Total Production Maintenance (forkortet TPM) er en ideologi, metoder og verktøy rettet mot å opprettholde konstant ytelse av utstyr med involvering av alt personell. Totalt produksjonsvedlikehold brukes for å sikre kontinuiteten i produksjonsprosessene. Hovedmålet med systemet er å oppnå høyest mulig effektivitet av utstyr ved å redusere tap i følgende hovedkategorier: redusere utstyrsstans på grunn av havari; reduksjon av nedetid for utstyr under omstillinger og justeringer; redusere/eliminere tiden når utstyr produserer defekte produkter.
Ved å fullføre kurset får du følgende resultater:
- Mestre TPM-metodikken;
- Organisering av minst én type utstyr basert på TPM-prinsipper;
- Utviklet TPM-standarder;
- Utviklet system for kontroll og vurdering av utstyrets tilstand;
- TPM forbedringsplan for fremtiden.
Funksjoner ved treningen:
Opplæring i TPM-kurset krever ingen spesiell opplæring og er tilgjengelig for enhver spesialist/leder. I løpet av kurset vies mye oppmerksomhet til den praktiske bruken av TPM-verktøyet under opplæringen, spesialister bruker ny kunnskap ved å jobbe direkte med utstyret. Nye tilnærminger kan enkelt replikeres i et selskap, og påvirker et hvilket som helst antall produksjonsenheter og typer utstyr. Ved vellykket gjennomføring av prosjekter mottar opplæringsdeltakerne et TPM-spesialistsertifikat. Avhengig av omfanget av TPM-implementering, kan opplæring ta fra 1 til 3 uker.
Seminaropplæringen "Total Equipment Maintenance (TPM)" lar deg få grunnleggende kunnskap om Lean Manufacturing-systemet fra synspunktet om å organisere effektiv og sikker drift av utstyr.
Opplæringen er praktisk i sin natur, så minst 50 % av tiden er viet til workshops og gruppediskusjoner. Men siden målgruppen for opplæringen er seniorledere for tekniske avdelinger og produksjonsavdelinger, er ledere for HR-avdelinger og utviklingstjenester under opplæringen mer oppmerksomme på strategiske problemstillinger ved implementering av TPM enn å studere TPM-verktøy. For en mer dyptgående praktisk studie av TPM-verktøy i Lean Consult-produktlinjen, finnes det andre seminarer og opplæring om dette emnet.
Treningen vil dekke målene, konseptet, kjerneprinsippene og komponentene til TPM. Deltakerne skal studere typer tap og hovedindikatorer knyttet til drift av utstyr. En oversikt over de viktigste TPM-verktøyene vil bli gitt. En av hovedkomponentene i TPM - autonomt vedlikehold - vil bli studert i detalj.
Nøkkelspørsmål som omfordeling av roller og ansvar for de viktigste TPM-deltakerne, implementeringsstrategien og algoritmen, og eksisterende informasjonsteknologier for å støtte TPM-prosesser vil også bli vurdert.
Under opplæringen vil det bli brukt eksempler fra reelle konsulentprosjekter til Lean Consult-gruppen om implementering av Lean Manufacturing ved bedrifter i Russland og Kasakhstan, inkl. i et fransk-kasakhisk joint venture.
Kunnskapen oppnådd som et resultat av opplæringen vil tillate deltakerne å få svar på følgende spørsmål angående TPM-systemet:
- Hva er TPM?
- Hvilke problemer løses med TPM?
- Hva er målene for TPM?
- Hva er risikoene og fordelene ved å implementere TPM?
- Hva består TPM av?
- Hvilke verktøy brukes i TPM?
- Hvem deltar og har ansvar for hva i TPM-systemet?
- Hva er trinnene for å distribuere et TPM-system?
- Hvilke menneskelige, materielle og andre ressurser og i hvilken grad trengs for å implementere TPM?
- Hvilke informasjonsteknologier brukes for å støtte TPM?
- Hva er de kritiske suksessfaktorene ved implementering av TPM?
- Hva vil endre seg for meg personlig og min avdeling etter vellykket implementering av TPM?
Som et resultat av praktiske øvelser vil deltakerne kunne lære:
- Identifisere, evaluere og prioritere problemer knyttet til utstyrets ytelse
- Beregn total utstyrseffektivitet (OEE)
- Utvikle visuelle standarder for autonomt utstyrsvedlikehold av operatører
- Fordel roller og ansvar i TPM-arbeid
TPM (Total Productive Maintenance)– et system for generell omsorg for utstyret som brukes i virksomheten. Tar sikte på å øke vedlikeholdseffektiviteten, noe som bidrar til å redusere ulike tap knyttet til bruk av produksjonsutstyr.
Hovedformålet med å bruke systemet– forebygge, identifisere på forhånd feil ved teknisk utstyr som kan føre til enda større problemer.
TRM-systemet, som er en del av lean manufacturing-konseptet, implementeres for å sikre optimale driftsforhold. Faktisk er det forstått at foretaket gir forhold der effektiviteten til utstyret som brukes øker, men samtidig reduseres kostnadene for vedlikeholdet på grunn av:
- Rettidig service;
- Unngå alvorlige sammenbrudd og nedetid;
- Økt produktivitet;
- Utstyrsforbedringer.
Det forutsettes at TPM-systemet dekker hele virksomheten og er implementert på alle produksjonslinjer. Grunnlaget for systemet er å utarbeide en tidsplan for forebyggende vedlikeholdsarbeid, smøring, rengjøringsprosedyrer og generelle inspeksjonsaktiviteter.
TPM-prinsipper
- Autonomt vedlikehold;
- Planlagt vedlikehold;
- Kvalitetstjeneste;
- Kontinuerlig forbedring / Kaizen;
- Tidlig utstyrskontroll;
- Opplæring av ansatte;
- Sikkerhet, helse, miljø;
- TRM på kontorer.
De oppførte prinsippene forutsetter at alle operatører og reparatører deltar i en enkelt vedlikeholdsprosess, samt deres ansvar for tilstanden til det tekniske utstyret til bedriften. Ansatte som arbeider med utstyr må kontinuerlig overvåke og overvåke funksjonen til utstyret som brukes. Hvis de avviker fra driftsstandarder, må de umiddelbart kontakte reparasjonstjenester. Sistnevnte er umiddelbart forpliktet til å svare på slike forespørsler og umiddelbart iverksette nødvendige tiltak.
Stadier av TRM-implementering
- Utstyr velges for eksperimentell bruk av systemet. Dette kan være utstyr som rett og slett trenger forbedring, eller som er problematisk eller har begrenset kapasitet.
- Det valgte utstyret bringes i fullt fungerende stand.
- Den totale effektiviteten til utstyret måles.
- De viktigste tapene som er identifisert ved å bruke Kaizen-strategien er eliminert.
- Forebyggende vedlikeholdsmetoder blir implementert.
Resultater av bruk av TRM
- Produktkvaliteten forbedres;
- Antall forbrukerklager reduseres;
- Vedlikeholdskostnadene reduseres;
- Utstyrsproduktiviteten øker;
- Tilfeller av uplanlagte reparasjoner reduseres;
- Nedetid reduseres;
- Produksjonskostnadene reduseres;
- Tekniske feil er fullstendig eliminert;
- Økt arbeidstilfredshet blant ansatte;
- Økt avkastning på investeringen;
- Ulykkesraten ved virksomheten reduseres.
Vær oppmerksom på treningsprogrammet:
Total Productive Maintenance (TPM) er et av de slanke produksjonsverktøyene som bidrar til å redusere tap forbundet med utstyrsstans på grunn av havari og overdreven vedlikehold. Hovedideen til TPM er involvering av alt bedriftspersonell, og ikke bare de relevante tjenestene, i utstyrsvedlikeholdsprosessen. Suksessen med å implementere TPM, som alle andre lean manufacturing-verktøy, er relatert til i hvilken grad ideene til metodikken formidles til bevisstheten til personellet og blir positivt mottatt av dem. For å lette opplæringsprosessen for ansatte kan den brukes fra portalens fillagring. Denne artikkelen gir en mer detaljert beskrivelse av presentasjonsmateriellet, som kan brukes både selvstendig og for å gjennomføre treningsøkter ved hjelp av presentasjonen. For å gjøre det enklere å jobbe med presentasjonen, samsvarer titlene på kapitlene i artikkelen fullstendig med titlene på presentasjonslysbildene.
Hvordan det vanligvis skjer
Uavbrutt drift av utstyr er nøkkelen til stabil drift av produksjonen, og følgelig grunnlaget for garantert oppfyllelse av bestillinger og oppnåelse av planlagte ytelsesindikatorer for bedriften som helhet.
Livssyklusen til utstyret består av en sekvensiell veksling av to faser: drift og vedlikehold. Ansvaret for å implementere disse fasene er vanligvis tildelt ulike tjenester. Teknologisk personell er involvert i driften av utstyr, og vedlikeholdstjenester (mekanikere, elektrikere, programmerere, etc.) er engasjert i forebygging og reparasjon. Denne ansvarsfordelingen er ganske naturlig, siden drift og vedlikehold krever spesifikke ferdigheter. Driftspersonell overvåker produktproduksjonsteknologi, overvåker kvalitet og sikrer at planlagte mål blir nådd. Vedlikeholdspersonell utfører aktiviteter for å overvåke utstyrets tilstand, forebyggende vedlikehold og feilsøking. Dessverre forårsaker en slik funksjonsdeling ofte gjensidig misforståelse mellom drifts- og vedlikeholdstjenestene og fører som en konsekvens til ineffektivt vedlikehold av utstyret som helhet.
Hvorfor skjer dette?
For mange virksomheter er det ganske vanlig at reparasjons- og vedlikeholdstjenester har ulike, ikke-relaterte mål, og som en konsekvens av det ulike indikatorer som karakteriserer effektiviteten av deres aktiviteter. For operatører er det viktigste å nå planlagte mål. Dette forstås ofte som å gjennomføre planen for enhver pris og fører til nådeløs drift av utstyr som krever forebyggende vedlikehold eller, enda verre, krever umiddelbar reparasjon. For reparasjonstjenester er det viktigste å utføre oppgaver for å bringe defekt utstyr i fungerende stand. Men når utstyr svikter igjen og igjen på grunn av feil bruk, er det en naturlig følelse i støttemiljøet at arbeidet til reparatøren ikke verdsettes, og oppnåelsen av planlagte ytelsesindikatorer avhenger ikke av innsatsen som legges ned.
Hva skjer?
Interessekonflikten mellom prosess- og vedlikeholdspersonell kan ikke annet enn å påvirke produksjonens samlede effektivitet. "Taukamp" krever mye innsats og bidrar ikke på noen måte til en jevn, uavbrutt drift av utstyret. I sin tur fører ustabilitet i produksjonens funksjon til vanskeligheter med planlegging, utsettelse av bestillinger og økte kostnader. Den moralske og psykologiske atmosfæren i teamet, som viser seg å være delt inn i stridende stammer, blir ikke bedre i det hele tatt.
Hva vil du ha?
Det ideelle tilfellet ser ut til å være når tilstanden til utstyret (drift og vedlikehold) kan forutsies på ethvert overskuelig tidspunkt. Slik forutsigbarhet kan bare oppnås hvis det er mulig å fullstendig kvitte seg med force majeure-stans av utstyr på grunn av feil. Det er ganske naturlig at alt utstyr er utsatt for slitasje, og før eller siden kommer det en tid da slitte deler blir ødelagt, noe som fører til funksjonsfeil på utstyret som helhet. Det er viktig å forhindre slike utviklinger, forutsi utbruddet av en kritisk situasjon i tide og iverksette tiltak for å forhindre den. Dermed bør tiden som kreves for nødreparasjoner elimineres helt fra vedlikeholdsfasen. I dette tilfellet kan utstyret enten være i driftsfasen eller i den planlagte vedlikeholdsfasen.
Hvordan gjøre det?
For å få full kontroll over ytelsen til produksjonsutstyr, er det nødvendig å radikalt revurdere holdningen til det. Først av alt bør det å ta vare på utstyret ikke bare gjelde reparasjonstjenesten, men også produksjonspersonellet. Dette betyr at effektivitetsindikatoren for utstyrsbruk bør bli avgjørende for begge konstruksjonsenhetene. Enkelt arbeid med forebyggende vedlikehold, tilstandsovervåking og problemer med registreringsutstyr kan tilordnes driftsarbeidere. Tross alt, uansett hvordan de bruker utstyret til det tiltenkte formålet mesteparten av tiden. Det er de som har mulighet til kontinuerlig å overvåke tilstanden hans og ta rettidige tiltak for å forhindre kritiske situasjoner. Samtidig er oppgaven til reparasjonstjenester å utføre vedlikehold på en slik måte at sannsynligheten for sammenbrudd under drift reduseres til en uendelig liten verdi. For å gjøre dette bør du fortløpende analysere nye tekniske problemer og bruke resultatene av analysen til å planlegge forebyggende vedlikehold i henhold til vedlikeholdsbehov, samt lage instruksjoner for service på utstyr under drift.
Metodisk grunnlag
Total Productive Maintenance (TPM) kan forbedre effektiviteten ved bruk av utstyr betydelig. I det følgende, ved effektiviteten av utstyrsbruk, vil vi forstå kombinasjonen av to indikatorer som karakteriserer den relative driftstiden for utstyret og den relative tiden for ikke-planlagt nedetid på grunn av utstyrssvikt (begge indikatorene gjelder den totale driftstiden for produksjonen). Målet med TPM er å maksimere den første indikatoren og redusere (ideelt sett til null) den andre.
For å løse dette problemet er TPM basert på en rekke grunnleggende prinsipper.
1. Tilstanden til utstyret er uløselig knyttet til den generelle kulturen til arbeidere (både operatører og reparatører). Det er viktig at personalet kjenner utstyret sitt, kan identifisere feil, og viktigst av alt, ikke er likegyldig til tekniske problemer.
2. Siden driftsutstyr tar mesteparten av tiden, bør overvåking, registrering av avvik og grunnleggende vedlikehold være driftspersonellets ansvar. Faktisk, hvem andre enn en person som konstant jobber med utstyr kan identifisere de primære tegnene på et dukkende problem? Hvem andre enn han er i stand til å stramme en bolt i tide eller smøre den uten å kaste bort tid på å vente på evig travle reparatører.
3. Som enhver metodikk krever TPM streng systematikk i implementeringen. Vedlikeholdsaktiviteter skal dokumenteres på et språk som alle ansatte kan forstå. Vedlikeholdsaktiviteter skal overvåkes kontinuerlig. Ineffektive tiltak bør gjennomgås. Problemer bør registreres og analyseres systematisk. Resultatene av analysen bør tjene som utgangspunkt for revisjon av metodikken.
4. Full involvering av bedriftens personell, fra arbeidere til toppledelsen. Generelt, når det gjelder involvering av personell i en bestemt prosess, kan man ikke skille mellom involvering av arbeidere og involvering av ledere. Først når TPM-ideer støttes på et hvilket som helst nivå i ledelseshierarkiet, først da kan vi snakke om effektiv anvendelse av metodikken. Selvsagt er involveringsformene vesentlig forskjellig for ledere og underordnede. For noen er dette observasjon, registrering og direkte vedlikehold, for andre er det analyse av nedetid, utvikling av dokumentasjon, kontroll, og for andre er det å ta organisasjons- og ledelsesbeslutninger, analysere effektiviteten til metodikken osv. Utseendet til en "svak lenke" hvor som helst kan føre til en reduksjon i effektiviteten til teknikken og til dens ytterligere fullstendige kollaps.
Tap av utstyrsdrift
TPM-metodikken er rettet mot å eliminere systemiske tap i utstyrsdrift. Hva betyr det? Dette betyr at det er mulig å eliminere eventuelle tap som er knyttet til det eksisterende systemet for drift og vedlikehold av utstyrets funksjonalitet. For det første dreier dette seg om tap knyttet til utstyrshavari og medfølgende nedgang i produktivitet og økte reparasjonskostnader. TPM lar deg eliminere tap forbundet med overdreven bruk av tid og materielle ressurser når du setter opp og rekonfigurerer utstyr. Tomgang, senking og stopp av utstyr fører til økt slitasje og faller derfor også inn under TPM-metodikken. Defekt utstyr fører til økt utbytte av defekte produkter, slik at bruk av TPM kan redusere tap på grunn av feil. Dette inkluderer også tap under oppstart av utstyr.
Riktig bruk av TPM kan redusere eller helt eliminere alle disse tapene.
Forventet effekt
En nødvendig betingelse for effektiv implementering av TPM er kravet om å forbedre den generelle kulturen for vedlikehold av utstyr av personell. Konsolidering av grunnlaget for en slik kultur i arbeidsteamet fører til at utstyr begynner å bli sett på ikke som et produksjonsmiddel, men som grunnlaget for bedriftens velstand og nøkkelen til de ansattes økonomiske velvære. . Å eliminere tap av utstyrsvedlikehold forårsaker naturligvis en kjedereaksjon som øker produksjonseffektiviteten som helhet. Kort fortalt kan resultatet av TPM-implementering karakteriseres som Økt produktivitet og kvalitet samtidig som vedlikehold og skrotkostnader reduseres.
TPM-stadier
Det særegne ved TPM-metodikken er at på grunnlag av den er en jevn og planlagt transformasjon av det eksisterende tjenestesystemet til et mer avansert mulig. For dette formål er det praktisk å presentere TPM-implementeringsbanen som en sekvens av stadier, som hver forfølger veldig spesifikke mål og, viktigst av alt, gir en veldig håndgripelig effekt.
1. Rask reparasjon av feil - et forsøk på å forbedre det eksisterende vedlikeholdssystemet og finne dets svake punkter.
2. Vedlikehold basert på prognoser - organisere innsamling av informasjon om utstyrsproblemer og deres påfølgende analyse. Planlegging av forebyggende vedlikehold av utstyr.
3. Korrigerende vedlikehold - forbedring av utstyr under vedlikehold for å eliminere årsakene til systematiske funksjonsfeil.
4. Autonomt vedlikehold - fordeling av utstyrsvedlikeholdsfunksjoner mellom drifts- og vedlikeholdspersonell.
5. Kontinuerlig forbedring er en obligatorisk egenskap for ethvert slankt produksjonsverktøy. Faktisk betyr det å involvere personell i aktiviteter for kontinuerlig å søke etter kilder til tap i drift og vedlikehold, samt foreslå metoder for å eliminere dem.
Trinn 1: Driftsreparasjon
I den første fasen av TPM-implementeringen bør du "klemme" alt som er mulig ut av det eksisterende tjenestesystemet. Dette fører til at dens mangler blir tydelige og behovet for endring blir tydelig.
Vi bør selvfølgelig starte med en total revisjon av dokumentene som regulerer drift og reparasjonsaktiviteter. Underveis bør du være oppmerksom på hvilke typer arbeid som utføres spontant eller urimelig, og hva som oppsto under påvirkning av objektiv nødvendighet. Alle typer arbeid bør reguleres, med angivelse av ansvarlige personer, tidsrammer og grunner for å utføre de aktuelle aktivitetene.
Deretter er det nødvendig å analysere strømningsmønsteret til materialstrømmer av reservedeler og forbruksvarer. På dette stadiet bør du være oppmerksom på bekvemmeligheten og hastigheten for å skaffe de nødvendige materialene fra lageret, samt mekanismen for levering til servicepunktet.
Det bør vies nøye oppmerksomhet til resultatene av reparasjons- og vedlikeholdsarbeid. Er vedlikeholdet tilstrekkelig? Er funksjonaliteten fullstendig gjenopprettet? Hvor ofte brukes midlertidige nodegjenopprettingstiltak? Hva må til for å forbedre kvaliteten på reparasjonsarbeidet?
Hovedmålet med dette stadiet er å systematisere den eksisterende prosedyren for service og reparasjon av utstyr, samt fullstendig gjenopprette funksjonaliteten.
Trinn 2: Prediktivt vedlikehold
De fleste virksomheter har i en eller annen grad et system for forebyggende vedlikehold av utstyr. Hovedsakelig i form av planlagt forebyggende vedlikehold (PPR). Hovedideen til PPR er å foreta nødvendige reparasjoner eller utskifting av deler før utstyrssvikt får produksjonen til å stoppe. I de aller fleste tilfeller bestemmes omfanget av arbeidet som utføres i vedlikeholdsanlegget av utstyrets spesifikasjoner (basert på produsentens data) og feillisten, som genereres av reparatører, styrt av den nåværende situasjonen. Men for å kunne forutsi behovet for en bestemt type tjeneste, er det ikke nok bare å kjenne den nåværende situasjonen, du trenger også å kjenne historien til vedlikehold og drift av hvert utstyr. Bare fra historisk analyse kan man lære mønstrene for forekomst av visse funksjonsfeil. Og for dette er produsentens anbefalinger som å bytte dette lageret hver sjette måned ikke nok. Tross alt fungerer ikke utstyret under laboratorieforhold. Det er sannsynlig at produsenten kanskje ikke har tatt hensyn til forholdene til bedriften din. Derfor er det viktig ikke bare å ta hensyn til produsentens data, men også autonomt samle statistisk informasjon om problemer, analysere den og bruke den til å planlegge utstyrsvedlikeholdsarbeid.
Trinn 3: Korrigerende vedlikehold
Leverandøren av ethvert utstyr forventer at det fungerer under svært spesifikke forhold og for et veldig spesifikt formål. I en ekte bedrift er det ikke alltid mulig å strengt følge produsentens anbefalinger. Det er mange grunner til dette: fra klimatiske forhold til markedsforhold, som tvinger oss til å modernisere utstyr for å utvide utvalget. På en eller annen måte kan det hende at utstyr ikke alltid oppfyller kravene til spesifikke forhold, noe som naturlig nok bør føre til en tilsvarende endring i utstyrsvedlikeholdsarbeidet. I dette tilfellet bør vedlikehold inkludere et sett med tiltak som gjør at utstyret best oppfyller driftsforholdene. Faktisk snakker vi om å forbedre utstyret, øke dets pålitelighet, brukervennlighet og vedlikehold. På dette stadiet, i tillegg til reparatører, bør driftspersonell også være direkte involvert i å identifisere måter å forbedre utstyret på.
Trinn 4: Autonomt vedlikehold
Dette stadiet er det vanskeligste i TPM-implementeringsprosessen, siden det er forbundet med direkte involvering av driftspersonell i utstyrsvedlikeholdsaktiviteter. Dette trinnet bør tilnærmes veldig nøye slik at tilleggsfunksjonene blir oppfattet, om ikke med entusiasme, så i det minste med en bevissthet om deres nytte. Involvering av personell i uavhengig vedlikehold av utstyr må nødvendigvis innledes av en studie av prinsippene for drift av utstyret, dets hovedegenskaper, mulige funksjonsfeil og metoder for å diagnostisere dem. Stillingsbeskrivelser og arbeidsinstrukser for personell bør revideres tilsvarende. For å lette autonomt vedlikehold, må du bruke visualiseringsverktøy for å minne deg på å være oppmerksom på kritiske områder og huske å vedlikeholde dem. På slutten av det fjerde trinnet må arbeiderne tydelig forstå hvilket arbeid de skal utføre, og hvilket arbeid som krever tilstedeværelse av kvalifiserte reparasjonsservicespesialister. Like viktig er personells deltakelse i å samle informasjon om utstyrets tilstand. Samtidig skal det ikke være småting som kan ignoreres. Eventuelle endringer i utstyrsparametere, utseende av smuss, lekkasjer, lukt skal registreres, og informasjon skal formidles til personene som er ansvarlige for å analysere utstyrets tilstand.
Trinn 5: Kontinuerlig forbedring
Kontinuerlige forbedringsaktiviteter krever ikke spesielle kommentarer. Dette er et av de grunnleggende prinsippene for lean manufacturing. I forhold til TPM betyr dette å motivere ansatte til kontinuerlig opplæring, lete etter muligheter for å modernisere utstyret og øke vedlikeholdsevnen og påliteligheten. I tillegg bør det eksisterende TPM-systemet også være gjenstand for systematisk revisjon. I dette tilfellet må det rettes spesiell oppmerksomhet mot metodene for samhandling mellom tjenester, effektiviteten av å samle informasjon om feil og relevansen av regulatorisk dokumentasjon. TPM-systemet må ikke komme i konflikt med sikkerhets-, helse- og miljøbestemmelser. Basert på disse vurderingene bør generelle retningslinjer for forbedring av TPM-systemet skisseres og følges ved definering av oppgaver for enkeltområder og avdelinger.
Arbeidsgrupper
Vellykket implementering av metodikken for totalt produktivt vedlikehold av utstyr er bare mulig i tilfelle av systematiske koordinerte aktiviteter for alle produksjons- og reparasjonsavdelinger. For å kombinere innsats og koordinere deres søknad, bør det organiseres en arbeidsgruppe som skal ha ansvar for å planlegge aktiviteter og overvåke resultatene av gjennomføringen av planlagte aktiviteter. De grunnleggende prinsippene for å opprette arbeidsgrupper diskuteres i artikkelen "Organisering av arbeidsgruppers aktiviteter." Tilnærmingene som er foreslått der, er fullt anvendelige i tilfelle av TPM-implementering.
Hvor skal jeg begynne?
Du kan begynne å implementere TPM akkurat nå, uten å vente på de første resultatene fra arbeidsgruppen. Et av de grunnleggende prinsippene til TPM er at skittent utstyr ikke kan være i god stand! Smuss bidrar til økt slitasje og forringelse av arbeidsforholdene. I tillegg skjuler smuss defekter som umiddelbart kan oppdages på rent utstyr. Start i det små – sett ting i orden på arbeidsplassen din og vedlikehold den hele tiden! Dette er et lite, men veldig viktig skritt mot arbeidsutstyr.
Vel, la oss sette et mål? (i stedet for konklusjon)
Effektiviteten til TPM-metodikken har blitt bekreftet av tiden og et stort antall selskaper som har valgt denne veien. Innen TPM er det til og med en bonus for de mest effektive virksomhetene som har implementert metodikken. Vi må innrømme at dette ikke er lett å gjøre. Den største vanskeligheten er koordinert sammenslåing av innsats alle ansatte i bedriften (dette var allerede nevnt ovenfor). Vi bør imidlertid ikke glemme at effektiviteten til virksomheten din som helhet avhenger av den koordinerte handlingen til divisjonene. Og jo vanskeligere forhold markedsøkonomien gir, desto mer presserende vil oppgaven med teamenhet bli. Start nå, spesielt siden ledetråden allerede er i dine hender.
Litteratur
1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM i en enkel og tilgjengelig presentasjon / Trans. fra japansk A.N.Sterlyazhnikova; Under vitenskapelig Ed. V.E. Rastimeshina, T.M.: RIA "Standards and Quality", 2008. - 128 s., ill.