А қосымшасына сәйкес айқындалды |
Физикалық аққыштық күші, дәлелдеу күші. Логарифмдік деформация мәндеріне дейін қатаю қисығын тұрғызу  |
||
| Қатайту қисығының құрылысы | Сурет 2. Бисердің қалыңдығы мен биіктігі А қосымшасына сәйкес анықталады | ||||
| * Призмалық үлгінің биіктігі оның ауданына қарай анықталады б× a, оны d 0 арқылы ең жақын ауданға теңестіру. ** Шынықтыру қисықтарын салу үшін тек цилиндрлік үлгілер қолданылады. | |||||
| Ескерту - Призматикалық үлгілердің ені b қатынастан анықталады. | |||||
5 ЖАБДЫҚТАР МЕН ЖАБДЫҚТАРҒА ҚОЙЫЛАТЫН ТАЛАПТАР
5.1 Сынақтар осы стандарттың және ГОСТ 28840 талаптарына сәйкес келетін барлық жүйелердің сығу машиналарында және керме машиналарында (сығу аймағы) жүргізіледі. 5.2 Сығымдау сынақтарын жүргізу кезінде сынау машинасы мыналармен жабдықталуы керек: - күш түрлендіргішімен және деформациямен. өлшеуіш немесе жазба құрылғысы бар күш пен орын ауыстыру түрлендіргіштері - механикалық сипаттамаларын анықтау кезінде E с, . Бұл жағдайда тензометр оның есептік бөлігіндегі үлгіге орнатылады, ал жазу құрылғысы F (D h) диаграммасын жазуға арналған; - жазба құрылғысы бар күш пен орын ауыстыру түрлендіргіштері - механикалық сипаттамаларды анықтау кезінде, , III типті үлгілерде шынықтыру қисығын салу кезінде. Бұл жағдайда ауыстыру түрлендіргіші сынау машинасының белсенді тұтқасына орнатылады. Үлгінің D h абсолютті деформациясын (қысқартуын) бақылау-өлшеу аспаптары мен құралдарының көмегімен өлшеуге рұқсат етіледі; - күш түрлендіргіші және бақылау-өлшеу аспаптары мен құралдары - IV типті үлгілерде шыңдалу қисығын салу кезінде. 5.2.1 Тезометрлер ГОСТ 18957 талаптарына сәйкес болуы керек. 5.2.2 Абсолюттік деформацияны тіркейтін құрылғымен қозғалыстарды өлшеу және тіркеу кезіндегі жалпы қателік D h өлшенетін шаманың ± 2% аспауы керек. 5.2.3 Жазу құрылғысы F (D h) диаграммасын келесі параметрлермен жазуды қамтамасыз етуі керек: - жүктемені өлшеу диапазонының ең жоғары шекті мәніне сәйкес келетін диаграмманың ордината биіктігі 250 мм кем емес; - абсолютті деформация осі бойынша 10:1-ден 800:1-ге дейінгі шкалаларды жазу. 5.2.4 Үлгінің соңғы биіктігін өлшеу кезінде өлшеу құралдары мен құралдарының шкаласын бөлу мәні hk аспауы керек, мм: 0,002 - e £ 0,2% ( ; I - III типті үлгілер үшін; 0,050 - e > 0,2 үшін IV типті үлгілер үшін %, мұнда A 0 және A k - 0,002 - £ 0,002 кезінде көлденең қиманың бастапқы және соңғы аудандары 0,050 - > 0,002 кезінде) 5.2.5 Үлгінің соңғы диаметрін және көлденең қимасын өлшеу қателігі призмалық үлгінің қима өлшемдері, мм-ден аспауы керек: 0,01 - 10 мм-ге дейінгі өлшемдер үшін; 0,05 - 10 мм-ден асатын өлшемдер үшін.6 СЫНАҚТАРДЫ ДАЙЫНДАУ ЖӘНЕ ӨТКІЗУ
6.1 Механикалық сипаттамалардың орташа мәнін бағалау үшін үлгілер саны E c, , , , және материалдарды жеткізуге арналған нормативтік құжатта басқа сан көрсетілмесе, кемінде бес* болуы керек. ____________ * Егер анықталған сипаттамалардағы айырмашылық 5% аспаса, сіз өзіңізді үш үлгімен шектей аласыз. 6.2 Шынықтыру қисығын құруға арналған үлгілер саны 6.2.1 Корреляциялық талдау әдістерін қолдана отырып, сынақ нәтижелерін кейіннен өңдей отырып, III, IV типті үлгілерде шыңдау қисығын тұрғызу үшін үлгілер саны шыңдау қисығының күтілетін түріне байланысты таңдалады. және оның бөлімдері (В қосымшасын қараңыз). Шынықтыру қисығының I бөлімі үшін (В.1а суретін қараңыз) кемінде алты үлгі, II бөлім үшін - кемінде бес үлгі, III бөлім үшін - осы бөлімге сәйкес келетін деформация мәніне байланысты (кемінде бір) сыналады. деформация дәрежесі диапазонындағы үлгі = 0,10). B.1b – B.1d және B.1e – B.1k суреттерінде көрсетілген қатаю қисықтары үшін үлгілер саны кемінде 15, ал В.1e суретінде көрсетілген қисық сызықтар үшін – әрқайсысы үшін кемінде сегіз үлгі болуы керек. бір-бірінен максимумдар мен минимумдар арқылы бөлінген қисық қималарының. 6.2.2 Сынақ нәтижелерін кейіннен регрессиялық талдау жүргізе отырып, III типті үлгілерде шыңдалу қисығын құру үшін сынақтардың шектеулі көлемімен үлгілердің саны кемінде бес болуы керек. 6.3 Үлгілерді сығымдау сынақтары жүктемені қолданудың ең аз эксцентриктілігін және тәжірибелердің қауіпсіздігін қамтамасыз ететін жағдайларда жүргізіледі. В қосымшасында берілген құрылғыны пайдалану ұсынылады. 6.4 Деформациялаушы пластиналардың қаттылығы сынақ кезінде нығайтылған үлгілердің қаттылығынан кемінде 5 HRC e артық болуы керек. Деформациялаушы пластиналардың қалыңдығы үлгіде жасалған күштерге байланысты орнатылады және 20-50 мм-ге тең қабылданады. 6.5 Үлгілерді сығымдауға сынау кезінде деформацияның біркелкілігінің сақталуын бақылау қажет (бөшкесі немесе ойысы жоқ). 6.5.1 Серпімділік модулін E c, пропорционалдылық пен серпімділік шегін анықтау кезінде бақылау призмалық және цилиндрлік үлгілердің қарама-қарсы жағында орнатылған аспаптардың көмегімен жүзеге асырылады, бұл ретте екі аспаптың көрсеткіштерінің нормаланған айырмашылығы 10-нан аспауы керек. (15)%. 6.5.2 Аққыштық пен созылу шегін анықтау кезінде және қатаю қисығын тұрғызу кезінде бақылау цилиндрлік және призмалық үлгілер үшін теңдіктерді пайдалана отырып жүргізіледі:Мұндағы h 0 – қысқарту (тенсометрлік негіз) анықталатын цилиндрлік және призмалық үлгілердің бастапқы есептік биіктігі, мм; h k – цилиндрлік және призматикалық үлгілердің берілген деформацияға сынаудан кейінгі немесе қирағандағы соңғы есептік биіктігі, мм; A 0 - цилиндрлік үлгінің бастапқы көлденең қимасының ауданы, мм 2 -; A k – цилиндрлік үлгінің берілген деформацияға сынаудан кейінгі немесе қирағандағы соңғы көлденең қимасының ауданы, мм 2; A k.p - берілген деформацияға сынаудан кейінгі немесе бұзылғандағы призматикалық үлгінің соңғы көлденең қимасының ауданы, мм 2 (A k.p = a k, b k, мұндағы a k - призмалық үлгінің соңғы қалыңдығы, b k. призмалық үлгінің соңғы ені, мм); A 0p - призмалық үлгінің бастапқы көлденең қимасының ауданы, мм 2 (A 0p = a b). 6.6 І және ІІ типті үлгілерді сынау кезінде үлгілердің ұштары майсыздандырылады. Ұштарын майлаумен майлау мүмкін емес. 6.7 ІІІ типті үлгілерді сынау кезінде жағармай қолдануға рұқсат етіледі, ал IV типті үлгілерді сынау кезінде жағармай қолдану міндетті болып табылады. 6.7.1 III типті үлгілерді сынау кезінде майлаушы ретінде графиті бар машина майы, V-32K кесу сұйықтығы және Укринол 5/5 қолданылады. 6.7.2 IV типті үлгілерді сынау кезінде майлаушы ретінде стеарин, парафин, парафин-стеарин қоспасы немесе балауыз қолданылады. Майлау сұйық күйде үлгілерге қолданылады. Майлау материалының қалыңдығы моншақтардың биіктігіне сәйкес келуі керек. 6.7.3 Үлгілер мен деформациялаушы пластина арасындағы контакт үйкелісін азайтатын басқа майлау материалдарын қолдануға рұқсат етіледі. 6.8 Үлгілерді шығымдылық нүктесіне дейін сығымдау үшін сынау кезінде салыстырмалы деформация жылдамдығы 10 -3 с -1-ден 10 -2 с -1 дейін, шығымдылық нүктесінен жоғары - 10 -1 с -1 , ал қатайту қисықтарын салу кезінде ол 10 - 3 с -1-ден 10 -1 с -1 дейін орнатылады. Салыстырмалы деформация жылдамдығын «сынау машинасы - үлгі» жүйесінің серпімділігін ескере отырып анықтау ұсынылады (МЕМСТ 1497 қараңыз). Егер шығымдылық аймағында таңдалған салыстырмалы деформация жылдамдығына сынау машинасын реттеу арқылы тікелей қол жеткізу мүмкін болмаса, онда ол 3-тен 30 МПа/с дейін [(0,3-тен 3 кгс/мм 2 × с)] дейін жүктеу жылдамдығын реттеу арқылы орнатылады. кірістілік аймағы үлгісінің басы. 6.9 Механикалық сипаттамаларды анықтау 6.9.1 Механикалық сипаттамалар E c, , , анықталады: - қолмен және автоматтандырылған мәліметтерді жинаумен (аналитикалық және есептік өңдеу әдістерімен) тензометрлерді қолдану; - тіркеу шкаласын есепке ала отырып, «күш - абсолютті деформация (Р - D h)» координаттарында сынау машинасымен жазылған автодиаграмма бойынша. Диаграммалар түсіру циклдарымен сатылы тиеу кезінде және жүктелу мен деформация жылдамдығының белгіленген диапазонында ұлғаймалы күштің үздіксіз қолданылуында жазылады. Жазу шкаласы: - деформация осі бойынша 100:1 кем емес; - жүктеме осі бойынша диаграмманың 1 мм 10 МПа (1,0 кгс/мм 2) артық емес сәйкес келуі керек. Күштер мен деформацияларды тіркеу өрісі, әдетте, кем дегенде 250 ´ 350 мм болуы керек. 6.9.2 Әрбір үлгінің сынақ нәтижелері сынақ хаттамасында (Қосымша D), ал үлгілер партиясын сынау нәтижелері жиынтық сынақ хаттамасында (Е қосымшасы) жазылады. 6.9.3 Серпімділіктің қысу модулі I типті үлгілерде анықталады. Үлгіні сынау тәртібі және күшті түрлендіргіш пен тензометрдің көрсеткіштеріне негізделген сынақ диаграммасын құру әдістемесі төменде келтірілген. Үлгі s 0 = 0,10 кернеуіне жүктеледі (кернеу пропорционалдылық шегінің күтілетін мәніне сәйкес келеді). Кернеу s 0 кезінде үлгіге тензометрлер орнатылады және (0,70-0,80) дейін сатылы өсетін кернеумен жүктеледі. Бұл жағдайда көршілес кернеу қадамдары арасындағы айырмашылық D s 0,10 құрайды. Сынақ нәтижелері бойынша диаграмма құрастырылады (3-сурет). Сығылудағы серпімділік модулі E c, МПа (кгс/мм 2), формула арқылы есептеледі.
Мұндағы D F – жүктеме сатысы, N (кгс); D h av – D F жүктегендегі үлгінің орташа абсолютті деформациясы (қысқаруы), мм.
Сурет 3 – Серпімділіктің қысу модулін анықтауға арналған сынақ диаграммасы
Жазу құрылғысында жазылған F (D h) диаграммасынан қысу кезінде серпімділік модулін анықтау үшін үлгіні s = (0,7-0,8) дейін үздіксіз жүктейді. Кернеу пропорционалды шектің күтілетін мәніне сәйкес келеді. Диаграммадан (1) формуланы пайдалана отырып, E с сығу кезіндегі серпімділік модулін анықтаймыз. 6.9.4 Қысу кезіндегі пропорционалдық шегі I және II типті үлгілерде анықталады. Үлгіні сынау тәртібі және күшті түрлендіргіш пен тензометрдің көрсеткіштеріне негізделген диаграмманы құру әдістемесі төменде келтірілген. Үлгі s 0 = 0,10 кернеуіне жүктеледі (кернеу пропорционалдылық шегінің күтілетін мәніне сәйкес келеді). Кернеу s 0 кезінде үлгіге тензометр орнатылады және (0,70-0,80) дейін сатылы өсетін кернеумен жүктеледі, бұл ретте көршілес кернеу қадамдарының D s айырмашылығы (0,10-0,15) болады. Содан кейін үлгі 0,02-ге тең кернеу қадамдарымен жүктеледі. 0,02-ге тең кернеу деңгейінде үлгінің абсолютті деформациясының (қысқаруының) мәні D h үлгісінің абсолютті деформациясының (қысқаруының) орташа мәнінен асып кеткенде (сол кернеу деңгейінде) бастапқы сызықтық серпімділік кезінде. бөлімі 2,3 есе, сынақтар тоқтатылады.
4-сурет - Сығылудағы пропорционалдық шекті анықтауға арналған сынақ диаграммасы
Сынақ нәтижелері бойынша диаграмма тұрғызылады және қысу кезіндегі пропорционалдық шегі анықталады (4-сурет). Диаграмманы тұрғызу кезінде бастапқы түзу кесіндімен сәйкес келетін ОМ түзуін сызыңыз. О нүктесі арқылы OF ордината осін жүргіземіз, содан кейін абсцисса осіне параллель АВ түзуін еркін деңгейде жүргіземіз. Бұл түзуде AK кесіндісінің жартысына тең KN кесіндісі жатыр. N нүктесі және координаталар басы арқылы ON түзуін және оған параллель қисыққа жанама CD сызыңыз. Жанама нүктесі сығу кезіндегі пропорционалдық шегіне сәйкес келетін жүктемені F птс анықтайды, МПа (кгс/мм 2), формула бойынша есептелген.
Жазғышта жазылған F (D h) диаграммасынан қысу кезіндегі пропорционалдық шекті анықтау үшін (4.2-ні қараңыз) үлгі пропорционалдық шектің күтілетін мәнінен асатын кернеуге дейін үздіксіз жүктеледі. Диаграммадан (2) формуланы қолданып және жоғарыда келтірілген конструкцияларды орындай отырып, -дан қысу үшін пропорционалдық шегін анықтаңыз. 6.9.5 Қысу серпімділік шегі II типті үлгілерде анықталады. Күш түрлендіргішінің және тензометрдің көрсеткіштеріне негізделген сынақ процедурасы төменде келтірілген. Үлгі 0,10 кернеуге дейін жүктеледі (кернеу қысу серпімділік шегінің күтілетін мәніне сәйкес келеді). Кернеу s 0 кезінде үлгіге тензометр орнатылады және (0,70-0,80) дейін сатылы өсетін кернеумен жүктеледі. Бұл жағдайда көршілес кернеу қадамдары арасындағы айырмашылық D s (0,10-0,15) құрайды. Әрі қарай, кернеуден (0,70-0,80) үлгі 0,05-ке тең кернеу қадамдарымен жүктеледі. Үлгінің қалдық қысқаруы белгіленген рұқсат мәнінен асқанда сынақтар тоқтатылады. Сынақ нәтижелері бойынша диаграмма тұрғызылады және қысу серпімділік шегі анықталады (5-сурет).
5-сурет – Қысу серпімділік шегін анықтауға арналған сынақ диаграммасы
F 0,05 жүктемені анықтау үшін тензометрдің негізіне сүйене отырып, абсолютті деформацияны (үлгіні қысқарту) D h есептеңіз. Табылған шама абсолютті деформация осі бойымен диаграмма масштабына пропорционалды түрде ұлғайтылады және алынған ұзындықтағы OE кесіндісі абсцисса осі бойымен О нүктесінің оң жағына салынады. Е нүктесінен параллель EP түзу сызылады. OA түзуіне. Р-ның диаграммамен қиылысу нүктесі ордината биіктігін анықтайды, яғни. жүктеме F 0,05, сығылу серпімділік шегіне сәйкес s 0,05 МПа (кгс/мм 2), формула бойынша есептелген
Жазу құрылғысында жазылған F (D h) диаграммасынан қысу кезінде серпімділік шегін анықтау үшін (4.2 қараңыз) үлгі серпімділік шегінің күтілетін мәнінен асатын кернеуге дейін үздіксіз жүктеледі. Диаграммадан (3) формуланы және 5-суретті пайдалана отырып, қысу серпімділік шегі анықталады. 6.9.6 Сығылу кезіндегі аққыштық шегі (физикалық) III типті үлгілерде анықталады. Үлгі күтілетін мәннен жоғары кернеуге үздіксіз жүктеледі және диаграмма жазу құрылғысына жазылады (4.2 қараңыз). Аққыштық шегіне (физикалық) сәйкес келетін F t жүктемені анықтау мысалы 6-суретте көрсетілген.
6-сурет - Қысу шегіне сәйкес келетін жүктемені F t анықтау
Формула бойынша есептелген аққыштық шегі (физикалық), МПа (кгс/мм 2).
6.9.7 Шартты қысу шегі III типті үлгілерде анықталады. Үлгі күтілетін дәлелдеу кернеуінен θ үлкен кернеуге үздіксіз жүктеледі және диаграмма жазу құрылғысына жазылады (4.2 қараңыз). Деформация осі бойынша масштаб 100:1 кем емес, ал жүктеме осі бойынша - диаграмманың 1 мм 10 МПа (1,0 кгс/мм 2) артық емес сәйкес келуі керек. 50:1 және 10:1 ұзарту осі бойынша шкаламен жазылған диаграммалардан анықтауға, егер үлгінің бастапқы биіктігі сәйкесінше 25 және 50 мм-ден артық немесе оған тең болса рұқсат етіледі. Алынған диаграмма сынау машинасының қаттылығын ескере отырып қайта құрастырылады. Диаграмманы (7-сурет) пайдалана отырып, сығу кезіндегі шартты аққыштық шегіне сәйкес келетін жүктеме (физикалық) анықталады, формула бойынша есептеледі.
Сынақ нәтижелері бойынша F (D h) диаграммасы тұрғызылады (8-сурет) және шартты қысу шегіне сәйкес келетін жүктеме анықталады, ол формула (5) арқылы есептеледі.
1 - сынау машинасының қаттылығының сипаттамасы; 2 - магнитофонға жазылған F (D h) диаграммасы; 3 - сынау машинасының қаттылығын ескере отырып жазылған F (D h) диаграммасы
7-сурет – Сығымдаудың аққыштық шегін анықтауға арналған сынақ диаграммасы
D h ost t – үлгінің абсолютті қалдық деформациясы (қысқаруы).
8-сурет – Сығымдаудың аққыштық шегін анықтауға арналған сынақ диаграммасы
6.9.8 Сығудың шекті беріктігі III типті үлгілерде анықталады. Үлгі сәтсіздікке дейін үздіксіз жүктеледі. Үлгіні жою алдындағы ең үлкен жүктеме формула бойынша есептелген, МПа (кгс/мм 2) шекті қысу беріктігіне сәйкес келетін жүктеме ретінде қабылданады.
6.10 Шынықтыру қисығын құруға арналған сынақ процедурасы 6.10.1 Шынықтыру қисығын тұрғызу үшін III және IV типті бірдей цилиндрлік үлгілердің сериясы (3-бөлімді қараңыз) көрсетілген жүктемелердің бірнеше деңгейінде сыналады. 6.10.2 Шынықтыру қисығы координаталарда сызылады: ордината – ағын кернеуі s s, абсцисса – логарифмдік деформация (9-сурет) немесе қос логарифмдік координаталар , (10-сурет).
9-сурет - s s координаталарындағы тәжірибелік қатаю қисығы -
10-сурет – Логарифмдік координаттардағы тәжірибелік шыңдалу қисығы
Ағын кернеуі s с, МПа (кгс/мм 2), формула бойынша есептелген
Мұндағы F – осьтік қысу жүктемесі, N (кгс). Ағын кернеуі s s 1, МПа (кгс/мм 2), үлгінің логарифмдік деформациясы (қысқаруы) 1-ге тең болатын тәжірибелік қатаю қисығынан графикалық түрде анықталады. Логарифмдік деформация (қысқару) формулалар арқылы есептеледі: III типті үлгілер үшін
IV типті үлгілер үшін
Әрбір үлгінің сынау нәтижелері сынақ хаттамасында (Қосымша D), ал үлгілер партиясын сынау нәтижелері жиынтық есепте (Д қосымшасы) жазылады. Ескерту - Салыстырмалы деформация (қысқарту) негізінде қатаю қисығын салуға болады e 
. 6.10.3 Үлгіні сынау тәртібі төменде келтірілген. Үлгі белгіленген жүктемеге жүктеледі. Үлгі нөлдік жүктемеге дейін түсіріледі және соңғы үлгі диаметрі dk өзара перпендикуляр бағытта өлшенеді, ал III типті үлгілер үшін, сондай-ақ үлгінің соңғы биіктігі hk IV типті үлгілер үшін соңғы диаметрі dk ортасында өлшенеді бұзылған үлгі (ұштарынан 0,5 қашықтықта). ІІІ типті үлгілердің dk анықтау үшін екі шетінен екі ұштары өзара перпендикуляр бағытта бұзылған үлгілердің диаметрлерін өлшеңіз және ұштарының соңғы диаметрінің орташа арифметикалық мәнін орнатыңыз d t, ал үлгінің ортасында ең үлкен мәнін өлшеңіз. формула бойынша есептелген бұзылған дайындаманың соңғы диаметрі, мм
d to және h to өлшеу нәтижелері орташаланған. А үлгісінің соңғы көлденең қимасының ауданы 2-кестеде көрсетілгендей дөңгелектенеді. IV типті үлгілер үшін иықтар жойылғанша бір реттік сынақ жүргізіледі. Біркелкі деформацияның жоғары дәрежесіне жету үшін екі сатылы ығысу қолданылады, ал ығысулар арасындағы логарифмдік деформацияның мәні кемінде 0,45 болуы керек. Екі сатылы сынақта, бірінші күйзелуден кейін үлгілер цилиндрлік ойық (IV тип) қалыптастыру үшін өткірленеді. Үлгі моншақтарының өлшемдері 1-кестеге сәйкес таңдалады. Ұнтақталған үлгі биіктігінің диаметрге қатынасы А қосымшасына сәйкес қабылданады. ІІІ типті үлгілер үшін екі сатылы күйдіру үшін аралық ұнтақтауды қолдануға рұқсат етіледі, ал сатылар арасындағы деформацияның логарифмдік дәрежесі кемінде 0,45 болуы керек. . 6.10.4 Берілген жүктеме деңгейлері үшін ағыс кернеуі s s және сәйкес логарифмдік деформация мәндері 6.10.2 сәйкес анықталады. 6.10.5 Шынықтыру қисығын тұрғызыңыз (9, 10-суреттерді қараңыз). Эксперименттік деректерді өңдеу әдістемесі Е қосымшасында келтірілген. 6.10.6 Негізделген жағдайларда (үлгілердің шектеулі санымен немесе кезеңді жүктеуге байланысты процестерді есептеу үшін нәтижелерді пайдаланған кезде) III типті үлгілерді сынауға рұқсат етіледі. жүктемені кезең-кезеңімен арттыру (11-сурет). Бұл жағдайда қатаю қисығын құруға арналған сынақ нәтижелері регрессиялық талдау арқылы өңделеді (Е қосымшасын қараңыз).
11-сурет - Жүктемені кезең-кезеңімен арттыру арқылы сынақтарды жүргізу
6.10.7 Үлгілерді сынау жарамсыз деп танылады: - IV типті үлгілердің моншақтары тиеу кезінде үзілсе; - сынама металлургиялық өндірістегі ақауларға байланысты жойылғанда (қабаттар, газ саңылаулары, пленкалар және т.б.). Жарамсыз деп танылғандарды ауыстыру үшін сыналатын үлгілердің саны бірдей болуы керек. 6.11 Барлық үлгідегі үлгілерді сынау кезінде осы жабдықта жұмыс істеу кезінде қарастырылған барлық техникалық қауіпсіздік ережелерін сақтаңыз. IV типті үлгілерді сынау құрылғының көмегімен орындалуы керек (В қосымшасын қараңыз).
ҚОСЫМША А
(ақпараттық)
III, IV ТҮРЛЕРДІҢ ӨЛШЕМДЕРІН АНЫҚТАУ
Шынықтыру қисығын тұрғызуға арналған III типті үлгілер d0 диаметрінен асатын h0 биіктігімен орындалады. IV типті үлгілер үшін рұқсат етіледі. Бойлық тұрақтылықты қамтамасыз ете отырып, бастапқы қатынас мүмкіндігінше жоғары болуы керек. Үлгі биіктігі h0 формула бойынша анықталады
, (A.1)
Мұндағы n – деформацияның қатаю көрсеткіші; n – биіктікті төмендету коэффициенті (n = 0,5 – III типті үлгілер үшін; n = 0,76 – IV типті үлгілер үшін). (А.1) формула бойынша анықталғаннан кейінгі h0 үлгісінің биіктігі ең жақын бүтін санға дейін дөңгелектенеді. Ұнтақталған үлгілер үшін қатынас 1,0-ге тең қабылданады. Кеңінен қолданылатын металдар мен қорытпалар үшін n көрсеткіштің мәндері А.1-кестеде келтірілген. Бисердің қалыңдығы u 0 (4-бөлім) пластмассадан және беріктігі орташа материалдардан жасалған үлгілер үшін 0,5-0,8 мм-ге және сынғыш материалдар үшін 1,0-1,2 мм-ге тең қабылданады. Үлкен u 0 мәндері беріктік қасиеттері жоғары материалдардан жасалған үлгілер үшін және қайталанатын сынау үшін үлгілерді өндіру кезінде таңдалады. А.1-кесте – Штангалық материалды қысу кезінде деформацияның қатаю индексінің мәні
|
Материал |
Материалдық жағдайы |
Деформацияның қатаю индексі n |
|
1 ТЕХНИКАЛЫҚ ТААЗ МЕТАЛДАР |
||
| Темір | Қалыпты күйдіру | |
| Вакуумда күйдіру | ||
| Алюминий | Күйдіру | |
| Мыс | Күйдіру | |
| Никель | Күйдіру | |
| Күміс | Күйдіру | |
| Цинк | Күйдіру | |
| Молибден | Қайта кристалдану жасыту | |
| Магний | Басу | |
| Қалайы | - | |
| Уран | - | |
|
2 КӨМІРТАНДЫ БОЛАТ |
||
| Көміртегі мөлшері 0,05-0,10% | Ыстық прокат | |
| Көміртегі мөлшері 0,10-0,15% | Күйдіру | |
| Ішінара күйдіру | ||
| Нормализация | ||
| Көміртегі мөлшері 0,20-0,35% | Күйдіру | |
| Ішінара күйдіру | ||
| Нормализация | ||
| Ыстық прокат | ||
| Көміртегі мөлшері 0,40-0,60% | Күйдіру | |
| Ішінара күйдіру | ||
| Нормализация | ||
| Ыстық прокат | ||
| Көміртегі мөлшері 0,70-1,0% | Күйдіру | |
| Ішінара күйдіру | ||
| Ыстық прокат | ||
| Көміртегі мөлшері 1,1-1,3% | Ішінара күйдіру | |
|
3 ЛЕГІРЛЕНГЕН ҚҰРЫЛЫСТЫҚ ЖӘНЕ АСПАЛДЫҚ БОЛАТТАР |
||
| 15X | Ыстық прокат | |
| 20X | Күйдіру | |
| Нормализация | ||
| t = 650 °C температурада сөндіру + шынықтыру | ||
| t = 500 °C температурада сөндіру + шынықтыру | ||
| 35X | Ыстық прокат | |
| 40X | Күйдіру | |
| Нормализация | ||
| t = 400 °C температурада сөндіру + шынықтыру | ||
| 45X | Ыстық прокат | |
| 20G | Күйдіру | |
| Нормализация | ||
| 10G2 | Күйдіру | |
| 65G | Ыстық прокат | |
| 15ХГ | Күйдіру | |
| Ыстық прокат | ||
| 40ХН | Күйдіру | |
| 35ХС | Күйдіру | |
| Нормализация | ||
| 12ХН3А | Күйдіру | |
| Нормализация | ||
| t = 600 °C температурада сөндіру + шынықтыру | ||
| Ыстық прокат | ||
| 4ХНМА | Күйдіру | |
| Нормализация | ||
| t = 600 °C температурада сөндіру + шынықтыру | ||
| Ыстық прокат | ||
| 30ХГСА | Күйдіру | |
| Нормализация | ||
| 18ХГТ | Күйдіру | |
| 17GSND | Нормализация + t = 500 ° C кезінде қартаю | |
| 17ССАЮ | Нормализация | |
| hvg | Күйдіру | |
| 5ХНВ | ||
| 7Х3 | ||
| X12F | ||
| 3Х3В8Ф | ||
| P18 | ||
|
4 ЖОҒАРЫ ЛЕГІРІЛГЕН БОЛАТ |
||
| 20Х13 | Күйдіру | |
| 12Х18Н9 | Нормализация | |
| 12Х18Н9Т | Майдың қатаюы | |
| Суда қатаю | ||
| 20Х13Н18 | Майдың қатаюы | |
| 10Х17Н13М2Т | Суда қатаю | |
|
09Х17Н7У, 08Н18Н10, 10Х18Н12, 10Х23Н18 типті аустенитті болаттар |
||
| 17-7 | Қатайту | |
| 18-8 | ||
| 18-10 | ||
| 23-20 | ||
|
5 АЛюминий қорытпалары |
||
| AMg2M | Күйдіру | |
| A мг6 | Күйдіру | |
| D1 | Күйдіру | |
| Қатайту + табиғи қартаю | ||
| t = 180 °C кезінде қартаю | ||
| t = 200 °C кезінде қартаю | ||
| 1915 | Қатайту | |
| Аймақтың қартаюы | ||
| Максималды күшке дейін қартаю (тұрақты күй) | ||
| Басу | ||
| AK4-1 | Күйдіру | |
| Қатайту + қартаю | ||
| AB | Басу | |
| D20 | Басу | |
| D16 | Басу | |
|
6 МЫС ҚОРЫТАМАСЫ |
||
| Жез L63 | Күйдіру | |
| Жез LS59-1V | Күйдіру | |
| Жез CuZn15 (15% Zn) | - | |
| Жез CuZn30 (30% Zn) | - | |
| Қола OF7-0,25 | Күйдіру | |
| Қола C u A l 41 (41% A l) | - | |
|
7 титан қорытпалары |
||
| OT4 | Вакуумда күйдіру | |
| VT16 | Вакуумда күйдіру | |
Мұндағы m – Пуассон қатынасы, оның мәндері бірқатар металдар үшін А.2-кестеде келтірілген. ______________ 1) Қайталап бұзған жағдайда үлгілер моншақ биіктігі есептелгеннен 0,02-0,03 мм кем дайындалады. А.2-кесте - металдар мен қорытпалардың m Пуассон қатынасының мәндері
|
Металдар мен қорытпалардың атауы |
|
| Құрамында марганеці жоғары көміртекті болаттар (15Г, 20Г, 30Г, 40Г, 50Г, 60Г, 20Г2, 35Г2) | |
| Иридий | |
| Болат 20Х13, 30ХНМ | |
| Аустенитті болаттар | |
| 30Х13, 20Н5, 30ХН3 маркалы шойын, төмен көміртекті болаттар және жоғары легирленген болаттар | |
| Мырыш, вольфрам, гафний, құрамында көміртегі жоғары болаттар, болат 40ХН3 | |
| Хром, молибден | |
| Кобальт | |
| Алюминий, дуралюминий, никель, цирконий, қалайы | |
| Титан, магний қорытпалары | |
| Тантал | |
| Ванадий | |
| Күміс | |
| Мыс | |
| Ниобий, палладий, платина | |
| Алтын | |
| Қорғасын | |
| Индий |
А.1 сурет – Бисер биіктігінің оңтайлы мәнінің Пуассон қатынасына тәуелділігі
ҚОСЫМША В
(ақпараттық)
ҚЫСЫҚТАРДЫҢ БЕКЕМДЕУ ТҮРЛЕРІ
Сығымдау сынауларының нәтижелері бойынша құрастырылған шынықтыру қисықтарының сегіз түрі бар (В.1-сурет). Шынықтыру қисықтарының барысы s s () негізінен металдар мен қорытпалардың табиғатымен (В.1а, б, в, г, д-сурет), алдын ала термиялық және пластикалық өңдеудің түрі мен режимімен анықталады (B.1f суреті, g, j). Ең көп таралған түрі - В.1а суретінде көрсетілген қатаю қисығы. Қисықтың бұл түрі термиялық өңделген және ыстықтай илектелетін көміртекті және легирленген құрылымдық және аспаптық болаттарға, көптеген жоғары легирленген болаттарға, темірге, алюминийге және оның қорытпаларына, мыс пен титанға және олардың қорытпаларының көпшілігіне, жеңіл металдарға және бірқатар қиын деформацияланатын металдардың және олардың қорытпаларының. Бұл қатаю қисықтарында деформацияның бастапқы кезеңдерінде ағындық кернеу салыстырмалы түрде жоғарылайды, кейіннен қатаю қарқындылығы бірте-бірте төмендейді, содан кейін деформацияның жоғарылауымен дерлік өзгеріссіз қалады; Иілгіш металдар мен қорытпалар үшін өсу кезінде s өсу қарқындылығы төзімді металдар мен қорытпаларға қарағанда аз. Қатаю қисықтарының екінші түрі (Б.1б-сурет) деформацияның жоғары дәрежесінде аздап төмендеуі мүмкін қатаюдың жоғары қарқындылығымен сипатталады. Бұл қатаю қисығының түрі аустениттік болаттар мен кейбір мыс және титан қорытпаларына тән. Қатығудың үшінші түрі (В.1в-сурет) цирконий мен оның негізіндегі цирколаи-2 қорытпасының s s () тәуелділігін сипаттайды. Мұндай қатаю қисықтары үшін деформацияның шағын дәрежесінде қатаю қарқындылығы өте мардымсыз, содан кейін күрт өседі; қатаю қарқындылығының шамалы төмендеуі бұзылуға жақын деформация дәрежесінде пайда болады. Төртінші типті қатаю қисықтары (В.1д-сурет) s s максималды мәніне жеткеннен кейін оның мәні не төмендейді, не одан әрі өскен сайын өзгеріссіз қалады деп ерекшеленеді. Қатаю қисықтарының бұл түрі мырыш және оның алюминиймен күйдірілген күйдегі қорытпалары үшін (қисық 2), сөндірілген және ескірген күйдегі (қисық 1), сондай-ақ деформацияның жоғары дәрежесінде кейбір алюминий қорытпалары үшін белгіленеді. В.1е суретінде берілген қатаю қисықтары суперпластикалық материалдарға тән. Мұндай материалдар үшін s s () қисығының барысы күрделі, максимумдар мен минимумдардың көрінісімен (қатайту қисықтарының бесінші түрі). B.1e суретінде (алтыншы түрі) келтірілген қатаю қисықтары салыстырмалы түрде аз деформация кезінде (шамамен 0,1-0,15) суық күйде қысыммен алдын ала өңдеуден өткен әртүрлі иілгіш қорытпаларға және алдын ала және алдын ала өңдеу кезіндегі жүктемелердің бағыттарына тән. кейінгі деформация қарама-қарсы (мысалы, сызу + ренжіту). Бұл жағдайда s s өзгеру қарқындылығы алдын ала деформацияның жоғары дәрежесін алған қорытпалар үшін аз болады (1 қисықпен салыстырғанда 3 қисық). Мұндай қатаю қисықтары үшін деформация дәрежесінің барлық диапазонында s s өсуінің өсу қарқындылығы алғашқы үш түрдегі қатаю қисықтарына қарағанда аз болады (В.1а, б, в-суреттер). В.1г суретінде көрсетілген қатаю қисықтары алдын ала және кейінгі деформация кезінде жүктемелердің қарама-қарсы бағыттарымен салқын күйде алдын ала деформацияланған қорытпаларға, алдын ала деформациялану дәрежесі үлкен (0,1-0,15-тен жоғары), орташа және жоғары созылғыш болаттарға жатады. беріктігі жоғары болаттар, жез және қола. Шынықтыру қисықтарының сегізінші түрі (В.1і суреті) суық пластикалық деформация түрінде алдын ала өңдеуден өткен болаттар мен олардың негізіндегі кейбір қорытпаларға сәйкес келеді, бұл ретте екі деформация үшін де жүктемені қолдану бағыты сәйкес келеді. Қатайту қисықтарының (3 және 4 қисықтардың) тегіс еңісі алдын ала деформацияның жоғарырақ дәрежесіне сәйкес келеді. Мұндай болаттар s өсу қарқынының төмендігімен сипатталады. Бірінші түрдегі қатаю қисықтары тәуелділікпен жақсы жақындатылғанКейбір жуықтаумен тәуелділік (В.1) екінші және үшінші түрлердің қатаю қисықтарын сипаттайды. Бұл тәуелділікті деформация дәрежесінің диапазонында төртінші типті қатаю қисығын максимум пайда болғанша жуықтау үшін пайдалану ұсынылады. Алтыншы, жетінші және сегізінші түрдегі шыңдалу қисықтарын тәжірибе үшін жеткілікті дәлдікпен сызықтық етіп алуға болады, содан кейін кейбір жуықтау арқылы оларды теңдеу арқылы жақындатуға болады.
Алдын ала деформацияланған болаттардың экстраполяцияланған аққыштық шегі қайда (ордината осінде сызықтық түзу сызықпен кесілген сегмент); b ¢ - сызықтық қатаю қисықтарының еңісін сипаттайтын коэффициент.
Б.1-сурет – Шынықтыру қисықтарының түрлері
СЫҒУДАҒЫ ҮЛГІЛЕРДІ СЫНАУҒА АРНАЛҒАН ҚҰРЫЛҒАЛАРДЫҢ ЖОБАЛАРЫ
В.1 суретте үлгі мен деформациялаушы пластинаның арасындағы бұрмалануларды жоюға және үлгіні жүктеу қателігін азайтуға мүмкіндік беретін қысу сынақтарын жүргізуге арналған құрылғының құрастыру сызбасы көрсетілген. Басқа конструкциялардың құрылғыларын пайдалануға рұқсат етіледі.
5 - үлгі; 6 - ауыстырылатын кірістірумен өздігінен реттелетін тірек
B.1-сурет - Сығымдау сынақ қондырғысы
ПРОТОКОЛ Тестілеудің мақсаты ________________________________________________________________ Сынақ машинасы. Түр _________________________________________________ Үлгі. Теріңіз ______________________________________. Бринелл немесе Роквелл шкаласы бойынша қаттылық _______________________________________________________ |
ПРОТОКОЛ Тестілеудің мақсаты ________________________________________________________________ Сынақ машинасы. Теріңіз _____________________. Үлгі. Түрі ________________ |
|
Үлгі нөмірі |
Бринелл немесе Роквелл қаттылығы |
с с, МПа (кгс/мм 2) |
||||||||
ШОҒЫРЛАНДЫРЫЛҒАН ХАТТАМА Сынақтардың атауы ______________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ Тексерілетін материалдың сипаттамасы: Бренд және жағдайы. ______________________________________________________ Талшық бағыты ______________________________________________________ Дайындама түрі ______________________________________________________________________ Үлгінің түрі мен өлшемдері ________________________________________________________________ Үлгі бетінің жағдайы ______________________________________________________ Бринел немесе Роквелл шкаласындағы қаттылық ________________________________________________ ___________________________________________________________________________ Сынау машинасы мен өлшеу жабдығының түрі мен негізгі сипаттамалары: сынау машинасы _______________________________________________________________________ орын ауыстыру түрлендіргіші _________________________________________________ өлшеу құралдары мен құралдары ___________________________________________ күш түрлендіргіші ___________________________________________________________ тіркеуші ________________________________________________________________ Сынақ шарттары: Деформациялаушы пластиналардың материалдары мен қаттылығы (HB немесе HR S e) _____________________ Салыстырмалы деформация жылдамдығы, s -1 _______________________________________ Жүктеу жылдамдығы, МПа/с (кгс/мм × 2) с) ___________________________________________________ Деформациялаушы пластинаның қозғалыс жылдамдығы, мм/с _____________________________ |
БЕКЕМДЕУ ҚЫСЫҚ сызығын ҚҰРУ ҮШІН ЭКСПЕРИМЕНТТЫҚ ДЕРЕКТЕРДІ ӨҢДЕУ. ЖАҚЫНДАУ ТЕҢДЕЛЕР ПАРАМЕТРЛЕРІН БАҒАЛАУ
1 Үлгілер партиясын сынау кезінде әрбір нақты мән үшін бір үлгі сыналады. Теңдеулермен сипатталған күшейту қисықтары (B.1a, b, c-суреттер) немесе (B.1 e, g, j-суреттер) барлық диапазондағы барлық тәжірибелік нүктелерді ең кіші квадраттар әдісімен өңдеу нәтижелері бойынша құрастырылады. деформация дәрежесін зерттеді. Өңдеу компьютерде жүргізілуі керек. Бұл жағдайда қатайту қисықтары үшін жуықтау теңдеулерінің параметрлері n, , b¢ анықталады.
Е.1 сурет – деформация дәрежесіне деформацияның қатаю индексінің n типтік тәуелділіктері
Эксперименттік мәліметтерді аналитикалық өңдеу жағдайында анықтамалық әдебиеттерді пайдалану ұсынылады. 2 Сынақтардың шектеулі санымен Тәжірибелердің шектеулі санымен (бес үлгі) шынықтыру қисықтары деформацияның соңғы дәрежесіне дейін барлық сынақ үлгілерінің шөгуі үшін машина жазбаларының өңдеу диаграммалары негізінде құрастырылады. s s 0,01-ге тең мәндер үшін есептеледі; 0,03; 0,05; 0,08; 0,1, содан кейін деформация дәрежесінің соңғы мәніне дейін әрбір 0,05 . Әрбір мән үшін s s деректердің орташа мәні ретінде анықталады (бес ұпай). Шынықтыру қисықтарын салу және тәжірибелік деректерді одан әрі өңдеу үлгілер партиясын сынау кезіндегідей жүзеге асырылады. 3 Деформацияның төмен дәрежесінде және тар диапазондағы деформацияның қатаю индексін n анықтау Көптеген металдар мен қорытпалар үшін n () тәуелділік сызықтық функция емес (E.1-сурет): өсу кезінде n әдетте азаяды, дерлік шамаға жетеді. үлкен мәндерде тұрақты мән (Е.1а-сурет), немесе алдымен жоғарылайды, максимумға жетеді, содан кейін төмендейді (Е.1б-сурет). Ал кейбір жағдайларда ғана n сызықтық болады (Е.1 а-сурет). Тәуелділіктің бірінші түрі (Е.1б-сурет) мыс, көміртекті құрылымдық және аспаптық болаттар және бірқатар құрылымдық легирленген болаттар үшін тән. Е.1б суретінде келтірілген n тәуелділік түрі деформация кезінде құрылымдық-фазалық өзгерістерге ұшырайтын материалдарға – аустенитті болаттарға, кейбір жездерге тән. Темір және хромды құрылымдық болаттар үшін өсу кезінде n мәні іс жүзінде өзгермейді (Е.1в сурет). Алюминий қорытпалары үшін олардың химиялық құрамына байланысты n тәуелділіктің барлық үш түрі байқалады. Көптеген металдар мен қорытпалар үшін өсу кезінде n-нің өзгеруіне байланысты деформацияның кіші дәрежесінде және тар диапазондағы n-ді анықтау қажеттілігі туындайды. n эксперименттік деректерді компьютерде ең кіші квадраттар әдісімен өңдеу арқылы анықтауға болады, алайда эксперименттік нүктелердің саны деформация дәрежесінің қарастырылатын диапазонында кемінде 8-10 болуы керек немесе формуланы қолдана отырып есептелуі керек.
. (E.1)
Металдарды механикалық сынау. Беріктік, металдың беріктігін анықтау.
Машина бөлшектері мен конструкцияларын жасау үшін металды таңдау конструкторлық, пайдалану, технологиялық және экономикалық талаптармен анықталады.
Металл қажетті беріктікке, деформациялану қабілетіне, жұмыс жағдайларына (коррозияға төзімділік, жылу және электр өткізгіштік және т.б.) сәйкес және ең аз шығынға ие болуы керек.
Машина бөлшектері мен металл конструкцияларын жасау үшін қолданылатын кез келген металға қойылатын негізгі талап – беріктік.
Беріктік - материалдың сыртқы жүктемелерге сынбай төтеп беру қабілеті. Беріктік өлшемі - бөліктің әрбір шаршы миллиметрі (немесе сантиметрі) төтеп бере алатын жүктеме.
Металлдың беріктігі сынау машинасында белгілі бір пішін мен өлшемдегі үлгілерді созу арқылы анықталады. Созылған кезде үлгінің көлденең қимасының ауданы азаяды, үлгі жұқа болады және оның ұзындығы артады. Бір сәтте үлгінің бүкіл ұзындығы бойынша созылуы тоқтап, тек бір жерде мойын деп аталатын пайда болады; Біраз уақыттан кейін үлгі «мойын» пайда болған жерде жарылады.
Созылу процесі тек тұтқыр материалдарда (қатты болат, шойын) болады, үлгі шамалы ұзартумен және «мойын» түзілмей жарылады.
Үлгінің сынғанға дейін көтерген максималды жүктемесін (жүктеме арнайы құрылғымен – сынау машинасының конструкциясына кіретін күш өлшегішпен өлшенеді) оның созылу алдындағы көлденең қимасының ауданына бөлу арқылы металдың негізгі сипаттамасы болып табылады. созылу күші (σ in) деп аталады.
Конструктор бөлшектердің өлшемдерін анықтау үшін әрбір металдың созылу беріктігін білуі керек, ал технолог - өңдеу режимдерін тағайындайды.
Жоғары температурада кәдімгі сынау машиналарында қысқа мерзімді созуға сынақтар жүргізіледі, үлгіні қыздыру үшін машинаға тек пеш (әдетте электр муфель) салынған. Пеш машинаның рамасына муфель осі машина осімен сәйкес келетіндей етіп орнатылады. Сынақ үлгісі пештің ішіне орналастырылады. Біркелкі қыздыру үшін пеш үлгіден 2-4 есе ұзағырақ болуы керек, сондықтан оны машинаның тұтқаларында тікелей бекіту мүмкін емес. Үлгі ыстыққа төзімді болаттан жасалған арнайы ұзартқыштарда бекітіледі, олар өз кезегінде машинаның тұтқаларында бекітіледі.
Тұрақты нәтижелерге қол жеткізу үшін үлгіні сынақ температурасында 30 минут бойы ұстау қажет. Қыздырылған металдың созылу беріктігіне созылу жылдамдығы айтарлықтай әсер етеді: жылдамдық неғұрлым жоғары болса, соғұрлым созылу беріктігі жоғары болады. Сондықтан болаттың ыстыққа төзімділігін дұрыс бағалау үшін созылу сынағының ұзақтығы 15-20 минут болуы керек.
Металлдың созылуына сынау үлгінің ұзаруының (Δl) түсірілген жүктемеге (P) тәуелділігін сызу арқылы үлгіні созудан тұрады, содан кейін осы диаграмманы шартты кернеулер диаграммасына (σ - ε) қайта құрудан тұрады.
Созылу сынақтары сол ГОСТ бойынша жүргізіледі және сынақтар жүргізілетін үлгілер анықталады.
Жоғарыда айтылғандай, сынау кезінде металдың созылу диаграммасы құрастырылады. Оның бірнеше тән аймақтары бар:
- OA кесіндісі P жүктемесі мен ∆l ұзаруы арасындағы пропорционалдық кесінді. Бұл Гук заңы сақталған аймақ. Бұл пропорционалдықты 1670 жылы Роберт Гук ашты және кейін Гук заңы деп аталды.
- ОБ бөлімі серпімді деформацияның бөлімі болып табылады. Яғни, егер үлгіге Ru-дан аспайтын жүктеме түсірілсе, содан кейін түсірілсе, онда түсіру кезінде үлгінің деформациясы сол заңға сәйкес төмендейді, оған сәйкес жүктеу кезінде олар өсті.
В нүктесінен жоғары кернеу диаграммасы түзу сызықтан ауытқиды - деформация жүктемеге қарағанда тез өсе бастайды және диаграмма қисық сызықты көрініс алады. Рт (С нүктесі) сәйкес жүктемеде диаграмма көлденең қимаға өтеді. Бұл кезеңде үлгі жүктемені іс жүзінде арттырмай айтарлықтай тұрақты ұзаруды алады. Кернеу-деформация диаграммасында мұндай қиманың қалыптасуы материалдың тұрақты жүктеме кезінде деформациялану қасиетімен түсіндіріледі. Бұл қасиет материалдың өтімділігі деп аталады, ал кернеу-деформация диаграммасының абсцисса осіне параллель кесіндісі аққыштық ауданы деп аталады. 
Кейде шығымды үстірт табиғатта толқынды болады. Бұл көбінесе пластмасса материалдарының созылуына қатысты және алдымен қиманың жергілікті жұқаруы пайда болуымен түсіндіріледі, содан кейін бұл жіңішкеру материалдың іргелес көлеміне таралады және бұл процесс таралу нәтижесінде дамиды. мұндай толқын, шығымдылық ауданына сәйкес келетін жалпы біркелкі созылу пайда болады. Ақу тістері болған кезде материалдың механикалық қасиеттерін анықтау кезінде жоғарғы және төменгі аққыштық шегі ұғымдары енгізіледі.
Өнімділік үстірті пайда болғаннан кейін, материал қайтадан созуға қарсы тұру қабілетіне ие болады және диаграмма көтеріледі. D нүктесінде күш Pmax максималды мәніне жетеді. Pmax күшіне жеткенде үлгіде күрт жергілікті тарылу пайда болады - мойын. Мойынның көлденең қимасының азаюы жүктеменің төмендеуіне әкеледі және диаграмманың K нүктесіне сәйкес келетін сәтте үлгі үзіледі.
Үлгіні созу үшін қолданылатын жүктеме сол үлгінің геометриясына байланысты. Көлденең қиманың ауданы неғұрлым үлкен болса, үлгіні созу үшін қажет жүктеме соғұрлым жоғары болады. Осы себепті алынған машина схемасы материалдың механикалық қасиеттерін сапалы бағалауды қамтамасыз етпейді. Үлгі геометриясының әсерін жою үшін машиналық диаграмма σ − ε координаталарында P ординатасын үлгінің A0 бастапқы көлденең қимасының ауданына және абсцисса ∆l-ге бөлу арқылы қайта құрастырылады. Осылайша қайта реттелген диаграмма шартты кернеу диаграммасы деп аталады. Қазірдің өзінде осы жаңа диаграммадан материалдың механикалық сипаттамалары анықталады.
Келесі механикалық сипаттамалар анықталады:
Пропорционалдық шегі σпз– Гук заңының жарамдылығы бұзылған ең үлкен кернеу σ = Eε, мұндағы E – бойлық серпімділік модулі немесе бірінші түрдегі серпімділік модулі. Бұл жағдайда E =σ/ε = tanα, яғни E модулі диаграмманың түзу сызықты бөлігінің абсцисса осіне көлбеу бұрышының тангенсі болып табылады. 
Серпімділік шегі σу- белгілі бір көрсетілген шаманың қалдық деформацияларының пайда болуына сәйкес келетін шартты кернеу (0,05; 0,001; 0,003; 0,005%); қалдық деформацияға төзімділік индексте σу кезінде көрсетілген 
Шығымдылық күші σт– созылу жүктемесінің айтарлықтай артуынсыз деформацияның ұлғаюы болатын кернеу
Сондай-ақ ерекшеленді дәлелдеу күші- бұл қалдық деформация белгілі бір мәнге жететін шартты кернеу (әдетте үлгінің жұмыс ұзындығының 0,2%; онда шартты аққыштық шегі σ0,2 деп белгіленеді). σ0,2 мәні, әдетте, диаграммада платосы немесе ілінісу тістері жоқ материалдар үшін анықталады.