METODOLOGISK UTVIKLING PÅ DISIPLINER
"TEKNOLOGI FOR MEKANISK ENGINEERING"
Satt sammen av lærer: Fazlova Z.M.
Introduksjon
Intensivering av produksjonen, vellykket implementering av det nyeste utstyret og teknologien krever forbedring av organiseringen av arbeidskraft, produksjon og ledelse, noe som bare er mulig på grunnlag av teknisk forskrift.
Arbeidsrasjonering er etablering av et mål på lønnskostnader, det vil si den totale samfunnsmessige nødvendige utgiften til arbeidstid for produksjon av produkter av en viss forbruksverdi for en gitt produksjonsperiode og tekniske forhold. De viktigste oppgavene med arbeidsstandardisering er konsekvent forbedring av organiseringen av arbeid og produksjon, reduksjon av arbeidsintensiteten til produktene og opprettholdelse av økonomisk sunne forhold mellom vekst i arbeidsproduktivitet og lønn. Arbeidsstandardisering bør bidra til aktiv implementering av avansert erfaring, prestasjoner innen vitenskap og teknologi.
Den metodiske utviklingen "Rasjonering av arbeid utført på maskiner med unntakstilstand" lar deg tilegne deg de nødvendige ferdighetene for å etablere en rimelig tidsstandard for å utføre en teknologisk operasjon. Den skisserer det teoretiske grunnlaget for å etablere tidsstandarder for en CNC-teknologisk operasjon. Vedlegget inneholder grunnleggende arbeidsstandarder for maskinteknikk.
VURDERING AV VERK, UTFØRES PÅ CNC-MASKINER
Den viktigste måten å automatisere prosessene for mekanisk bearbeiding av deler for småskala og individuell produksjon på er bruken av datamaskin numerisk kontroll (CNC) maskiner. CNC-maskiner er halvautomatiske eller automatiske, hvor alle bevegelige deler utfører både arbeids- og hjelpebevegelser automatisk i henhold til et forhåndsetablert program. Den inkluderer teknologiske kommandoer og numeriske verdier for bevegelsene til de arbeidende delene av maskinen.
Tilbakestilling av en CNC-maskin, inkludert endring av program, krever lite tid, så disse maskinene er best egnet for automatisering av småskala produksjon.
Standard tid for å utføre operasjoner på CNC-maskiner består N BP av normen for forberedelse og sluttid T pz og normen for stykketid T stk:
(1)
T stk = (T c.a + T i K TV) 
(2)
Hvor n - antall deler i den produserte batchen;
T c.a - syklustid for automatisk drift av maskinen i henhold til programmet, min;
T in - hjelpetid, min;
K TV - korreksjonsfaktor for tidspunktet for utførelse av manuelt hjelpearbeid, avhengig av partiet med deler som behandles;
og de, og org, og exc - tid for teknologisk og organisatorisk vedlikehold av arbeidsplassen, for hvile og personlige behov under enkeltmaskin vedlikehold, % av driftstiden.
Syklustiden for automatisk drift av maskinen i henhold til programmet beregnes ved hjelp av formelen
T c.a = To + T mv (3)
hvor T o er den viktigste (teknologiske) tiden for behandling av en del, min:
T o = 
(4)
L i er lengden på banen som krysses av et verktøy eller en del i materetningen når du behandler en teknologisk seksjon (tar hensyn til stukk-inn og overvandring);
s m - minuttmating i en gitt teknologisk seksjon, mm/min;
T mv - maskinhjelpetid i henhold til programmet (for tilførsel og fjerning av en del eller verktøy fra startpunktene til behandlingssonene, innstilling av verktøyet til størrelse, endring av verktøy, endring av matingsverdi og retning, tid av teknologiske pauser (stopp) etc. , min.
Hjelpetiden bestemmes som følger:
T in = T in.u + T in.op + T in.meas (5)
hvor Tv.u er tidspunktet for installasjon og fjerning av delen, min;
T v.op - hjelpetid knyttet til operasjonen (ikke inkludert i kontrollprogrammet), min;
T inn. endring - ikke-overlappende hjelpetid for måling, min.
Tidsstandarder for montering og fjerning av deler bestemmes av typer enheter avhengig av maskintyper og sørger for de vanligste metodene for installasjon, justering og festing av deler i universelle og spesielle klemmer og enheter.
Ytterligere tid forbundet med operasjon underinndelt:
a) for hjelpetid knyttet til operasjonen som ikke ble inkludert under syklusen med automatisk drift av maskinen i henhold til programmet;
b) maskinhjelpetid knyttet til overgangen, inkludert i programmet, knyttet til automatisk hjelpedrift av maskinen.
De nødvendige dimensjonene til deler behandlet på CNC-maskiner er sikret av utformingen av maskinen eller skjæreverktøyet og nøyaktigheten av deres justering. På grunn av dette tid for kontrollmålinger bør bare inkluderes i stykketidsstandarden hvis den er tilveiebrakt av den teknologiske prosessen, og den ikke kan dekkes av syklustiden for den automatiske driften av maskinen i henhold til programmet.
Tid for vedlikehold på arbeidsplassen bestemmes av standarder og standardstørrelser på utstyr, tar hensyn til enkelt- og multi-maskin vedlikehold som en prosentandel av driftstiden.
Tid for hvile og personlige behov ved service av én maskin av én arbeidstaker, er den ikke tildelt separat og tas med i tiden for service på arbeidsplassen.
Standarder for forberedelse og siste tid er designet for å sette opp CNC-maskiner for bearbeiding av deler ved hjelp av innebygde kontrollprogrammer og inkluderer ikke ytterligere programmeringshandlinger direkte på arbeidsplassen (bortsett fra maskiner utstyrt med operative programkontrollsystemer).
Normer for stykketid for dimensjonsjustering av skjæreverktøy utenfor maskinen er ment å standardisere arbeidet med å sette opp skjæreverktøy for CNC-maskiner, som utføres av verktøymakere utenfor maskinen i et spesialutstyrt rom ved hjelp av spesialinstrumenter.
TYPISK PROBLEM MED LØSNING
Opprinnelige data: del - aksel (fig. 1); materiale - stål 30G; presisjon overflatebehandling 1,2,3 - DEN10; overflateruhet 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.
Blank: produksjonsmetode - stempling (vanlig nøyaktighet DEN 16); overflatetilstand - med skorpe; vekt 4,5 kg; godtgjørelse for overflatebehandling: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.
Maskin: modell 16K20FZ. Passdetaljer:
spindelhastighet P(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;
mateområde s m (mm/min)
langs koordinataksen X- 0,05...2800;
langs koordinataksen z - 0,1...5600;
den maksimale kraften tillatt av den langsgående matemekanismen er 8000 N, av den tverrgående matemekanismen - 3600 N;
hovedbevegelses drivkraft - 11 kW;
området for regulering av rotasjonshastigheten til en elektrisk motor med konstant effekt er 1500...4500 rpm.
Drift: basere seg i sentrene, med båndet installert på overflaten.
1. Valg av behandlingsstadier.
De nødvendige behandlingsstadiene bestemmes. For å oppnå dimensjonene til en del som tilsvarer kvalitet 10 fra et arbeidsstykke av kvalitet 16, er det nødvendig å utføre bearbeiding i tre trinn: grovbearbeiding, halvbearbeiding og etterbehandling.
2. Velge skjæredybde.
Minste nødvendige skjæredybde for halv- og etterbehandlingsstadiene av bearbeiding bestemmes (vedlegg 5).
Under sluttfasen av overflatebehandlingen 1, hvis diameter tilsvarer størrelsesområdet 8...30 mm, anbefalt skjæredybde t = 0,6 mm; for overflate 2, hvis diameter tilsvarer størrelsesområdet 30...50 mm, t= 0,7 mm; for overflate 3, hvis diameter tilsvarer størrelsesområdet 50...80 mm, t = 0,8 mm.
Tilsvarende, på semi-finish stadium av overflatebehandling / anbefales t = 1,0 mm; for overflate 2 - t - 1,3 mm; for overflate 3 - t = 1,5 mm.
Figur 1 - Skisse av akselen og verktøybanen
Kuttdybden for grovbearbeidingsstadiet av bearbeiding bestemmes basert på den totale kvoten for bearbeiding og summen av skjæredybdene til etterbehandlings- og halvbearbeidingsstadiene: for overflate 1 - t = 4,4 mm; for overflate 2 - t = 2,0 mm; for overflate 3 - t = 2,7 mm. De valgte verdiene legges inn i tabell 1.
Tabell 1 - Bestemmelse av skjæremodus
|
Størrelse på skjæremodus |
Overflatebehandlingsstadiet |
||||||||
|
Utkast |
Halvfinish |
Etterbehandling |
|||||||
|
Kuttdybde t, mm | |||||||||
|
Tabellmating s fra, mm/rev | |||||||||
|
Akseptert fôr s pr, mm/rev | |||||||||
|
Tabell skjærehastighet V t, m/min | |||||||||
|
Justert skjærehastighet V, m/min | |||||||||
|
Faktisk spindelhastighet n f, m/min | |||||||||
|
Faktisk skjærehastighet Vf, m/min | |||||||||
|
Tabell skjæreeffekt N t, kW | |||||||||
|
Faktisk skjæreeffekt N, kW | |||||||||
|
Minuttmating s m, mm/min | |||||||||
3. Velge et verktøy.
16K20FZ-maskinen bruker kuttere med en holderseksjon på 25 x 25 mm, platetykkelse 6,4 mm.
Basert på prosessforholdene, blir en trekantet plateform med en spissvinkel tatt i bruk 
° fra hard legering T15K6 for grovbearbeiding og semi-finishing stadier av bearbeiding og T30K4 - for etterbehandling stadium (vedlegg 3).
Standard holdbarhetsperiode: T = 30 min.
4. Valg av fôr.
4.1. For grovbearbeidingsstadiet velges fôret i henhold til adj. 3.
For overflate 1 ved dreiing av deler med en diameter på opptil 50 mm og skjæredybde t = 4,4 mm anbefalt mate s fra =0,35 mm/rev. For overflater 2 og 3, henholdsvis mating s fra =0,45 mm/rev anbefales. og s fra =0,73 mm/rev.
I følge adj. 3 korreksjonsfaktorer for fôr bestemmes avhengig av verktøymaterialet TIL s og = 1,1 og metode for platefeste K sp = 1,0.
4.2. For semi-etterbehandlingsstadiet av bearbeiding bestemmes fôrverdiene i henhold til adj. 3 på samme måte: for overflater 1 Og 2 s fra =0,27 mm/rev., flater 3 s fra =0,49 mm/rev.
Korreksjonsfaktorer for fôring avhengig av verktøymateriale K s og = 1,1, metode for platinafeste K sp = 1,0.
I følge adj. 3 bestemmer vi korreksjonsfaktorene for matingen av grovbearbeidings- og halvbearbeidingsstadiene for endrede prosessforhold: avhengig av tverrsnittet til kutterholderen TIL s d = 1,0; skjæredelens styrke K s l = 1,05; mekaniske egenskaper til det behandlede materialet TIL s og = 1,0; arbeidsstykke installasjon diagrammer TIL på =0,90; arbeidsstykkets overflatetilstand K s s =0,85; geometriske parametere til kutteren K sp =0,95; maskinstivhet K sj = 1,0.
Den endelige matehastigheten for grovbearbeidingsstadiet av bearbeiding bestemmes av:
For overflate 1
s pr1 =0,35·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,29 mm/rev.
For overflate 2
s pr2 =0,45·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,38 mm/rev.
For overflate 3
s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm/rev.
Matehastigheten til halvbearbeidingsfasen av bearbeidingen beregnes på samme måte:
for overflater 1 Og 2 s pr1,2 = 0,23 mm/omdreininger;
for overflate 3 s pr3 = 0,41 mm/rev.
for overflate 1 s fra1 =0,14 mm/omdreininger,
for overflate 2 s fra2 =0,12 mm/omdreininger,
for flate 3 s fra3 =0,22 mm/omdr.
I følge adj. 3 bestemmes korreksjonsfaktorer for matingen til sluttfasen av behandlingen for endrede forhold: avhengig av de mekaniske egenskapene til materialet som behandles TIL s = 1,0; arbeidsstykke installasjon diagrammer TIL på=0,9; kutterspissradius K st = 1,0; kvaliteten på presisjonen til arbeidsstykket l 4 = 1,0. Den endelige matehastigheten for etterbehandlingsfasen av behandlingen bestemmes av:
for overflate 1 s pr = 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,13 mm/rev.,
for overflate 2 s p p = 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,11 mm/rev.,
For overflate 3 s p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/omdreininger
De beregnede fôringsverdiene for sluttfasen av overflatebehandling er lagt inn i tabellen. 1.
5. Valg av skjærehastighet.
Ved grovbearbeiding av legert stål med skinn med skjæredybde t = 4,4 mm og mate spr = 0,29 mm/omdreininger. skjærehastighet for overflate 1 V t = 149 m/min; med skjæredybde t = 2,0 mm og mate s p p = 0,38 mm/rev. skjærehastighet for overflaten 2 Vt = 159 m/min; med skjæredybde t = 2,7 mm og mate s pr = 0,61 mm/rev. skjærehastighet for overflate 3 V t = 136 m/min.
I følge adj. 8, 9 er korreksjonsfaktorer valgt for grovbearbeidingsstadiet avhengig av verktøymaterialet: for overflaten 1 TIL i = 1,0, for flater 2 og 3 TIL i =0,95.
Den endelige skjærehastigheten for grovbearbeidingsfasen vil være:
for overflate 1 V 1 = 149-0,85 = 127 m/min;
for overflate 2 V 2 = 159-0,81 = 129 m/min;
for overflate 3 V 3 = 136·0,98 = 133 m/min.
5.2. På halvbearbeidingsstadiet med bearbeiding av legert stål uten skinn med skjæredybde t opptil 3,0 mm og mate s p p = 0,23 mm/rev. skjærehastighet for overflater 1 Og 2 - V T = 228m/min; med skjæredybde t = 1,5 mm og mate s pr =0,41 mm/omdreininger. skjærehastighet for overflate 3 - V t = 185 m/min.
Korreksjonsfaktor for halvbearbeidingsfasen av bearbeidingen avhengig av verktøymaterialet K v = 0,95.
I følge adj. 8, 9, er de gjenværende korreksjonsfaktorene for skjærehastighet valgt under grovbearbeidings- og halvbearbeidingsstadiene for de endrede forholdene:
avhengig av bearbeidbarhetsgruppen til materialet TIL v Med = 0,9;
type behandling K vo = 1,0;
maskinstivhet K vo = 1,0;
mekaniske egenskaper til det behandlede materialet TIL v m = 1,0; geometriske parametere til kutteren:
for overflater 1 Og 2 K v f =0,95, for overflate 3 K v f = 1,15; holdbarhetsperiode for skjæredelen TIL v T = 1,0;
tilgjengelighet av kjøling TIL v og = 1,0.
Den endelige skjærehastigheten under grovbearbeidingsfasen bestemmes av:
for overflate 1 Og 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 m/min;
for overflate 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 m/min.
5.3. Kuttehastigheten for etterbehandlingsfasen av behandlingen bestemmes av adj. 8, 9:
på t = 0,6 mm og s p p = 0,13 mm/rev. for overflate 1 V T =380 m/min;
på t = 0,7 mm og s p p = 0,11 mm/rev. for overflate 2 V T =327 m/min;
på t = 0,8 mm og s p p = 0,2 mm/rev. V T =300 m/min.
I følge adj. 8, 9, er korreksjonsfaktoren for skjærehastigheten bestemt for etterbehandlingsfasen av behandlingen avhengig av verktøymaterialet; K V n =0,8. Korreksjonskoeffisienter for etterbearbeidingsstadiet er numerisk de samme som koeffisientene for grovbearbeidings- og halvbearbeidingsstadiet.
Generell korreksjonsfaktor for skjærehastighet under sluttfasen av behandlingen: K v = 0,68 - for overflater 1 Og 2; K v = 0,80 - for overflate 3.
Den endelige kuttehastigheten på sluttfasen:
for overflate 1 V 1 = 380-0,68 = 258 m/min;
for overflate 2 V 2 = 327-0,68 = 222 m/min;
for overflate 3 V 3 = 300·0,80 = 240 m/min.
De tabellerte og korrigerte skjærehastighetsverdiene er lagt inn i tabellen. 1.
5.4. Spindelhastighet i henhold til formelen
Under grovbearbeidingsstadiet av overflatebehandling 1
n = =1263 rpm
Den tilgjengelige rotasjonshastigheten på maskinen aksepteres, n f = = 1000 rpm. Deretter bestemmes den faktiske skjærehastigheten av formelen:
Vf = = 97,4 m/min.
Beregning av spindelrotasjonshastigheten, dens justering i henhold til maskinpasset og beregning av den faktiske skjærehastigheten for andre overflater og prosesstrinn utføres på samme måte. Beregningsresultatene er oppsummert i tabell. 1.
Siden 16K20FZ-maskinen er utstyrt med en automatisk girkasse, settes de aksepterte spindelhastighetsverdiene direkte i kontrollprogrammet. Dersom maskinen som benyttes har manuell kobling av spindelrotasjonshastigheten, skal styreprogrammet gi teknologiske stopp for kobling eller stille inn laveste beregnede rotasjonshastighet for alle overflater og prosesstrinn.
5.5. Etter å ha beregnet den faktiske skjærehastigheten for etterbehandlingsfasen av bearbeidingen, justeres matingen avhengig av ruheten til den bearbeidede overflaten.
I følge adj. 8, 9 for ikke å oppnå ruhet lenger Ra5 Ved bearbeiding av konstruksjonsstål med skjærehastighet Vf = 100 m/min med kutter med spissradius r in = 1,0 mm, anbefales en mating s på = 0,47 mm/omdreininger.
I følge adj. 8, 9 bestemmes korreksjonsfaktorer for mate og maskinert overflateruhet for endrede forhold: avhengig av:
mekaniske egenskaper til det behandlede materialet K s =1,0;
instrumentmateriale K s u = 1,0;
type behandling K s o = 1,0;
tilstedeværelse av kjøling K s w =1,0.
Til slutt bestemmes den maksimalt tillatte ruhetsmatingen for etterbehandlingsfasen av bearbeidingsflatene 1 og 2 av formelen
s o =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0=0,47 mm/rev.
Matene for etterbehandlingsstadiet av behandlingsflatene 1 og 2, beregnet ovenfor, overskrider ikke denne verdien.
Ingen av de beregnede verdiene overstiger drivkraften til maskinens hovedbevegelse. Følgelig er den etablerte skjæreeffektmodusen mulig (beregning er ikke gitt).
6. Bestemmelse av minuttfôring.
Minuttmating i henhold til formelen
s m = n f s o
Under grovbearbeidingsstadiet for overflate 1
s m = 1000 · 0,28 = 280 mm/min.
Minuttmatingsverdiene for andre overflater og prosesstrinn beregnes på samme måte og er plottet i tabellen. 1.
7. Bestemme den automatiske driftstiden for maskinprogrammet.
Tidspunkt for automatisk drift av maskinen i henhold til det generelle programmet.
For I6VT2OFZ-maskinverktøyet er fikseringstiden for tårnhodet Tif = 2 s og tårnhodets rotasjonstid med én posisjon Tip = 1.
Beregningsresultatene er gitt i tabell. 2.
8. Fastsettelse av norm for akkord.
8.1. Frekvensen for stykke tid bestemmes av formel (2)
8.2. Hjelpetid består av komponenter, valget av disse utføres i henhold til 1. del av standardene (formel (5)). Hjelpetid for montering og fjerning av delen Тв.у = 0,37 min (vedlegg 12).
Hjelpetid knyttet til operasjonen, Tv.op, inneholder tiden for å slå av og på maskinen, for å kontrollere retur av verktøyet til et gitt punkt etter prosessering, for å installere og fjerne skjoldet som beskytter mot sprut med emulsjon (vedlegg). 12, 13):
T v.op = 0,15+0,03=0,15 min.
Hjelpetids- og kontrollmålinger inneholder tid for to målinger med en ensidig grensebrakett, fire målinger med skyvelære og en måling med en enkel formet mal (vedlegg 18):
T inn.fra =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.
8.3. Tiden for automatisk drift av maskinen i henhold til programmet beregnes for hver del av verktøybanen og er oppsummert i tabell. 2.
Tabell 2 – Tidspunkt for automatisk drift av maskinen i henhold til programmet
Fortsettelse av tabell 2
|
Baneseksjon (antall verktøyposisjoner for forrige og arbeidsposisjoner) |
Kjør langs Z-aksen, mm |
X-aksevandring, mm |
Lengden på den i-te delen av verktøybanen |
Minuttmating i i-delen |
Hovedtidspunktet for automatisk drift av maskinen i henhold til programmet |
Maskin-hjelpetid |
|
Verktøy #2 – verktøy nr | ||||||
|
Verktøy #3 – verktøy nr | ||||||
8.4. Den siste syklustiden for automatisk drift av maskinen i henhold til programmet
T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.
8.5. Total hjelpetid
B = 0,37+0,18+0,855 = 1,405 min.
8.6. Tid til organisatorisk og teknisk vedlikehold av arbeidsplassen, hvile og personlige behov er 8 % av driftstiden (vedlegg 16).
8.7. Den endelige normen for stykke tid:
T PC = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.
9. Forberedende og siste tid.
Den forberedende og siste tiden bestemmes av formelen
T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obra.
Tid for organisatorisk forberedelse: T pz1 = 13 min,
tid for å sette opp en maskin, enhet, numerisk kontrollenhet
T pz2 = 4,0 + 1,2 +0,4+0,8+0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5+0,3 =13,4 min;
tid for prøvebehandling av delen
T arr = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.
Generell forberedelse og siste tid
T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.
10. Partistørrelse på deler
n= N/S,
hvor S er antall lanseringer per år.
For mellomserieproduksjon S = 12 derfor
n = 5000/12=417.
11. Stykke-beregningstid
T stk.k = T PC + T pz / n= 5,18+29,545/417 = 5,25 min.
La oss vurdere hva prosessen med å standardisere justeringsarbeid på CNC-maskiner er og hvorfor det er nødvendig.
Ved utvikling av komplekse prosesser for behandling av arbeidsstykker for CNC-maskiner og programmene som kontrollerer dem, er hovedkriteriet standardtiden for produksjon av deler. Uten det er det umulig å beregne lønnen for maskinoperatører, å beregne slike indikatorer som arbeidsproduktivitet og utstyrsbelastningsfaktor.
Start av prosessen
Vanligvis må arbeidere bruke ekstra tid på prosedyren for å nærme seg og trekke tilbake, endre moduser og bytte verktøy. Derfor er også varigheten av oppsettsperioden tatt med som en del av tidskostnadene for bearbeiding av deler. Arbeidsstandardisering begynner med timing i driftsforholdene til maskinen. Ved å bruke en stoppeklokke registreres tiden det tar å installere en del på maskinen og deretter fjerne den.
Det brukes minutter på vedlikehold av arbeidsstedet, operatørens umiddelbare behov. Når du arbeider på en dreiebenk (enkeltsøyle), tar det 14 minutter, og på en to-søylemaskin - 16 minutter.
Hva er inkludert i vedlikehold på arbeidsplassen?
Maskinvedlikeholdsprosessen inkluderer:
- organisatoriske tiltak - inspeksjon av maskinen, oppvarming, testing av utstyr: kjøring i hydraulikksystemet og CNC. Det tar litt tid å fullføre oppgaven (arbeidsordre, tegning, programvare) og motta instruksjoner og verktøy fra masteren; presenter den første prøven av delen mottatt til kvalitetskontrollavdelingen, smør og rengjør maskinen under skiftet, rengjør arbeidsområdet etter at det er ferdig. De konstante tidskostnadene for å utføre et sett med organisatoriske arbeider på roterende dreieutstyr, i samsvar med standardene, er 12 minutter. Når det kreves ytterligere vedlikeholdsinnsats, innføres en passende endring;
- tekniske tiltak - erstatte et verktøy som har blitt kjedelig; justering av maskiner gjennom hele skiftet og oppsett. Det er andre obligatoriske oppgaver: under arbeidsprosessen må spon hele tiden fjernes fra skjære- eller vendesonene.
Tid brukt på å sette opp maskinen
Dokumentene som gjenspeiler arbeidsstandarder definerer tidspunktet for oppsett av utstyr, avhengig av utformingen. Hvis bearbeiding utføres på, legges standardene for montering og demontering av skjæreverktøy til grunn for beregningen.
Når det er nødvendig å korrigere posisjonene til verktøy som behandler testdeler, er perioden med bearbeiding av delen inkludert i varigheten av det forberedende stadiet.
Standarder for oppsett og vedlikehold av automatiske dreiebenker er en viktig standardstandard. De er inkludert i den totale tiden for produksjon av en del, og følgelig danner de økonomiske indikatorer for den ansatte og produksjonen som helhet.
Samlinger av normative dokumenter
Standardisatorer av anlegg og fabrikker der det brukes numerisk og programstyrte maskiner bruker standardene fastsatt i dokumentene ved beregning av arbeidstid:
- Unified Tariff and Qualification Directory of Works;
- All-russisk klassifisering av arbeidernes yrker;
- Samlet kvalifikasjonskatalog for lederstillinger og spesialister;
- Samlinger av arbeidsstandarder for arbeid utført for å sette opp programmerbart utstyr.
VIKTIG! All denne normative litteraturen er grunnleggende for ledere på alle nivåer og personalstrukturer.
Uten det er det umulig å bestemme tiden for å fullføre visse mengder arbeid, antall spesialister som må involveres, og tidsstandardene som brukes i utviklingen av kart for teknologiske prosesser.
Oppsettkort
For en maskin av en bestemt type utvikles en strengt standardisert varighet av og et justeringskart tilordnes den. Ved utvikling tas mange faktorer i betraktning for å få det endelige bildet.
Tidsfristen som er tildelt maskinoperatøren gir:
- spesifikasjoner av prosedyren for diagnostisering av maskinparken;
- tilgjengeligheten av flere alternativer for oppsettmodus;
- overholdelse av servicekrav.
For å bestemme arbeidsintensitetsraten (måleenhet - mantimer eller man-minutter) for ethvert arbeid, ta hensyn til tiden som en del behandles på en gitt maskin. Standardisatoren opererer også med konseptet en akkordstandard, som bestemmer den totale tiden i henhold til arbeidstypene.
Følgelig er den totale tiden delt inn i hoved- og hjelpesegmenter, kontorvedlikeholdsaktiviteter; overganger mellom maskiner under vedlikehold av flere maskiner; overvåke arbeidsprosessen; pauser forårsaket av utstyrsdrift.
Institute of Labor har resultatene av standardisering for utstyr av fresing og boring-boring grupper og automatiske linjer er utstyrt med standarder.
VIKTIG! Når de kjenner til standardene, bestemmer ledere arbeiderens grad av sysselsetting (arbeidsintensiteten hans beregnes), fordeler arbeidssoner og setter det optimale arbeidstempoet.
Vedlikehold av flere maskiner - tilnærminger til timing
I fabrikker med høy grad av automatisering praktiseres flermaskinsvedlikehold av CNC-maskiner (former for arbeidsorganisasjon - i team, enheter og individuelt). Følgelig tildeles tjenesteområder.
Vedlikehold av flere maskiner inkluderer tid brukt på:
- forvarming av utstyr ved tomgang, hvis dette er gitt i bruksanvisningen for dreieutstyr;
- arbeid i henhold til maskinkontrollprogrammet med vedlikehold på arbeidsplassen;
- installasjon av arbeidsstykker, fjerning av deler og kvalitetskontroll;
- møte de personlige behovene til operatøren;
- tap av den planlagte planen;
- utføre den forberedende og siste fasen av arbeidet;
Arbeid med flere maskiner er klassifisert etter arbeid; soner, typer og systemer; funksjoner utført av en flermaskinoperatør.
Maskinvedlikeholdssystemer og metoder
Bedrifter praktiserer et syklisk vedlikeholdssystem - på arbeidsplasser og produksjonslinjer for maskiner som har like eller tilsvarende lang tid som delen behandles. Hun er preget av en konstant strøm av krav. Ikke-syklisk er at operatøren umiddelbart går til service på maskinen der den automatiske driftsmodusen er avsluttet. Det er preget av sporadiske servicekrav.
Andre metoder er også mulig:
- vaktpost - en arbeider overvåker hele maskinparken som er tildelt ham, og bestemmer samtidig behovet for vedlikehold. Med prioritet bestemmes prioritet i bruk av operatøren, basert på kostnadene for delene som behandles.
- rute, innebærer det å gå rundt en gruppe maskiner langs en forhåndsbestemt rute.
Å betjene flere maskiner med samme eller forskjellig varighet av arbhar sine egne nyanser. Imidlertid er alle gjenstand for standardisering under den nøye utviklingen av produksjonsprosessen.
Konklusjon
På CNC-maskiner, for å standardisere justeringsarbeid, må du ta hensyn til mange nyanser når du beregner varigheten av forskjellige operasjoner.
Ved fastsettelse av den endelige behandlingstiden for en del på én maskin (vi snakker om en dreiemaskin), beregnes standardene for hele maskinparken.
Bruken av datamaskiner med numerisk kontroll (CNC) er en av hovedretningene innen automatisering av metallskjæring, noe som gjør det mulig å frigjøre et stort antall universelt utstyr, samt forbedre kvaliteten på produktene og arbeidsforholdene til maskinoperatører. Den grunnleggende forskjellen mellom disse maskinene og konvensjonelle er at behandlingsprogrammet er spesifisert i matematisk form på et spesielt programmedium.
Standardtiden for operasjoner utført på CNC-maskiner ved arbeid på én maskin består av standard forberedelses- og sluttid og standard stykketid:
Forberedende og siste tid bestemmes av formelen
T pz = T pz1 + T pz2 + T pr.obra
Satsen for stykke tid beregnes ved hjelp av formelen
T c. a = T o + T mv,
Hovedtiden (teknologisk) beregnes basert på skjæremoduser, som er bestemt i henhold til General Machine-Building Standards for tid og skjæremoduser for standardisering av arbeid utført på universal- og flerbruksmaskiner med numerisk kontroll. I henhold til disse standardene velges utformingen og materialet til den skjærende delen av verktøyet avhengig av arbeidsstykkets konfigurasjon, bearbeidingsstadiet, arten av godtgjørelsen som fjernes, materialet som behandles osv. Det er å foretrekke å bruk et verktøy utstyrt med harde legeringsplater (hvis det ikke er noen teknologiske eller andre restriksjoner på bruken). Slike begrensninger inkluderer for eksempel intermitterende bearbeiding av varmebestandige stål, bearbeiding av hull med liten diameter, utilstrekkelig rotasjonshastighet på delen, etc.
Skjæredybden for hvert behandlingstrinn velges på en slik måte at det sikrer eliminering av bearbeidingsfeil og overflatedefekter som dukket opp på tidligere bearbeidingsstadier, samt for å kompensere for feil som oppstår i det gjeldende bearbeidingsstadiet.
Matingshastigheten for hvert prosesstrinn tilordnes under hensyntagen til dimensjonene til overflaten som behandles, den spesifiserte nøyaktigheten og ruheten til materialet som behandles, og skjæredybden valgt i forrige trinn. Matehastigheten som er valgt for grovbearbeiding og semi-finishing stadier av bearbeiding kontrolleres basert på styrken til maskinmekanismen. Hvis den ikke tilfredsstiller disse betingelsene, reduseres den til en verdi som er akseptabel av styrken til maskinmekanismen. Fôret som velges for etterbehandlings- og etterbehandlingsstadiene av bearbeiding kontrolleres for å sikre at den nødvendige ruheten oppnås. Den minste av omgangene blir til slutt valgt.
Skjærehastighet og kraft velges i henhold til tidligere fastsatte verktøyparametere, skjæredybde og mating.
Kuttemodusen på grovbearbeidings- og halvbearbeidingsstadiene kontrolleres av kraften og dreiemomentet til maskinen, under hensyntagen til dens designegenskaper. Den valgte skjæremodusen må tilfredsstille følgende betingelser:
N<= N э и 2М <= 2М ст,
| Hvor | N | - | kraft nødvendig under kutting, kW; |
| N e | - | effektiv kraft av maskinen, kW; | |
| 2M | - | dobbelt skjæremoment, Nm; | |
| 2M st | - | dobbelt dreiemoment på maskinspindelen, tillatt av maskinen i henhold til styrken til mekanismen eller kraften til den elektriske motoren, Nm. |
Dobbelt skjæremoment bestemmes av formelen
Hvis den valgte modusen ikke oppfyller de spesifiserte betingelsene, er det nødvendig å redusere den innstilte skjærehastigheten i henhold til verdien, tillatt kraft eller dreiemoment til maskinen.
Hjelpetid knyttet til å utføre en operasjon på CNC-maskiner innebærer å utføre et sett med arbeider:
- relatert til installasjon og fjerning av en del: "ta og installere delen", "justere og sikre"; "slå på og av maskinen"; "løsne, fjern delen og legg den i en beholder"; "rengjør enheten fra spon", "tørk av baseflatene med en serviett";
- relatert til utførelsen av operasjoner som ikke ble inkludert under den automatiske driftssyklusen til maskinen i henhold til programmet: "slå på og av bånddrivmekanismen"; "sett den spesifiserte relative posisjonen til delen og verktøyet langs koordinatene X, Y, Z og, om nødvendig, foreta justeringer"; "sjekk ankomsten av verktøyet eller delen på det angitte punktet etter behandling"; "flytt det stansede båndet til sin opprinnelige posisjon."
Generelt bestemmes hjelpetiden av formelen
T in = T in.u + T in.op + T in.meas.
Hjelpetid for kontrollmålinger er inkludert i standard stykketid bare hvis den er gitt av den teknologiske prosessen, og bare når den ikke kan dekkes av syklustiden for automatisk drift av maskinen.
Korreksjonsfaktor (K t inn) for ledetid manuelt hjelpearbeid, avhengig av partiet med bearbeidede deler, bestemmes fra tabellen. 12.7.
| Varenr. | Driftstid (T c.a + T c) min., inntil | Type produksjon | ||||||||
| Småskala | Middels produksjon | |||||||||
| Antall deler i partiet, stk. | ||||||||||
| 6 | 10 | 16 | 25 | 40 | 63 | 100 | 160 | 250 | ||
| 1 | 4 | 1,52 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 |
| 2 | 8 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,10 | 0,93 | 0,87 | 0,81 |
| 3 | 30 eller mer | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | 0,76 |
| Indeks | EN | b | V | G | d | e | og | h | Og | |
Vedlikehold av arbeidsplassen innebærer følgende:
Når du utvikler en teknologisk prosess for behandling av deler og kontrollprogrammer for CNC-maskiner, er et av hovedkriteriene for å vurdere perfeksjonen til den valgte prosessen eller dens optimalisering standarden på tiden brukt på å behandle en del eller en gruppe deler. Det er også grunnlaget for å bestemme lønnen til en maskinoperatør, beregne utstyrets belastningsfaktor og bestemme produktiviteten.
Den estimerte tidsgrensen (min) for behandling av en del (arbeidsintensitet) bestemmes fra kjente formler:
stykke tid T stykke = T o + T m.v + T v.u + T obs,
stykkberegningstid
Den totale verdien av operasjonstiden med alle bevegelser kan konvensjonelt kalles båndtiden T l = To + T m.v,
hvor T o er den totale teknologiske tiden for hele overgangsoperasjonen, min; T m.v - element-for-element summen av maskinhjelpetid for behandling av en gitt overflate (tilnærminger, uttak, veksling, svinger, verktøybytter osv.), hentet fra maskinpasset avhengig av dets tekniske data og dimensjoner, min.
Verdiene til disse to komponentene i behandlingstidsnormen bestemmes av teknolog-programmereren når han utvikler et kontrollprogram tatt opp på stanset bånd.
Verdien av T l kontrolleres nesten enkelt når maskinen kjører ved hjelp av en stoppeklokke som tiden fra starten av behandlingen i automatisk modus for å starte beltet til slutten av behandlingen av delen i henhold til programmet.
Dermed får vi: operasjonstid T op = T l + T v.u;
stykke tid T stykke = T l + T v.u + T obs,
hvor Tv.u er tiden for å installere delen på maskinen og fjerne den fra maskinen, tatt avhengig av massen til arbeidsstykket, min;
T obs = T op *a%/100 - tid til vedlikehold av arbeidsplassen, personlige behov og operatørhvile (tatt i prosent av driftstid), min. For enkeltsøyle dreieboremaskiner tas a = 13 %, dvs. T obs = 0,13 T op, og for to-søyle T obs = 0,15 T op; da T stk = T op X (1 + a%/100) min.
Arbeidsomfang for service på arbeidsplassen.
1. Organisatorisk vedlikehold - inspeksjon, oppvarming og innkjøring av CNC-enheten og maskinens hydrauliske system, testing av utstyr; motta et verktøy fra en mester eller servicetekniker; smøring og rengjøring av maskinen under skiftet, samt rengjøring av maskinen og arbeidsplassen ved slutten av arbeidet; Innlevering av prøvedel til Kvalitetskontrollavdelingen.
2. Vedlikehold - skifte av kjedelig verktøy; legge inn verktøylengdekompensasjon; regulering og justering av maskinen under skiftet; fjerning av spon fra skjæresonen under drift.
Hvis antall deler oppnådd fra ett bearbeidet arbeidsstykke på en roterende dreiebenk overstiger én og er lik q, er det nødvendig å dele T op med antall oppnådde deler q ved bestemmelse av T stk.
T p.z - forberedende og siste tid (bestemt for hele partiet med deler Pz lansert i behandling). Den består av to deler.
1. Kostnader for et sett med organisatoriske arbeider som utføres konstant: maskinoperatøren mottar en arbeidsordre (arbeidsordre, tegning, programvare) ved begynnelsen av arbeidet og sender dem ved slutten av arbeidet; instruere en formann eller servicetekniker; installasjon av arbeidsdelene til maskinen og klemanordningen i startposisjonen (null); installasjon av programbæreren - stanset papirtape inn i leseenheten.
For alt dette arbeidet tillater standardene for roterende dreiebenker 12 minutter. Hvis designfunksjonene til et maskinverktøy eller CNC-system krever, i tillegg til de som er oppført, tilleggsarbeid, bestemmes varigheten deres eksperimentelt og statistisk og en passende korreksjon introduseres.
2. Tid brukt på justeringsarbeid, avhengig av designfunksjonene til CNC-maskinen. For eksempel, for ensøylede CNC dreiebenker aksepteres følgende tidsstandarder: for å installere fire kammer på maskinens frontplate eller fjerne dem - 6 minutter; å installere enheten på maskinens frontplate manuelt - 7 minutter, ved hjelp av en heis - 10 minutter; installasjon av ett skjæreverktøy i verktøyholderen tar 1,5 minutter, fjerning av det - 0,5 minutter; det tar 4 minutter å installere en verktøyholder i tårnhodet, og 1,5 minutter å fjerne den; å installere tverrbjelken og kaliperne til nullposisjon ved begynnelsen av arbeidet - 9 minutter.
Hvis justeringen av posisjonen til verktøyene utføres ved behandling av en prøvedel, er tiden for bearbeiding av prøvedelen også inkludert i den forberedende og siste tiden.
Beregning av tidsstandarder ved prosessering av deler på CNC-maskiner Disiplin: “Design av teknologiske prosesser for moderne flerbruksmaskiner” Fullført av en student fra gruppe M 03 -721 -1 Pinegin S.N.
Tidsstandarder er beregnet på teknisk regulering av arbeid utført på universal- og flerbruksmaskiner med numerisk datakontroll (CNC). Standardtiden (standard stykkberegningstid, Tsht-k) for å utføre operasjoner på CNC-maskiner når du arbeider på én maskin NVR består av standard forberedende sluttid Tpz og standard stykketid Tsht og bestemmes av formel (1): , (1 ) hvor n er antall deler i lanseringsbatchen.
Stykktiden bestemmes av formelen (2): , (2) hvor Ttsa er syklustiden for den automatiske driften av maskinen i henhold til programmet, min; , (3) hvor To er den viktigste (teknologiske) tiden for behandling av en del, min;
, (4) hvor Li er lengden på banen som et verktøy eller en del krysser i matingsretningen når den i-te teknologiske seksjonen behandles (med hensyn til inn- og overkjøring), mm; Smi – minuttmating ved en gitt teknologisk seksjon, mm/min; i =1, 2, …, n – antall teknologiske prosesseringsseksjoner; Тмв – maskinhjelpetid (for å bringe verktøydelen fra startpunktene til behandlingssonene og fjerning; stille inn verktøyet til størrelse, endre verktøyet, endre verdiene og materetningen, tidspunktet for teknologiske pauser, etc.) , min;
, (5) , (6) hvor L er lengden av banen (eller banen) som verktøyet eller delen krysser i materetningen, mm; l 1, l 2, l 3 – lengde på tilnærming, dykk og overkjøring av verktøyet, henholdsvis mm. Verdien av L bestemmes basert på parametrene til delbanen. Således, når du behandler deler av en del med verktøyet i bevegelse langs to koordinater, bestemmes lengden L av formelen (7), (7)
hvor Δх, Δу – inkrementer av de tilsvarende koordinatene i et gitt behandlingsområde. Når du flytter verktøyet langs en sirkelbue, bestemmes lengden L av formel (8) eller (9), (9) hvor R er radiusen til sirkelbuen, mm; a er lengden på akkorden til sirkelbuen, mm; φ – sentralvinkel basert på endepunktene til sirkelbuen, rad; Tmv. og – maskinhjelpetid for automatisk verktøyskifte, min; Tmv. x – maskintilleggstid for å utføre automatiske hjelpebevegelser og teknologiske pauser, min.
For maskiner med tårnhoder er tiden TMV. og kan bestemmes av formelen (10), (10) hvor Type er tiden for rotasjon av tårnhodet med én posisjon, min; Кп – antall posisjoner som det er nødvendig å rotere tårnet for å installere det nødvendige verktøyet; Tyfus – tid for fiksering av tårnhodet, min. For maskiner med konturstyringssystemer er tiden TMV. x kan bestemmes av formel (11), (11)
der Lxxj er lengden på banen til den jøte delen av den automatiske hjelpebevegelsen, mm; j=1, 2, …, t – antall seksjoner av automatiske hjelpetrekk; Smu – hurtiggang minuttmating. For maskiner med posisjonelle og universelle (konturposisjonelle) maskinkontrollsystemer, der prosesseringsprogrammering utføres ved hjelp av standardsykluser, analytisk, tid Tmv. x er vanskelig å bestemme på grunn av det faktum at spesifikke maskiner, avhengig av oppsettet, har betydelige variasjoner i verdiene til Sмхх og Lхх (assosiert med posisjoneringsinnstillinger). For en mer nøyaktig bestemmelse av tiden TMB. x på disse maskinene anbefales det å utføre foreløpig timing for å bestemme den faktiske tiden TMB. x når du flytter bordet eller verktøyet en målt avstand i retning av forskjellige koordinater.
I tilfelle når standardisering utføres for en allerede designet teknologisk prosess og det er et kontrollprogram, tid Tts. og bestemmes av direkte timing av delbehandlingssyklusen. Hjelpetiden for en operasjon beregnes ved å bruke formelen (12), (12)
hvor er TV. y – tid for montering og fjerning av delen manuelt eller med heis, min; TV op – hjelpetid knyttet til operasjonen (ikke inkludert i kontrollprogrammet), min; TV meas – ikke-overlappende hjelpetid for målinger, min; Ktv - korreksjonsfaktor for tidspunktet for å utføre manuelt hjelpearbeid, avhengig av partiet med behandlede deler; ateh, aorg, aotl – tid for teknologisk og organisatorisk vedlikehold av arbeidsplassen, for hvile og personlige behov under enkeltmaskinvedlikehold, prosentandel av driftstid.
Standarder for hjelpetid for montering og fjerning av TV-deler. De er gitt etter type feste, uavhengig av maskintype, og sørger for de vanligste metodene for installasjon, innretting og festing av deler i universelle og spesielle klemmearmaturer. Hovedfaktorene som påvirker installasjonen og fjerningstiden til en del er delens masse, metoden for å installere og feste arbeidsstykket, arten og nøyaktigheten til justeringen.
Tidsstandarder for montering og fjerning av deler sørger for følgende arbeid: - ved installasjon og fjerning manuelt: ta og installer delen, juster og sikre; slå maskinen på og av; løsne og fjern delen, legg den i en beholder; rengjør enheten fra spon, tørk av baseflatene med et serviett; - ved montering og demontering med traverskran: ring kranen; rigg delen; transporter delen til maskinen; installer delen, juster og fest; slå maskinen på og av; løsne delen; ringe kranen; rigg delen; fjern fra maskinen og transporter den til et lagringssted; rigg delen; rengjør enhetene eller bordflaten fra spon, tørk av bunnflatene med en serviett.
Ved montering og fjerning av en del med heis ved en maskin (eller gruppe av maskiner) utfører de samme arbeid som ved demontering av en del med traverskran, med unntak av tilkalling av kran. Når den er installert i spesielle enheter, er hjelpetid definert som summen av tid: for installasjon og fjerning av en del; for installasjon og fjerning av hver påfølgende del mer enn én i multi-place enheter; for å sikre delen, tatt i betraktning antall klemmer; for å rense enheten fra sjetonger og tørk av baseflatene med en serviett. Ved bruk av roboter, manipulatorer og satellittbord for installasjon og fjerning av deler, bestemmes hjelpetiden under hensyntagen til deres designfunksjoner.
Standarder for hjelpetid knyttet til TV-driften. op. . Hjelpetid knyttet til operasjonen, ikke inkludert under den automatiske driftssyklusen til maskinen i henhold til programmet, sørger for følgende arbeid: slå på og av bånddrivmekanismen; etablere den spesifiserte relative posisjonen til delen og verktøyet langs koordinatene X, Y, Z og, om nødvendig, foreta justeringer; åpne og lukk dekselet til båndstasjonsmekanismen, spole tilbake og sett båndet inn i leseenheten; før den stansede papirtapen til sin opprinnelige posisjon; sjekk ankomsten av verktøydelen til det angitte punktet etter bearbeiding; installer emulsjonssprutbeskyttelsen og fjern den.
Maskinhjelpetid knyttet til overgangen, inkludert i programmet og relatert til maskinens automatiske hjelpedrift, sørger for: tilførsel av verktøydelen fra startpunktet til behandlingssonen og fjerning; sette verktøyet til behandlingsstørrelsen; automatisk verktøyskifte; slå på fôret; tomgang når du bytter fra å behandle en overflate til en annen; teknologiske pauser for når det er en plutselig endring i materetningen, for å sjekke dimensjoner, inspisere verktøyet og installere eller feste delen igjen. Maskintilleggstiden knyttet til overgangen bestemmes fra maskinenes passdata og inngår som bestanddeler under den automatiske driften av maskinen.
Standarder for hjelpetid for kontrollmålinger av TV. endring . De nødvendige dimensjonene til deler behandlet på numerisk kontrollerte maskiner er gitt i en automatisk prosesseringssyklus. I denne forbindelse bør tiden for kontrollmålinger (etter fullført arbeid i henhold til programmet) bare inkluderes i standard stykke tid hvis det er gitt av den teknologiske prosessen og tar hensyn til den nødvendige hyppigheten av slike målinger under arbeidet prosess, og bare i tilfeller der den ikke kan dekkes av syklustiden for den automatiske driften av maskinen i henhold til programmet.
Tidsstandarder for service på en arbeidsplass. Tidspunkt for vedlikehold på arbeidsplassen er gitt etter type og størrelse på utstyr, tatt i betraktning enkeltmaskin- og flermaskinvedlikehold i prosent av driftstid. Teknologisk vedlikehold av arbeidsplassen innebærer å utføre følgende arbeid: - bytte av et verktøy (eller en blokk med et verktøy) på grunn av dets sløvhet; - justering og justering av maskinen under drift (endring av verktøykorreksjonsverdien); - feiing og periodisk rengjøring av spon under arbeid (bortsett fra feiing av spon fra bunnflatene til installasjonsenheter, hvor tiden er tatt i betraktning i tilleggstiden for installasjon og fjerning av delen).
Organisatorisk vedlikehold av arbeidsplassen inkluderer arbeid med å ta vare på hoved- og hjelpeutstyr, teknologisk og organisatorisk utstyr, containere knyttet til arbeidsskiftet som helhet: - inspeksjon og testing av utstyr under arbeid; - legge ut verktøy i begynnelsen og rengjøre dem på slutten av skiftet; - smøring og rengjøring av maskinen under skiftet; - rengjøring av maskin og arbeidsplass ved slutten av skiftet.
Tidsstandarder for hvile og personlige behov. Tid for hvile og personlige behov for vilkårene for service av én maskin av én arbeidstaker er ikke særskilt tildelt og tas i betraktning i tiden for service på arbeidsplassen. Ved vedlikehold av flere maskiner gis det tid til pauser for hvile og personlige behov, avhengig av arbeidets egenskaper.
Standarder for forberedelse og siste tid. Standardtiden for å sette opp en maskin presenteres som tiden for forberedende og siste arbeid for å behandle en batch med identiske deler, uavhengig av batch, og bestemmes av formelen (13), (13) der Тпз er standardtiden for oppsett og innstilling av maskinen, min; Тпз 1 – standard tid for organisatorisk forberedelse, min; Тпз 2 – standard tid for å sette opp en maskin, armatur, verktøy, programvareenheter, min; Etc. arr – tidsstandard for prøvebehandling.
Tiden for forberedende og avsluttende arbeid er satt avhengig av typen og størrelsen på utstyret, samt tar hensyn til funksjonene til programkontrollsystemet. Arbeidsomfanget med organisatorisk forberedelse er felles for alle CNC-maskiner, uavhengig av gruppe og modell. Tiden for organisasjonsforberedelse inkluderer: - mottak av ordre, tegning, teknologisk dokumentasjon, programvare, skjære-, hjelpe- og kontrollverktøy, inventar, emner før start og overlevering etter endt bearbeiding av et parti deler på arbeidsplassen eller i verktøyboden; - kjennskap til arbeidet, tegning, teknologisk dokumentasjon, inspeksjon av arbeidsstykket; - instruksjoner fra mester.
I en brigadeform for arbeidsorganisasjon, når arbeidsstykker overføres mellom skift, tar organisatorisk forberedelse kun hensyn til tiden for kjennskap til arbeidet, tegning, teknologisk dokumentasjon, inspeksjon av arbeidsstykker og instruksjon av formannen. Arbeidet med å sette opp maskinen, verktøy og enheter inkluderer justering av arbeidsmetoder, avhengig av formålet med maskinen og designfunksjoner: installasjon og fjerning av festeenheter; installasjon og fjerning av en blokk eller individuelle skjæreverktøy; stille inn de første driftsmodusene til maskinen; installere programvaren i leseenheten og fjerne den; nullstillingsjustering osv.
Tiden for prøvebehandling av deler på maskiner i dreie- og revolvergruppen inkluderer tiden brukt på å behandle delen i henhold til programmet og hjelpetid for å utføre tilleggsteknikker knyttet til måling av delen, beregning av korreksjon, inntasting av korreksjonsverdier i CNC-system, og hjelpetid for teknikker for styring av maskinen og CNC-systemet. Tiden for prøvebehandling av deler på maskiner med roterende, frese-, boregrupper, multi-tasking-maskiner inkluderer tid brukt på å behandle deler ved bruk av testbrikkemetoden og hjelpetid for å utføre ytterligere teknikker knyttet til måling av delen, beregning av korreksjonsverdien, legge inn korreksjonsverdier i CNC-systemet, og hjelpetid for teknikker for styring av maskinen og CNC-systemet.
For å beregne hovedtiden, er det nødvendig å bestemme skjæremodusene for behandling av hver overflate av delen. De bestemmes i henhold til generelle maskinbyggingsstandarder: - Generelle maskinbyggingsstandarder for tid og skjæremodus for rasjoneringsarbeid utført på universal- og flerbruksmaskiner med numerisk kontroll. Del 2 – Standarder for skjæreforhold. – M.: Economics, 1990. - Metallskjæremoduser: referansebok / Ed. Yu. V. Baranovsky. – 3. utg. , Bearbeidet og tillegg – M.: Maskinteknikk, 1972. – 407 s. - Håndbok for maskinteknisk teknolog. I 2 bind T. 2 / Pod. utg. A. G. Kosilova og andre - 5. utg. , rev. – M.: Maskinteknikk, 2003. – 944 s. , jeg vil.
Et eksempel på beregning av tidsstandarder For å beregne tidsstandarder presenterer vi de første dataene: tegning av "Roller" -delen, arbeidsstykkemateriale stål 45 GOST 1050-88, parti med deler 100 stk, arbeidsstykke - rundvalset stål med en diameter på 125 x 54. Vi vil utføre beregningen i tre tilfeller: 1. 1) Bearbeiding på to CNC-maskiner - en dreiebenk (16 K 20 F 3) og en fresemaskin (6 R 13 RF 3). To halser med en diameter på 30 h 12 behandles på en CNC dreiebenk med endene trimmet. Operasjonen innebærer å reinstallere arbeidsstykket i en selvsentrerende chuck med en pneumatisk klemme. På en CNC-fresemaskin bearbeides et 4 x 10 spor og 4 hull med en diameter på 16 mm i en selvsentrerende prismatisk skrustikke med en pneumatisk klemme. 2) Maskinering på et 5-akset dreiemaskinsenter. Behandlingen foregår i en selvsentrerende chuck med en pneumatisk klemme i en operasjon med reinstallering av arbeidsstykket. De samme overgangene utføres som på konvensjonelle CNC-maskiner - dreiing, fresing og boring.
3) Maskinering på maskineringssenter med underspindel. Behandlingen foregår i en selvsentrerende chuck med en pneumatisk klemme i en operasjon med reinstallering av arbeidsstykket. Slike OC-er har to chucker med pneumatisk klemme og to verktøyhoder. Rollen til den andre chucken spilles av motspindelen, som reinstallerer arbeidsstykket og hvor videre bearbeiding av arbeidsstykket finner sted. Arbeidsstykkebehandlingssyklusen er som følger: arbeidsstykket er installert og sikret i chucken; de snur en hals med en diameter på 30 h 12 med trimming av enden; Verktøyet endres automatisk ved å dreie tårnet; bore 4 hull med en diameter på 16 mm; det første tårnet går tilbake til utgangspunktet; motspindelen slås på og bringes automatisk til chucken, som fortsetter å rotere med en gitt frekvens; motspindelen akselererer til chuckens rotasjonshastighet og klemmer arbeidsstykket automatisk; chucken åpner automatisk kjevene og motspindelen med arbeidsstykket beveger seg til det spesifiserte startpunktet; det andre tårnhodet bringes inn og snur halsen med en diameter på 30 h 12 med trimming av enden; automatisk verktøyskifte og fresing av et 4 x 10 spor utføres; tilbaketrekking av tårnhodet til startpunktet og skru av motspindelen.
Hovedtid Til Hovedtiden for alle tre tilfellene er beregnet i henhold til generelle maskinbyggingsstandarder og tatt som en konstant verdi, dvs. To = konst. Hovedtiden for dreie-, frese- og boreoperasjoner kan finnes fra tabeller og empiriske avhengigheter. Hovedtiden bestemmes av formelen Som et resultat får vi: min; min.
Тмв – maskintilleggstid (for tilførsel av verktøydelen fra startpunktene til bearbeidingssonene og fjerning; bytte av verktøy), min. Vi bestemmer det basert på maskindatablad og prosesseringsteknologi. min; min. Ttsa – syklustid for automatisk drift av maskinen i henhold til programmet, min. Vi bestemmer min ved formelen;
ateh, aorg, aotl – tid for teknologisk og organisatorisk vedlikehold av arbeidsplassen, for hvile og personlige behov under enkeltmaskinvedlikehold, prosentandel av driftstid. For CNC- og OC-maskiner er denne verdien 14 % av driftstiden.
Hjelpetid TV Hjelpetid for en operasjon beregnes ved hjelp av formelen Standarder for hjelpetid for montering og fjerning av del-TV. y . For det første tilfellet bestemmes hjelpetiden for installasjon og fjerning for to operasjoner avhengig av typen enhet, metoden for installasjon og festing av delen og vekten av delen. Under dreieoperasjonen er arbeidsstykket montert i en selvsentrerende chuck med en pneumatisk klemme, og under freseoperasjonen i en selvsentrerende prismatisk skrustikke med en pneumatisk klemme. Under dreieoperasjonen blir arbeidsstykket reposisjonert. min; min. Ved bearbeiding på et dreiesenter er arbeidsstykket installert i en chuck med en pneumatisk klemme med en reinstallasjon av arbeidsstykket. min.
Ved prosessering på en OC med motspindel, installeres arbeidsstykket i en chuck med pneumatisk fastspenning med én reinstallasjon av arbeidsstykket ved hjelp av automatisk installasjon av arbeidsstykket i motspindelen. min. Standarder for hjelpetid knyttet til TV-driften. op. . min; min. Standarder for hjelpetid for kontrollmålinger av TV. endring . I alle 3 tilfellene er den lik 0. Tiden for kontrollmålinger (etter fullført arbeid i henhold til programmet) skal bare inkluderes i standard stykketid dersom dette er tilrettelagt av den teknologiske prosessen og tatt i betraktning nødvendig frekvens av slike målinger under arbeidsprosessen, og bare i de tilfellene , når det ikke kan dekkes av syklustiden for automatisk drift av maskinen i henhold til programmet.
Hjelpetid TV min; min. Ktv - korreksjonsfaktor for tidspunktet for å utføre manuelt hjelpearbeid, avhengig av partiet med deler som behandles.
Normen for stykke tid bestemmes av formelen min; min. Standarder for forberedelse og siste tid. hvor Тпз – standardtid for oppsett og oppsett av maskinen, min; Тпз 1 – standard tid for organisatorisk forberedelse, min; Тпз 2 – standard tid for å sette opp en maskin, armatur, verktøy, programvareenheter, min; Etc. arr – tidsstandard for prøvebehandling.
min; min. Standardtiden (standard stykkberegningstid, Tsht-k) for å utføre operasjoner på CNC-maskiner når du arbeider på én maskin NVR består av standard forberedende sluttid Tpz og standard stykketid Tsht og bestemmes av formelen
