Total Production Maintenance (abreviar TPM) este o ideologie, metode și instrumente care vizează menținerea performanței constante a echipamentelor cu implicarea întregului personal. Întreținerea totală a producției este utilizată pentru a asigura continuitatea proceselor de producție. Scopul principal al sistemului este de a obține cea mai mare eficiență posibilă a echipamentelor prin reducerea pierderilor în următoarele categorii principale: reducerea timpilor de oprire a echipamentelor din cauza avariilor; reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor în timpul schimbărilor și setărilor; reducerea/eliminarea timpului în care echipamentele produc produse defecte.
Finalizarea cursului vă permite să obțineți următoarele rezultate:
- Stăpânirea metodologiei TPM;
- Organizarea a cel puțin unui tip de echipament pe baza principiilor TPM;
- Dezvoltarea standardelor TPM;
- Elaborat sistem de verificare și evaluare a stării echipamentelor;
- Plan de îmbunătățire a TPM pentru viitor.
Caracteristicile antrenamentului:
Cursul TPM nu necesită pregătire specială și este disponibil oricărui specialist/manager. Pe parcursul cursului, se acordă multă atenție utilizării practice a instrumentului TPM; în timpul instruirii, specialiștii aplică noile cunoștințe lucrând direct cu echipamentul. Noile abordări pot fi reproduse cu ușurință într-o companie, afectând orice număr de unități de producție și tipuri de echipamente. După implementarea cu succes a proiectelor, participanții la formare primesc un certificat de specialist TPM. În funcție de amploarea implementării TPM, instruirea poate dura de la 1 până la 3 săptămâni.
Seminarul-instruire „Total Equipment Maintenance (TPM)” vă permite să obțineți cunoștințe de bază despre sistemul Lean Manufacturing din punctul de vedere al organizării funcționării eficiente și sigure a echipamentelor.
Instruirea este de natură practică, așa că cel puțin 50% din timp este dedicat atelierelor și discuțiilor de grup. Dar, din moment ce publicul țintă al instruirii este managerii superiori ai departamentelor tehnice și de producție, șefii departamentelor de resurse umane și ai serviciilor de dezvoltare în timpul instruirii acordă mai multă atenție aspectelor strategice la implementarea TPM decât studierii instrumentelor TPM. Pentru un studiu practic mai aprofundat al instrumentelor TPM din linia de produse Lean Consult, există și alte seminarii și training-uri pe această temă.
Instruirea va acoperi obiectivele, conceptul, principiile de bază și componentele TPM. Participanții vor studia tipurile de pierderi și principalii indicatori asociați cu funcționarea echipamentelor. Va fi oferită o prezentare generală a principalelor instrumente TPM. Una dintre componentele principale ale TPM – întreținerea autonomă – va fi studiată în detaliu.
Vor fi, de asemenea, luate în considerare aspecte cheie precum redistribuirea rolurilor și responsabilităților participanților principali TPM, strategia și algoritmul de implementare și tehnologiile informaționale existente pentru a sprijini procesele TPM.
În timpul instruirii, vor fi folosite exemple din proiecte reale de consultanță ale grupului Lean Consult privind implementarea Lean Manufacturing la întreprinderi din Rusia și Kazahstan, inclusiv. într-o societate mixtă franco-kazah.
Cunoștințele dobândite în urma instruirii vor permite participanților să obțină răspunsuri la următoarele întrebări referitoare la sistemul TPM:
- Ce este TPM?
- Ce probleme sunt rezolvate cu TPM?
- Care sunt obiectivele TPM?
- Care sunt riscurile și beneficiile implementării TPM?
- În ce constă TPM?
- Ce instrumente sunt folosite în TPM?
- Cine participă și este responsabil pentru ce în sistemul TPM?
- Care sunt pașii pentru implementarea unui sistem TPM?
- Ce resurse umane, materiale și alte resurse și în ce măsură sunt necesare pentru implementarea TPM?
- Ce tehnologii informaționale sunt utilizate pentru a susține TPM?
- Care sunt factorii critici de succes la implementarea TPM?
- Ce se va schimba pentru mine personal și departamentul meu după implementarea cu succes a TPM?
În urma exercițiilor practice, participanții vor putea învăța:
- Identificați, evaluați și prioritizați problemele legate de performanța echipamentului
- Calculați eficiența generală a echipamentului (OEE)
- Elaborați standarde vizuale pentru întreținerea echipamentelor autonome de către operatori
- Distribuiți rolurile și responsabilitățile în activitatea TPM
TPM (întreținere productivă totală)– un sistem de îngrijire generală a echipamentelor utilizate în întreprindere. Are ca scop creșterea nivelului de eficiență a întreținerii, ceea ce ajută la reducerea diferitelor pierderi asociate cu utilizarea echipamentelor de producție.
Scopul principal al utilizării sistemului– preveniți, identificați în prealabil defecțiunile echipamentelor tehnice care pot duce la probleme și mai mari.
Sistemul TRM, facand parte din conceptul de lean manufacturing, este implementat pentru a asigura conditii optime de operare. De fapt, se înțelege că întreprinderea asigură condiții în care randamentul echipamentului utilizat crește, dar în același timp costurile de întreținere a acestuia sunt reduse datorită:
- Serviciu la timp;
- Evitarea defecțiunilor grave și a timpului de nefuncționare;
- Productivitate crescuta;
- Îmbunătățiri ale echipamentelor.
Se presupune că sistemul TPM acoperă întreaga întreprindere și este implementat pe toate liniile de producție. Baza sistemului este întocmirea unui program de lucrări de întreținere preventivă, proceduri de lubrifiere, curățare și activități generale de inspecție.
Principiile TPM
- Întreținere autonomă;
- Intretinere programata;
- Serviciu de calitate;
- Îmbunătățirea continuă / Kaizen;
- Controlul timpuriu al echipamentului;
- Formarea angajaților;
- Securitate, sănătate, mediu;
- TRM în birouri.
Principiile enumerate presupun participarea tuturor operatorilor și reparatorilor la un singur proces de întreținere, precum și responsabilitatea acestora pentru starea echipamentelor tehnice ale întreprinderii. Angajații care lucrează la echipamente trebuie să monitorizeze și să monitorizeze în mod constant funcționarea echipamentului utilizat. Dacă se abate de la standardele de operare, trebuie să contacteze imediat serviciile de reparații. Aceștia din urmă sunt obligați imediat să răspundă unor astfel de solicitări și să ia imediat măsurile necesare.
Etapele implementării TRM
- Echipamentul este selectat pentru utilizarea experimentală a sistemului. Acesta ar putea fi echipamente care pur și simplu necesită îmbunătățiri sau care sunt problematice sau au capacitate limitată.
- Echipamentul selectat este adus în perfectă stare de funcționare.
- Se măsoară eficiența generală a echipamentului.
- Principalele pierderi identificate prin aplicarea strategiei Kaizen sunt eliminate.
- Sunt implementate metode de întreținere preventivă.
Rezultatele utilizării TRM
- Calitatea produsului se îmbunătățește;
- Numărul reclamațiilor consumatorilor este redus;
- Costurile de întreținere sunt reduse;
- Productivitatea echipamentelor crește;
- Cazurile de reparații neprogramate sunt reduse;
- Timpul de oprire este redus;
- Costurile de producție sunt reduse;
- Defectele tehnice sunt complet eliminate;
- Creșterea satisfacției în muncă în rândul angajaților;
- Randament crescut al investiției;
- Rata accidentelor la întreprindere este redusă.
Acordați atenție programului de antrenament:
Întreținerea productivă totală (TPM) este unul dintre instrumentele de producție slabă care ajută la reducerea pierderilor asociate cu timpul de oprire a echipamentelor din cauza defecțiunilor și întreținerii excesive. Ideea principală a TPM este implicarea întregului personal al întreprinderii, și nu doar a serviciilor relevante, în procesul de întreținere a echipamentelor. Succesul implementării TPM, ca orice alt instrument de lean manufacturing, este legat de măsura în care ideile metodologiei sunt transmise conștiinței personalului și sunt primite pozitiv de către acesta. Pentru a facilita procesul de instruire a personalului, acesta poate fi utilizat din stocarea fișierelor portalului. Acest articol oferă o descriere mai detaliată a materialelor de prezentare, care pot fi utilizate atât independent, cât și pentru desfășurarea sesiunilor de formare folosind prezentarea. Pentru ușurința lucrului cu prezentarea, titlurile capitolelor din articol coincid complet cu titlurile slide-urilor de prezentare.
Cum se întâmplă de obicei
Funcționarea neîntreruptă a echipamentelor este cheia funcționării stabile a producției și, în consecință, baza pentru îndeplinirea garantată a comenzilor și realizarea indicatorilor de performanță planificați ai întreprinderii în ansamblu.
Ciclul de viață al echipamentelor constă dintr-o alternanță secvențială a două faze: operare și întreținere. Responsabilitatea pentru implementarea acestor faze este de obicei atribuită diferitelor servicii. Personalul tehnologic este implicat în operarea echipamentelor, iar serviciile de întreținere (mecanici, electricieni, programatori etc.) sunt angajate în prevenire și reparare. Această împărțire a responsabilităților este destul de naturală, deoarece operarea și întreținerea necesită abilități specifice. Personalul de operațiuni monitorizează tehnologia de fabricație a produselor, monitorizează calitatea și se asigură că obiectivele planificate sunt îndeplinite. Personalul de întreținere desfășoară activități de monitorizare a stării echipamentelor, întreținere preventivă și depanare. Din păcate, o astfel de împărțire a funcțiilor provoacă adesea neînțelegeri reciproce între serviciile de operare și întreținere și, în consecință, duce la întreținerea ineficientă a echipamentului în ansamblu.
De ce se întâmplă asta?
Pentru multe întreprinderi, este destul de obișnuit ca serviciile de reparații și întreținere să aibă obiective diferite, fără legătură și, în consecință, indicatori diferiți care caracterizează eficacitatea activităților lor. Pentru operatori, principalul lucru este atingerea obiectivelor planificate. Acest lucru este adesea înțeles ca realizarea planului cu orice preț și duce la funcționarea fără milă a echipamentelor care necesită întreținere preventivă sau, chiar mai rău, necesită reparații imediate. Pentru serviciile de reparații, principalul lucru este de a efectua sarcini pentru a aduce echipamentele defecte în stare de funcționare. Cu toate acestea, atunci când echipamentul se defectează din nou și din nou din cauza utilizării necorespunzătoare, există un sentiment firesc în mediul de sprijin că munca reparatorului nu este apreciată, iar atingerea indicatorilor de performanță planificați nu depinde de efortul depus.
Ce se întâmplă?
Conflictul de interese dintre personalul de proces și de întreținere nu poate decât să afecteze eficiența globală a producției. „Tug of War” necesită mult efort și nu contribuie în niciun fel la funcționarea lină și neîntreruptă a echipamentului. La rândul său, instabilitatea în funcționarea producției duce la dificultăți în planificare, amânarea comenzilor și creșterea costurilor. Atmosfera morală și psihologică din echipă, care se dovedește a fi împărțită în triburi în război, nu se îmbunătățește deloc.
Ce ai dori?
Cazul ideal pare să fie atunci când starea echipamentului (operare și întreținere) poate fi prevăzută în orice moment previzibil. O astfel de predictibilitate poate fi atinsă numai dacă este posibil să se scape complet de opririle de forță majoră ale echipamentelor din cauza defecțiunii sale. Este destul de firesc ca orice echipament să fie supus uzurii și, mai devreme sau mai târziu, vine un moment în care piesele uzate sunt distruse, ducând la defecțiuni ale echipamentului în ansamblu. Este important să se prevină astfel de evoluții, să se prezică la timp apariția unei situații critice și să se ia măsuri pentru prevenirea acesteia. Astfel, timpul necesar reparațiilor de urgență ar trebui eliminat complet din faza de întreținere. În acest caz, echipamentul poate fi fie în faza de exploatare, fie în faza de întreținere planificată.
Cum să o facă?
Pentru a obține controlul deplin asupra performanței echipamentelor de producție, este necesar să se reconsidere radical atitudinea față de acesta. În primul rând, îngrijirea echipamentului ar trebui să privească nu numai serviciul de reparații, ci și personalul de producție. Aceasta înseamnă că indicatorul de eficiență al utilizării echipamentelor ar trebui să devină decisiv pentru ambele unități structurale. Lucrările simple privind întreținerea preventivă, monitorizarea stării și problemele echipamentelor de înregistrare pot fi atribuite lucrătorilor operaționali. La urma urmei, indiferent de modul în care folosesc echipamentul în scopul propus de cele mai multe ori. Ei sunt cei care au ocazia să-i monitorizeze în permanență starea și să ia măsuri în timp util pentru a preveni situațiile critice. În același timp, sarcina serviciilor de reparații este de a efectua întreținerea în așa fel încât să reducă probabilitatea defecțiunii acesteia în timpul funcționării la o valoare infinitezimală. Pentru a face acest lucru, ar trebui să analizați continuu problemele tehnice emergente și să utilizați rezultatele analizei pentru a planifica întreținerea preventivă în conformitate cu nevoile de întreținere, precum și pentru a crea instrucțiuni pentru întreținerea echipamentelor în timpul funcționării.
Baza metodologică
Întreținerea productivă totală (TPM) poate îmbunătăți semnificativ eficiența utilizării echipamentelor. În continuare, prin eficiența utilizării echipamentelor vom înțelege combinația a doi indicatori care caracterizează timpul relativ de funcționare al echipamentului și timpul relativ al timpului de oprire neprogramat din cauza defecțiunilor echipamentului (ambele indicatori se referă la timpul total de funcționare al producției). Scopul TPM este de a maximiza primul indicator și de a reduce (ideal la zero) al doilea.
Pentru a rezolva această problemă, TPM se bazează pe o serie de principii fundamentale.
1. Starea echipamentului este indisolubil legată de cultura generală a lucrătorilor (atât operatorii, cât și reparatorii). Este important ca personalul să-și cunoască echipamentul, să poată identifica defecțiunile și, cel mai important, să nu fie indiferent la problemele tehnice.
2. Deoarece echipamentele de operare ocupă cea mai mare parte a timpului, monitorizarea, înregistrarea abaterilor și întreținerea de bază ar trebui să fie responsabilitatea personalului de operare. De fapt, cine altcineva decât o persoană care lucrează constant cu echipamente poate identifica semnele primare ale unei probleme emergente? Cine altcineva decât el este capabil să strângă un șurub la timp sau să-l lubrifieze fără a pierde timpul în așteptarea reparatorilor veșnic ocupați.
3. Ca orice metodologie, TPM necesită o sistematicitate strictă în implementarea sa. Activitățile de întreținere trebuie să fie documentate într-un limbaj pe care toți angajații îl pot înțelege. Activitățile de întreținere trebuie monitorizate continuu. Măsurile ineficiente ar trebui revizuite. Problemele trebuie înregistrate și analizate sistematic. Rezultatele analizei ar trebui să servească drept punct de plecare pentru revizuirea metodologiei.
4. Implicarea deplină a personalului întreprinderii, de la muncitori până la conducerea superioară. În general, când vine vorba de implicarea personalului într-un anumit proces, nu se poate separa implicarea lucrătorilor de implicarea managerilor. Numai atunci când ideile TPM sunt susținute la orice nivel al ierarhiei de management, abia atunci se poate vorbi despre aplicarea eficientă a metodologiei. Desigur, formele de implicare diferă semnificativ pentru manageri și subordonați. Pentru unii, aceasta este observare, înregistrare și întreținere directă, pentru alții este analiza timpului de nefuncționare, elaborarea documentației, control, iar pentru alții este luarea de decizii organizatorice și de management, analiza eficacității metodologiei etc. Apariția unei „legături slabe” oriunde poate duce la o scădere a eficacității tehnicii și la prăbușirea completă a acesteia.
Pierderea funcționării echipamentului
Metodologia TPM are ca scop eliminarea pierderilor sistemice în funcționarea echipamentelor. Ce înseamnă? Aceasta înseamnă că este posibilă eliminarea eventuală a oricăror pierderi care sunt asociate cu sistemul existent de operare și menținere a funcționalității echipamentului. În primul rând, aceasta se referă la pierderile asociate cu defecțiunile echipamentelor și scăderea aferentă a productivității și creșterea costurilor de reparații. TPM vă permite să eliminați pierderile asociate cu cheltuieli excesive de timp și resurse materiale la configurarea și reconfigurarea echipamentelor. Funcționarea în gol, încetinirea și oprirea echipamentului duc la o uzură crescută și, prin urmare, se încadrează și în metodologia TPM. Echipamentul defect duce la o creștere a randamentului produselor defecte, astfel încât utilizarea TPM poate reduce pierderile datorate defectelor. Aceasta include și pierderile în timpul pornirii echipamentului.
Utilizarea corectă a TPM poate reduce semnificativ sau chiar elimina complet toate aceste pierderi.
Efect așteptat
O condiție necesară pentru implementarea eficientă a TPM este cerința de a îmbunătăți cultura generală a întreținerii echipamentelor de către personal. Consolidarea bazelor unei astfel de culturi în echipa de lucru duce la faptul că echipamentul începe să fie privit nu ca un mijloc de producție, ci ca bază pentru prosperitatea întreprinderii și cheia bunăstării financiare a angajaților săi. . Desigur, eliminarea pierderilor de întreținere a echipamentelor determină o reacție în lanț de creștere a eficienței producției în ansamblu. Pe scurt, rezultatul implementării TPM poate fi caracterizat ca Productivitate și calitate crescute, reducând în același timp costurile de întreținere și deșeuri.
Etapele TPM
Particularitatea metodologiei TPM este că, pe baza acesteia, este posibilă o transformare lină și planificată a sistemului de servicii existent într-unul mai avansat. În acest scop, este convenabil să se prezinte calea de implementare a TPM ca o secvență de etape, fiecare dintre ele urmărește obiective foarte specifice și, cel mai important, dă un efect foarte tangibil.
1. Repararea promptă a defecțiunilor - o încercare de a îmbunătăți sistemul de întreținere existent și de a găsi punctele slabe ale acestuia.
2. Întreținere pe bază de previziuni - organizarea culegerii de informații despre problemele echipamentelor și analiza ulterioară a acestora. Planificarea întreținerii preventive a echipamentelor.
3. Mentenanta corectiva - imbunatatirea echipamentelor in timpul intretinerii pentru a elimina cauzele defectiunilor sistematice.
4. Întreținere autonomă - repartizarea funcțiilor de întreținere a echipamentelor între personalul de exploatare și cel de întreținere.
5. Îmbunătățirea continuă este un atribut obligatoriu al oricărui instrument de producție slabă. De fapt, înseamnă implicarea personalului în activități de căutare continuă a surselor de pierderi în exploatare și întreținere, precum și propunerea de metode de eliminare a acestora.
Etapa 1: Reparație operațională
În prima etapă a implementării TPM, ar trebui să „strângeți” tot ceea ce este posibil din sistemul de servicii existent. Acest lucru face ca deficiențele sale să devină evidente și nevoia de schimbare să devină evidentă.
Ar trebui să începem, desigur, cu o revizuire totală a documentelor care reglementează activitățile de exploatare și reparații. Pe parcurs, ar trebui să fiți atenți la ce tipuri de muncă sunt efectuate spontan sau nerezonabil și la ceea ce a apărut sub influența necesității obiective. Toate tipurile de muncă ar trebui reglementate, indicând persoanele responsabile, intervalele de timp și motivele pentru desfășurarea activităților relevante.
În continuare, este necesar să se analizeze modelul de flux al fluxurilor de materiale ale pieselor de schimb și consumabilelor. În această etapă, ar trebui să acordați atenție confortului și vitezei de obținere a materialelor necesare din depozit, precum și mecanismului de livrare a acestora la punctul de service.
O atenție deosebită trebuie acordată rezultatelor lucrărilor de reparații și întreținere. Întreținerea asigurată este suficientă? Funcționalitatea sa a fost complet restaurată? Cât de des sunt utilizate măsurile temporare de recuperare a nodurilor? Ce este necesar pentru a îmbunătăți calitatea lucrărilor de reparații?
Scopul principal al acestei etape este sistematizarea procedurii existente de întreținere și reparare a echipamentelor, precum și restabilirea completă a funcționalității acestuia.
Etapa 2: Întreținere predictivă
Majoritatea întreprinderilor au, într-o măsură sau alta, un sistem de întreținere preventivă a echipamentelor. În principal sub formă de întreținere preventivă programată (PPR). Ideea principală a PPR este de a face reparațiile necesare sau înlocuirea pieselor înainte ca defecțiunea echipamentului să determine oprirea producției. În marea majoritate a cazurilor, sfera lucrărilor efectuate în unitatea de întreținere este determinată de specificațiile echipamentului (pe baza datelor producătorului) și de lista cu defecte, care este generată de reparatori, ghidați de situația actuală. Cu toate acestea, pentru a prezice în mod adecvat necesitatea unui anumit tip de service, nu este suficient doar să cunoașteți situația actuală, ci trebuie să cunoașteți și istoricul întreținerii și exploatării fiecărei piese de echipament. Numai din analiza istorică se pot afla modelele de apariție a anumitor defecțiuni. Și pentru aceasta, recomandările producătorului, cum ar fi schimbarea acestui rulment la fiecare șase luni, nu sunt suficiente. La urma urmei, echipamentul nu funcționează în condiții de laborator. Este posibil ca producătorul să nu fi ținut cont de condițiile întreprinderii dumneavoastră. Prin urmare, este important nu numai să luați în considerare datele producătorului, ci și să colectați în mod autonom informații statistice despre probleme, să le analizați și să le folosiți pentru a planifica lucrările de întreținere a echipamentelor.
Etapa 3: Întreținere corectivă
Furnizorul oricărui echipament se așteaptă să funcționeze în condiții foarte specifice și într-un scop foarte specific. Într-o întreprindere reală, nu este întotdeauna posibil să urmați cu strictețe recomandările producătorului. Există multe motive pentru aceasta: de la condițiile climatice până la condițiile de piață, care ne obligă să modernizăm echipamentele pentru a extinde gama. Într-un fel sau altul, este posibil ca echipamentul să nu îndeplinească întotdeauna cerințele condițiilor specifice, ceea ce în mod natural ar trebui să conducă la o modificare corespunzătoare a lucrărilor de întreținere a echipamentelor. În acest caz, întreținerea ar trebui să includă un set de măsuri care să permită echipamentului să își îndeplinească cel mai bine condițiile de funcționare. De fapt, vorbim despre îmbunătățirea echipamentelor, creșterea fiabilității, ușurința în operare și întreținere. În această etapă, pe lângă reparatori, personalul de exploatare ar trebui să fie direct implicat în identificarea modalităților de îmbunătățire a echipamentelor.
Etapa 4: Întreținere autonomă
Această etapă este cea mai dificilă din procesul de implementare a TPM, deoarece este asociată cu implicarea directă a personalului de exploatare în activitățile de întreținere a echipamentelor. Acest pas trebuie abordat cu mare atenție pentru ca funcțiile suplimentare să fie percepute, dacă nu cu entuziasm, atunci măcar cu conștientizarea utilității lor. Implicarea personalului în întreținerea independentă a echipamentelor trebuie neapărat precedată de un studiu al principiilor de funcționare a echipamentului, a principalelor caracteristici ale acestuia, a posibilelor defecțiuni și a metodelor de diagnosticare a acestora. Fișele postului și instrucțiunile de lucru pentru personal ar trebui revizuite în consecință. Pentru a facilita întreținerea autonomă, trebuie să utilizați instrumente de vizualizare pentru a vă reaminti să acordați atenție zonelor critice și să nu uitați să le întrețineți. La sfârșitul celei de-a patra etape, lucrătorii trebuie să înțeleagă clar ce muncă ar trebui să efectueze și ce muncă necesită prezența unor specialiști calificați în service de reparații. La fel de importantă este participarea personalului la colectarea de informații despre starea echipamentului. În același timp, nu ar trebui să existe lucruri mărunte care să poată fi ignorate. Orice modificare a parametrilor echipamentului, apariția murdăriei, scurgerilor, mirosurilor trebuie înregistrată, iar informațiile trebuie comunicate persoanelor responsabile cu analiza stării echipamentului.
Etapa 5: Îmbunătățirea continuă
Activitățile de îmbunătățire continuă nu necesită comentarii speciale. Acesta este unul dintre principiile de bază ale lean manufacturing. În ceea ce privește TPM, aceasta înseamnă motivarea angajaților pentru formare continuă, căutarea oportunităților de modernizare a echipamentelor și creșterea mentenanței și fiabilității acestuia. În plus, sistemul TPM existent ar trebui, de asemenea, să facă obiectul unei revizuiri sistematice. În acest caz, o atenție deosebită trebuie acordată metodelor de interacțiune între servicii, eficienței colectării informațiilor despre defecțiuni și relevanței documentației de reglementare. Sistemul TPM nu trebuie să intre în conflict cu reglementările de siguranță, sănătate și mediu. Pe baza acestor considerații, direcțiile generale pentru îmbunătățirea sistemului TPM ar trebui să fie conturate și urmate la definirea sarcinilor pentru zone și divizii individuale.
Grupuri de lucru
Implementarea cu succes a metodologiei de întreținere productivă totală a echipamentelor este posibilă numai în cazul activităților coordonate sistematice ale tuturor departamentelor de producție și reparații. Pentru a combina eforturile și a coordona aplicarea acestora, ar trebui organizat un grup de lucru, care va fi responsabil cu planificarea activităților și monitorizarea rezultatelor implementării activităților planificate. Principiile de bază ale creării grupurilor de lucru sunt discutate în articolul „Organizarea activităților grupurilor de lucru”. Abordările propuse acolo sunt pe deplin aplicabile în cazul implementării TPM.
Unde sa încep?
Puteți începe implementarea TPM chiar acum, fără a aștepta primele rezultate ale grupului de lucru. Unul dintre principiile de bază ale TPM este că echipamentele murdare nu pot funcționa corect! Murdăria contribuie la creșterea uzurii și la deteriorarea condițiilor de lucru. În plus, murdăria ascunde defecte care pot fi detectate imediat pe echipamentele curate. Începeți cu puțin - puneți lucrurile în ordine la locul dvs. de muncă și mențineți-l constant! Acesta este un pas mic, dar foarte important către echipamentul de lucru.
Ei bine, să stabilim un obiectiv? (in loc de concluzie)
Eficacitatea metodologiei TPM a fost confirmată de timp și de un număr mare de companii care au ales această cale. În domeniul TPM, există chiar și un bonus pentru cele mai eficiente întreprinderi care au implementat metodologia. Trebuie să recunoaștem că acest lucru nu este ușor de făcut. Principala dificultate este unirea coordonată a eforturilor toata lumea angajații întreprinderii (acest lucru a fost deja menționat mai sus). Cu toate acestea, nu trebuie să uităm că eficacitatea întreprinderii dumneavoastră în ansamblu depinde de acțiunea coordonată a diviziilor sale. Și cu cât condițiile oferite de economia de piață sunt mai dificile, cu atât sarcina unității echipei va deveni mai urgentă. Începe acum, mai ales că firul de ghidare este deja în mâinile tale.
Literatură
1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM într-o prezentare simplă și accesibilă / Trad. din japoneză A.N.Sterlyazhnikova; Sub științific Ed. V.E. Rastimeshina, T.M. Kupriyanova - M.: RIA „Standards and Quality”, 2008. - 128 p., ill. - (serie „Business Excellence”).