Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos
Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.
postat pe http://www.allbest.ru/
Introducere
1. Poziția generală
2.2 Selectarea bazelor tehnologice
2.5 Calculul modurilor de procesare
Concluzie
Literatură
Introducere
defect reparatie motor supapa
În procesul de restaurare a unei piese, este posibil nu numai reducerea costului reparației mașinii, ci și în multe cazuri îmbunătățirea calității acesteia, deoarece multe dintre metodele de restaurare întăresc semnificativ suprafețele restaurate și le măresc rezistența la uzură.
Reparațiile auto sunt de mare importanță economică. Principalele surse de eficiență economică a reparațiilor auto sunt utilizarea duratei de viață reziduale a pieselor acestora. Aproximativ 70...75% din piesele auto care și-au încheiat durata de viață înainte de prima reparație au o viață reziduală și pot fi refolosite fie fără reparații, fie după mici reparații.
Îmbunătățirea calității reparației mașinilor și, în același timp, reducerea costului acesteia este principala problemă a industriei reparațiilor. În structura costului reparațiilor majore ale utilajelor, 60...70% din costuri cad pe achiziția de piese de schimb, care, chiar și în condițiile pieței, rămân rare atunci când prețurile cresc. Principala modalitate de a reduce costul reparației mașinilor este reducerea costului pieselor de schimb. Acest lucru poate fi realizat parțial prin dezasamblarea atentă și competentă a mașinilor și prin detectarea defectelor pieselor. Totuși, principala rezervă este restaurarea și reutilizarea pieselor uzate, deoarece restaurarea pieselor uzate nu depășește 20...60% din prețul unei piese noi. În plus, restaurarea pieselor este una dintre principalele modalități de economisire a materialelor - materii prime și resurse energetice, rezolvând problemele de mediu, deoarece costurile cu energie, metale și alte materiale sunt de 25...30 de ori mai mici decât costurile de fabricație a noilor. părți. La topirea pieselor uzate, până la 30% din metal se pierde iremediabil
Odată cu funcționarea pe termen lung, mașinile ajung într-o stare în care costurile cu banii și cu forța de muncă asociate menținerii lor în stare de funcționare în condițiile operațiunilor de transport rutier devin mai mari decât profitul pe care îl aduc în exploatare. Această stare tehnică a vehiculelor este considerată a fi la limita ei, iar acestea sunt trimise pentru reparații majore (CR). Sarcina Republicii Kârgâze este de a restabili performanța pierdută și durata de viață a vehiculului la un nivel care este nou sau apropiat de acesta, la un cost optim.
1. Dispoziții generale
1.1 Scopul funcțional, caracteristicile tehnice și condițiile de funcționare ale piesei
Supapa este componenta principală a mecanismului de distribuție a gazului motorului. Supapele servesc pentru deschiderea și închiderea periodică a orificiilor de admisie și evacuare; ele sunt situate în chiulasa oblic pe un rând. Supapa de admisie este realizată din oțel crom-nichel-molibden. Funcționarea obiectului reparat - came arborelui cu came intră în împingător, împingătorul mișcă tija 19 care mișcă la rândul său culbutorul 20 care, cu ajutorul percutorului, mișcă supapa 5. Supapele funcționează la maxim. zonă de temperatură cuprinsă între -30 și +180 °C. Unghiul permis de teșire a scaunului trebuie să fie între 44º-45º-45º; modificarea acestui unghi va duce la scăderea presiunii în cilindru și la funcționarea instabilă a motorului.
1.2 Program de producție pentru produse reparate
Volumul anual de producție de piese este determinat de formula:
P = P sb · n · K r;
Unde Psb este producția anuală a unității (unitatea de asamblare), buc;
n - numărul de piese ale unui nume dat din unitate (unitate de asamblare), buc.;
K p - coeficientul de reparare a piesei, care arată care parte a pieselor necesită reparație (K p = 0,8)
P = 4000 · 8 · 0,8 = 25600 buc. (1,1)
Pe baza programului anual de producție a unităților se determină sarcinile trimestriale, lunare și zilnice. Tipul de producție se determină aproximativ pe baza masei pieselor și a programului de producție al unității (unității de asamblare) folosind Tabelul 1.1.
Tabelul 1.1 - Dependența tipului de producție de volumul de producție și greutatea piesei
|
Greutatea piesei, |
Tip de producție |
|||||
|
Singur |
Scară mică |
Productie medie |
La scară largă |
Masa |
||
Deoarece greutatea piesei este mai mică de 1 kg, iar volumul anual de producție al pieselor este de 25.600 de bucăți, atunci tipul de producție este lot mediu.
Tipul de producție determină forma de organizare a acesteia, deciziile fundamentale în proiectarea proceselor tehnologice, mijloacele echipamentelor tehnologice utilizate etc.
2. Analiza defectelor piesei și cerințelor pentru piesa reparată
Studentul primește informații cu privire la defecțiunile piesei, în primul rând, din condițiile tehnice de reparații prezentate în fișele cu defecte. Cardurile conțin: numele și numărul piesei; materialul său; calitatea stratului de suprafață al suprafețelor de lucru; lista cu posibile defecte; schița piesei indicând localizarea defectelor; metode și mijloace de detectare a defectelor; dimensiunile piesei conform desenului de lucru și dimensiunile admisibile (pentru uzură); metode recomandate pentru eliminarea defectelor.
O hartă a condițiilor tehnice pentru detectarea defectelor ar trebui inclusă în PP. Este necesar să se identifice care sunt defecte ale piesei care pot fi reparate. Piesele cu defecte ireparabile nu pot fi restaurate.
Folosind desenul de lucru al piesei și informațiile obținute din cardul de specificații tehnice pentru detectarea defectelor, ar trebui să desenați un desen de reparație al piesei, ghidat de GOST 2.604-2000 „ESKD. Reparatii desene. Cerințe generale".
Desenul de reparație arată doar acele vederi, secțiuni și secțiuni care sunt necesare pentru repararea piesei (unitatea de asamblare). Suprafețele care urmează să fie restaurate sunt vopsite cu o linie solidă groasă, restul - cu o linie subțire solidă. Abaterile maxime ale dimensiunilor liniare sunt indicate, de regulă, prin valori numerice, de exemplu 018+o,1 sau desemnări statutare, urmate de valorile lor numerice în paranteze.
Pentru produsele care nu pot fi separate în timpul reparației (conexiuni permanente realizate prin nituire, sudură etc.), este permisă să nu se deseneze desene pentru piese individuale. Instrucțiunile pentru repararea unor astfel de produse sunt date pe un desen al ansamblului de reparații, care include piesele care sunt reparate, cu adăugarea de imagini și date care explică esența (conținutul) reparației.
În desenul de reparație al unei piese reparate prin sudură, lipire, acoperire metalică etc., se recomandă evidențierea secțiunii corespunzătoare a piesei de reparat.
La repararea pieselor prin suprafață, umplere (folosind sudură, lipire etc.), desenul de reparație indică numele, marca, dimensiunile materialului utilizat în reparație, precum și desemnarea standardului pentru material. Dacă, în timpul reparației unei piese, o piesă uzată este îndepărtată și înlocuită cu una nouă (piesă suplimentară de reparare), atunci piesa îndepărtată este reprezentată ca o linie de puncte cu două puncte. Partea nouă a piesei (piesa suplimentară de reparație) este realizată pe un desen de reparație independent.
Dimensiunile de reparație categoriale și potrivite ale piesei, precum și dimensiunile piesei care se repara prin eliminarea alocației minime, sunt marcate cu litere, iar valorile lor numerice și alte date sunt indicate pe rafturile liniilor de conducere sau în masa.
Pentru a determina metoda (tipul) de reparație, pe desenele de reparație sunt plasate instrucțiunile tehnologice corespunzătoare.
2.1 Selectarea metodelor de eliminare a defectelor pieselor
Atunci când alegem modalități raționale de eliminare a defectelor dintr-o piesă, folosim anexele la instrucțiunile pentru finalizarea cursului. Metodele de restaurare oportune sunt stabilite pe baza caracteristicilor structurale și tehnologice ale piesei.
Acestea includ tipul de material de bază al piesei, tipul de suprafață care trebuie restaurată, materialul de acoperire, diametrul maxim (minim) admisibil al suprafeței restaurate (extern), diametrul minim admisibil al suprafeței restaurate (intern), grosimea (adâncimea) minimă a întăririi (călirea), grosimea maximă (adâncimea) ) formarea (călirea), împerecherea sau potrivirea suprafeței care se reface, tipul de încărcare pe suprafața care se reface. Ținând cont de gama de piese reprezentative recomandate pentru restaurare într-un fel sau altul, selectăm o serie de metode alternative de restaurare a piesei reparate.
Evaluăm metodele selectate în funcție de proprietățile fizice și mecanice ale pieselor: coeficient de rezistență la uzură, coeficient de rezistență, coeficient de aderență, coeficient de durabilitate, microduritate. Alegerea finală a metodelor de restaurare se face pe baza indicatorilor tehnici și economici ai fiecărei metode: consum specific de material, intensitate specifică a forței de muncă la construcție, intensitate specifică a forței de muncă la prelucrarea pregătitoare și finală, intensitatea totală specifică a muncii, coeficientul productivității procesului, costul specific. de refacere, indicator de evaluare tehnică și economică, intensitate energetică specifică.
1 Prelucrare mecanică: prelucrare până la dimensiunea reparației, montarea pieselor de reparație suplimentare, prelucrarea până la îndepărtarea semnelor de uzură și conferirea formei geometrice corecte.
2 Deformare plastică: trefilare, trefilare, îndreptare, dilatare mecanică, dilatare hidrotermală, dilatare electrohidraulică, laminare, comprimare mecanică, compresie termoplastică, răsturnare, extrudare, moletare, răsturnare electromecanică.
3 Aplicarea materialelor polimerice: pulverizare (gaz-flacără, în pat fluidizat), sertizare, turnare prin injecție, aplicare cu spatulă, rolă, pensulă.
5 Sudare manuală și suprafață: gaz, arc, arc de argon, forja, plasmă, termită, contact.
6 Acoperiri galvanice și chimice: călcare în curent continuu, călcare curentă periodică, călcare în flux, călcare locală, cromare, cromare în flux (jet), placare cu cupru, cerneală, aplicarea aliajelor, aplicarea acoperirilor compozite, aplicarea electrocontactului, metoda galvanomecanică, placare chimică cu nichel.
Alegem o metodă de restabilire a dimensiunii diametrale a tijei supapei.
Determinăm designul și caracteristicile tehnologice ale supapei: material - oțel 40Х10С2М; tipul suprafeței de restaurat - exterior cilindric, diametrul minim admisibil al suprafeței de restaurat - 9 mm; grosimea minimă de extensie 1,02 mm; tipul de interfață a suprafeței restaurate
Mobil; tip de sarcină pe suprafața restaurată - dinamică.
Pe baza indicatorilor de proiectare și tehnologici, se determină prioritatea metodelor de restaurare (în conformitate cu codul de aplicare).
Având în vedere că supapa este una dintre principalele părți care limitează durata de viață a motorului de revizie, se determină nivelul proprietăților fizice și mecanice care trebuie asigurat la refacerea tijei supapei:
1 factor de rezistență la uzură? 0,8;
2 factor de rezistență? 0,8;
3 coeficient de aderență? 0,8;
4 factor de durabilitate? 0,8;
5 microduritate? 6000 MPa.
Proprietățile de mai sus pot fi atinse în următoarele moduri: (14, 14A, 15, 15A, 16).
Pentru comoditatea comparării indicatorilor tehnici și economici ai metodelor alternative de restaurare, rezumăm datele relevante în Tabelul 1.2.
Tabel 2.1 - Indicatori tehnico-economici ai metodelor alternative de refacere a tijei supapei
Ținând cont de deficiențele metodelor de restaurare, o metodă rațională de restaurare este călcarea (cod 15).
2.2 Selectarea bazelor tehnologice
Alegerea bazelor tehnologice determină în mare măsură acuratețea obținerii dimensiunilor liniare și unghiulare ale unei piese în timpul procesului de reparație. La alegerea bazelor tehnologice, acestea sunt ghidate de următoarele prevederi:
ca baze tehnologice pentru reparatii se recomanda folosirea suprafetelor (axelor) care au servit drept baze tehnologice la fabricarea piesei si nu percep impacturi semnificative in timpul functionarii;
alte lucruri fiind egale, erori mai mici apar atunci când aceleași baze sunt utilizate în toate operațiunile, adică. când se respectă principiul unității bazelor;
Este recomandabil să combinați bazele tehnologice cu bazele de proiectare ale piesei proiectate, adică. utilizați principiul combinării bazelor;
suprafețele folosite ca baze tehnologice în operațiunile de finisare trebuie să fie de cea mai mare precizie;
In cazul in care piesa care se repara nu are baze tehnologice sigure, este posibila crearea unor baze tehnologice artificiale prin includerea in procesul tehnologic a unor operatiuni suplimentare in care sunt prelucrate aceste baze.
Alegerea bazelor tehnologice la repararea unei piese este însoțită de calculul erorilor de aliniere є (erori de dezaliniere a bazei), care este baza pentru justificarea schemei de instalare a piesei selectate. Schema de instalare este considerată acceptabilă dacă eroarea de producție є у, egală cu suma erorii de bazare є și eroarea sistemului tehnologic є tc, nu depășește toleranța T pentru dimensiunea menținută în timpul tranziției tehnologice sau a operațiunii care se efectuează. , adică
La efectuarea ultimei tranziții tehnologice în prelucrarea suprafețelor care sunt limite de orice dimensiune, eroarea de producție e y nu trebuie să depășească valoarea de toleranță T indicată pe desenul de reparație.
Axa supapei este luată ca suprafață de bază.
2.3 Traseul procesului tehnologic pentru repararea unei piese
Procesul tehnologic de reparare a unei piese se desfășoară pe baza necesității de a elimina toate defectele piesei, sau a unei părți a acestora, dacă piesa este complexă și numărul de defecte de eliminat este mare.
La începutul procesului tehnologic, efectuăm operațiuni pregătitoare: curățarea, degresarea, îndreptarea și refacerea suprafețelor de bază. Apoi construim suprafețele uzate. În acest caz, în primul rând, se efectuează operațiuni legate de încălzirea piesei la o temperatură ridicată. Dacă este necesar, piesele sunt supuse editării secundare. Dupa extindere executam operatii de prelucrare mecanica pe piesa reparata.
Efectuăm operațiuni de control la finalul procesului tehnologic de reparare a unei piese și după efectuarea celor mai critice operațiuni.
Alegerea echipamentului tehnologic depinde în mare măsură de tipul de producție. Deoarece avem producție de masă, folosim mașini universale.
Unul dintre criteriile de alegere a unui traseu de proces tehnologic este o analiză a preciziei reparației, în conformitate cu care se acceptă pentru implementare un traseu care asigură primirea unei piese cu parametrii de calitate (precizie) specificați.
Tabel 2.2 - Calea tehnologică pentru refacerea valvei
|
operațiuni |
Denumirea și conținutul operațiunii |
Echipamente |
|
|
Clătiți și curățați supapa de murdărie |
Cadă de spălat |
||
|
Defect Identificați uzura tijei supapei și a suprafeței de lucru a teșirii supapei |
Detector de defecte magnetoelectric |
||
|
suprafata Sudați suprafața de lucru teşituri ale supapelor |
Instalare pentru suprafața automată |
||
|
Măcinare Slefuiți tija supapei departe de conicitate |
Mașină de șlefuit cilindrică |
||
|
Măcinare Slefuiți suprafața de lucru teşituri ale supapelor |
Mașină de șlefuit cilindrică |
||
|
Galvanic Măriți diametrul tijei supapei prin călcare galvanică |
Baie galvanică |
||
|
Măcinare Slefuire tija supapei |
Slefuire cilindrica mașină de arbore |
||
|
Lustruire Lustruiți suprafața de lucru teşituri ale supapelor |
Strung |
||
|
Lustruire Lustruiți tija supapei |
Strung |
||
|
Spălați și curățați supapa de murdărie |
Cadă de spălat |
2.4 Operații tehnologice pentru repararea unei piese
Structura operațiunilor și succesiunea tranzițiilor sunt strâns legate de alegerea echipamentelor tehnologice. Echipamentele tehnologice includ echipamentele tehnologice, echipamentele tehnologice, precum și mijloacele de mecanizare și automatizare a proceselor de producție.
Alegerea echipamentului tehnologic depinde de caracteristicile de proiectare, dimensiunile și acuratețea pieselor reparate, de capacitățile tehnologice ale echipamentului și de fezabilitatea economică a utilizării acestuia.
Atunci când alegem dispozitive, ne ghidăm după standarde pentru dispozitive și părțile acestora, albume cu modele tipice de dispozitive și cărți de referință. Atunci când alegem tipul și designul unei scule de tăiere, luăm în considerare metoda de prelucrare, tipul mașinii, dimensiunile, configurația, materialul piesei de prelucrat și caracteristicile de calitate ale piesei. Acordăm o atenție deosebită alegerii materialului pentru partea de tăiere a sculei. În paralel cu alegerea unei scule de tăiere, selectăm o unealtă auxiliară. Atunci când alegem unelte de tăiere și auxiliare, acordăm preferință sculelor standard.
Selectăm metode și mijloace de control în timpul procesului de reparație în etapa de analiză și dezvoltare a cerințelor tehnice pentru piesa reparată.
Pentru claritate, echipamentele, instrumentele, materialele și echipamentele selectate sunt prezentate sub forma unei declarații.
Tabelul 2.3 - Lista rezumativă a echipamentelor
|
Nume |
Nume și model |
Putere, |
||||
|
Operațiuni |
Echipamente |
|||||
|
suprafata |
Instalare de suprafață |
|||||
|
Măcinare |
Sianok slefuire 3151 |
|||||
|
Măcinare |
Mașină de șlefuit PT-823 |
|||||
|
Galvanic |
Baie de călcat |
|||||
|
Măcinare |
Mașină de șlefuit 3151 |
Tabel 2.4 - Lista rezumată a dispozitivelor de fixare și a instrumentelor auxiliare
|
Nume |
Nume |
Denumire, număr standard |
|||
|
Operațiuni |
Accesorii și unelte auxiliare |
||||
|
suprafata |
Centru persistent |
7100-0009 GOST |
|||
|
Măcinare |
7100-0009 GOST |
||||
|
Măcinare |
Mandrina cu autocentrare |
7100-0009 GOST |
|||
|
Galvanic |
|||||
|
Măcinare |
7100-0009 GOST |
Tabel 2.5 - Lista rezumativă a materialelor
Alocația pentru prelucrarea suprafețelor pieselor reparate poate fi atribuită folosind tabele de referință sau calculată folosind metoda de calcul și analitică. Valoarea calculată este alocația minimă de prelucrare, suficientă pentru a elimina erorile sau defectele stratului de suprafață obținute în timpul tranziției sau operațiunii anterioare în timpul tranziției care se efectuează și pentru a compensa erorile care apar în timpul tranziției care se efectuează.
În prezent, nu există o cantitate suficientă de date statistice necesare pentru a calcula cotele în cazul restaurării pieselor folosind diverse metode, prin urmare atribuim cotele corespunzătoare folosind date tabelare.
2.5 Calculul modurilor de procesare
Metoda de atribuire și calcul a modurilor de tăiere este utilizată în producția individuală, la scară mică și în masă. Modurile de tăiere sunt selectate în următoarea ordine.
După ce am studiat desenul de lucru al piesei și elementul specific al piesei de prelucrat, se determină lungimea cursei de lucru a sculei. Instrumentul de tăiere și durabilitatea acestuia sunt selectate, ținând cont de proprietățile materialului care este prelucrat, de precizia prelucrării, de rigiditatea sistemului SIDA, de cantitatea de alocație etc.
Folosind literatura de referință, găsiți adâncimea de tăiere t mm. Trebuie să ne străduim să ne asigurăm că adâncimea de tăiere este egală cu toleranța de prelucrare, adică:
Dacă din motive tehnologice (acuratețea prelucrării, rugozitatea suprafeței etc.) un astfel de raport nu poate fi atins, atunci în prima trecere adâncimea de tăiere ar trebui să fie ti=(0,8...0,9) z, în a doua trecere t2= (0,2). ...0,1)z.
Apoi selectați avansul s mm. Pentru a obține o productivitate maximă, ei se străduiesc să folosească cea mai mare avansă a mașinii, ținând cont de precizia specificată și rugozitatea suprafeței după prelucrare, de rigiditatea sistemului SIDA și de materialul sculei de tăiere.
Cunoscând t și s pentru o anumită operație, o anumită unealtă, materialul piesei de prelucrat și condițiile de prelucrare, se selectează sau se calculează viteza de tăiere v. Dacă unealta este ascuțită cu roți diamantate, atunci viteza de tăiere calculată rezultată trebuie înmulțită cu un factor de corecție. Având viteza de tăiere, determinați viteza de rotație estimată a axului mașinii sau numărul de curse duble ale mesei și tăietorului. Prin verificarea valorii obținute na cu datele pașaportului mașinii, se determină viteza reală de rotație a axului nf cât mai aproape de cea calculată. După ce s-a determinat forța de tăiere Рр din datele de referință, se calculează puterea efectivă de tăiere Na. valoarea N uh trebuie să fie mai mică sau egală cu puterea motorului electric al mașinii, adică N uh < NdV.În acest caz, prelucrarea piesei este posibilă.
Să determinăm Tpc.k pentru operația de suprafață a suprafeței de capăt a subangrenajului pompei motorului D-37.
Date inițiale: Material supapă Oțel 40Х10С2М; diametru suprafata de lucru 40 mm.
Executăm suprafața folosind fir OZN-250U; diametrul firului 2 mm.
Lot de piese - 8 piese.
Arie a secțiunii transversale
unde r = 2 mm - raza firului;
Lungimea sudurii
unde F este aria secțiunii transversale a cusăturii;
L - lungimea cusăturii, mm;
g - densitatea metalului depus, ;
k - coeficientul de stropire a metalelor (k=0,9);
dн - coeficientul de topire, ;
I - puterea curentului de sudare, A;
kc - coeficient ținând cont de complexitatea lucrării;
Auxiliar
Timp suplimentar
TD=0,05·(Către+TV)=0,05·(0,7+1,3)=0,1 min, (2,4)
Timp calculat pe bucată pentru suprafața unei suprafețe de lucru a teșirii supapei
unde Tпз - timp pregătitor și final, 10 minute;
nn - numărul de piese din lot
Să stabilim standardele de timp pentru lucrările de șlefuire pe tija supapei și suprafața de lucru a teșirii supapei
Timp major de măcinare
unde Spr - avans longitudinal, mm/tur;
Li este lungimea suprafeței prelucrate, ținând cont de incizia și cursa de șlefuire, mm.
To1,2=4,9, min;
To3=6, min;
Timp suplimentar
TD1,2=0,27, min
TD3=0,4, min
Se va determina timpul de calcul individual pentru șlefuirea tijei supapei și a teșirii supapei
1,2=7,15, min;
Să stabilim standardele de timp pentru refacerea tijei supapei prin pulverizare.
Timp principal
unde h este grosimea stratului de acoperire, mm;
g - densitatea metalului depus, g/cm3;
h - ieșire curentă, %;
c - element electrochimic, g/(A*h).
Timpul auxiliar pentru încărcarea și descărcarea pieselor în baia principală și descărcarea din baia principală va fi de 0,18 minute.
Timpul final operațional va fi de 6,39 minute.
Timpul de calcul al piesei
unde 1,12 este coeficientul luând în considerare timpul final pregătitor și prelungiri;
K - coeficient luând în considerare utilizarea echipamentelor;
n - număr de piese scufundate simultan în baie, 8 buc.
3. Documentatie tehnologica
Documentația tehnologică include hărți tehnologice, desene ale dispozitivelor, instrumente speciale. Cel mai important document este harta tehnologică. Există trei niveluri de detaliere în descrierea proceselor tehnologice: traseu, operațional și ruta-operațional. Ruta și diagramele de flux operaționale sunt utilizate în consecință. Harta rutei conține o descriere a tuturor operațiunilor tehnologice din succesiunea executării acestora.
O fișă operațională pentru prelucrarea unei piese conține date despre piesa care este prelucrată, piesa de prelucrat, numărul și denumirea operațiilor și tranzițiilor, echipamentul utilizat, dispozitivele, uneltele, modurile de tăiere, timpul mașinii și al piesei și tipul de lucru. În descrierea operațională a unui proces tehnologic se întocmește o descriere completă a tuturor operațiunilor tehnologice în succesiunea executării acestora, indicând tranzițiile și modurile tehnologice, iar pentru fiecare operațiune se elaborează o hartă tehnologică și o hartă a rutei. În descrierea rutei-operaționale, operațiunile tehnologice sunt indicate pe scurt în harta rutei în succesiunea executării lor cu o descriere completă a operațiunilor individuale, mai importante, în hărțile operaționale.
Documentele privind procesele tehnologice de reparare a produselor se realizează ținând cont de cerințele recomandărilor R 50-60-88 „ESTD. Reguli de pregătire a documentelor pentru procesele de reparații tehnologice.”
Concluzie
În timpul lucrării de curs pe tema „Dezvoltarea unui proces tehnologic pentru refacerea unei supape a motorului D-37”, am analizat procesele de refacere a unei piese, cauzele defecțiunii unei piese și metodele de eliminare a defecțiunii. S-a întocmit o hartă tehnologică prezentând metodele de restaurare a piesei. La refacerea tijei supapei prin pulverizare, am calculat standardele de timp; pe baza timpului, se poate analiza că este nevoie de mult timp pentru refacerea tijei supapei, care poate fi redusă prin modificarea procesării tijei prin măcinare înainte pulverizare.
În desfășurarea acestei lucrări de curs, am învățat metode de evaluare a calității produselor, calcul și analiză a lanțurilor tehnologice și dimensionale, analiza proceselor tehnologice, alegerea schemelor raționale de amplasare a pieselor de prelucrat, calculul erorilor care determină precizia prelucrării, calculul alocațiilor, prelucrarea optimă. moduri care asigură obținerea parametrilor de calitate specificati a pieselor, iar elevii trebuie să învețe să calculeze standardele de timp și costurile pentru obținerea pieselor.
De asemenea, am primit abilități practice în proiectarea proceselor tehnologice și prelucrare pentru a obține parametrii specificați ai unei piese.
Literatură
1. P. F. Dunaev, O. P. Lilikov: Proiectarea unităților și a pieselor de mașini. „Școala superioară” din Moscova. 1998. - 441 p.
2. N.F. Baranov, E.A. Shishkanov: Orientări pentru finalizarea cursurilor la disciplina „Fundamentele tehnologiei pentru producția și repararea automobile”. Kirov: Academia Agricolă de Stat Vyatka, 2005. - 67 p.
3. Matveev V.A., Pustovalov I.I. Standarde de timp pentru demontare, asamblare și reparare la uzinele de reparații.
4. Shadrichev V.A. Fundamentele tehnologiei auto și reparației auto, -L: Inginerie mecanică, 1976. - 560 p.
5. Volovik V.L. Manual de restaurare a pieselor, - M: Kolos, 1981. - 381 p.
6. Prelucrarea metalelor prin aşchiere: Manualul Tehnologului / A.A.Panov, V.V.Anikin, N.G.Beim etc.Ed. A.A.Panova. M: Inginerie mecanică, 1988. - 736 p.
Postat pe Allbest.ru
Documente similare
Descrierea scopului, dispozitivul, condițiile de funcționare și o scurtă descriere a tehnologiei de reparare a bielei. Analiza defectelor piesei și cerințelor pentru piesa reparată. Dezvoltarea procesului tehnologic. Raționalizarea operațiunilor.
lucrare curs, adaugat 17.04.2005
Descrierea condițiilor de lucru, scopul de service al piesei, analiza capacității de fabricație a piesei și fezabilitatea transferului prelucrării acesteia la mașini CNC. Proiectarea traseului procesului tehnologic al unei piese. Consumul anual și costul materialelor pentru șantier.
teză, adăugată 22.02.2013
Pregătirea pentru detectarea și repararea defectelor. Metode de reparare a suprafețelor pieselor. Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru repararea unei piese. Alegerea echipamentelor și mașinilor-unelte. Pregătirea suprafeței unei piese pentru suprafață. Calculul modurilor de prelucrare.
lucrare curs, adaugat 23.08.2012
Pregătirea piesei arborelui suport pentru detectarea și repararea defectelor. Selectarea unei metode de reparare a suprafețelor pieselor și dezvoltarea unui traseu tehnologic de reparație. Dezvoltarea operațiunilor tehnologice pentru repararea suprafețelor: calculul modurilor de suprafață și prelucrare.
lucrare curs, adaugat 23.08.2012
Dezvoltarea unui singur proces tehnologic pentru repararea unei piese incluse în unitatea de asamblare a unei mașini. Alegerea unei metode raționale pentru refacerea unei piese, calcularea eficienței economice. Analiza posibilelor defecte ale unei piese și cerințe pentru eliminarea acestora.
lucrare curs, adăugată 06/04/2011
Spălarea (degresarea) piesei. Curățarea pieselor de coroziune. Pregătirea suprafeței unei piese pentru suprafață. Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru restaurarea (repararea) unei piese de mașină de imprimat. Evaluarea fabricabilității reparației unui proiect de piesă.
lucrare curs, adaugat 23.08.2012
Descrierea designului și a scopului de service al manșonului supapei. Selectarea tipului și metodei de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea unui traseu pentru prelucrarea unei piese. Defalcarea operațiunilor în tranziții tehnologice și mișcări de muncă. Calculul condițiilor de tăiere și a standardelor de timp.
lucrare de curs, adăugată 23.03.2015
Program de restaurare (reparație) pentru piesa „Val PN-40UV”. Scopul de service al piesei, lanțul său dimensional. Analiza cerințelor tehnice pentru o piesă, testarea designului acesteia pentru fabricabilitate. Selectarea metodelor și mijloacelor de control tehnic al calității.
lucrare curs, adăugată 06.03.2014
Descrierea procesului de reparare a stâlpului pivot al unei ferme de caroserie de vagon de marfă. Conditii tehnice pentru reparatii; pregătirea suprafeţei pentru lucrări de sudare şi suprafaţă. Metode de control al sudurii si protectia muncii. Întocmirea unei hărți tehnologice pentru repararea unei piese.
lucrare curs, adaugat 15.04.2013
Scopul și proiectarea și analiza tehnologică a piesei „ax”. Selectarea și justificarea dimensiunilor piesei de prelucrat; calculul cotelor și operațiunilor tehnologice de prelucrare a pieselor. Selectarea mașinilor și sculelor de tăiere, asigurând acuratețea prelucrării; proces de asamblare.
Agricultura modernă este o industrie foarte consumatoare de energie. Mașinile de înaltă performanță sunt utilizate în toate domeniile agriculturii. Echipamentul tehnic este supus unei uzuri intense din cauza încălcării ajustărilor în timpul funcționării și a expunerii la factorii de mediu. Toate acestea duc la defecțiuni ale pieselor și ansamblurilor mașinii. Ca urmare, eficiența producției scade și productivitatea se deteriorează.
Distribuiți-vă munca pe rețelele sociale
Dacă această lucrare nu vă convine, în partea de jos a paginii există o listă cu lucrări similare. De asemenea, puteți utiliza butonul de căutare
Lucrări de curs
pe tema: „Dezvoltarea dispozitivelor și tehnologice
carduri pentru restaurarea pieselor"
NOTĂ EXPLICATIVĂ
1. Selectarea unei metode de restaurare a piesei
3. Partea economică
4. Calculul fixărilor
Literatură
INTRODUCERE
Agricultura modernă este o industrie foarte consumatoare de energie. Mașinile de înaltă performanță sunt utilizate în toate domeniile agriculturii. Echipamentul tehnic este supus unei uzuri intense din cauza încălcării ajustărilor în timpul funcționării și a expunerii la factorii de mediu. Toate acestea duc la defecțiuni ale pieselor și ansamblurilor mașinii. Ca urmare, eficiența producției scade și productivitatea se deteriorează. Înlocuirea echipamentelor uzate nu este întotdeauna rentabilă. Prin urmare, se folosește restaurarea pieselor uzate prin acțiuni de reparare.
Scopul cursului este un studiu aprofundat al tehnologiei de reparații și al organizării acesteia la întreprinderile de reparații.
La efectuarea lucrărilor, este necesară stăpânirea metodologiei de dezvoltare a proceselor tehnologice pentru restaurarea pieselor.
1.Selectarea unei metode de restaurare a unei piese
1. Alegerea unei metode raționale de restaurare a unei piese este influențată de următorii factori:
1.1 materialul piesei;
1.2 Gradul de uzură;
1.3 Natura încărcării;
1.4 Condiții de lubrifiere;
1.5 Costul restaurării.
2 Există, de asemenea, 3 criterii principale pentru alegerea unei metode de restaurare a unei piese:
2.1 Evaluarea tehnologică a diferitelor metode de recuperare și a capacităților tehnologice.
2.2.Criteriul durabilitatii
2.3. Criteriul tehnic și economic care leagă durabilitatea unei piese de economia restaurării acesteia.
3 Harta rutei pentru restaurarea piesei.
Evaluând acești factori și criterii, prescriem următoarele operații pentru refacerea arborelui:
05 Operare sudare
10 Operare rotire
15 Operare frezare
20 Operare slefuire.
Slefuirea suprafetei pentru rulmentul 2 cu avans transversal pana la indepartarea semnelor de uzura.
25 Funcționare galvanică.
Au rămas locurile pentru rulment.
1 Izolarea suprafețelor care nu pot fi restaurate cu vopsea GF-30A
2 părți suspendate într-o baie de electrolit cu o densitate de 70%
3 Gravarea anodică a suprafeței pieselor pentru a îndepărta peliculele de oxid și a conferi suprafeței o structură cristalină
4 Clătire cu apă rece
5 Clătiți cu apă fierbinte 60C
6 Neutralizarea suprafeței piesei pentru a preveni coroziunea cu fosfat trisodic
7 Clătiți cu apă fierbinte 70C.
30 Operare slefuire cu avans transversal
Tranziția 1 șlefuire brută a suprafeței pentru rulment
Tranziția 2: șlefuirea fină a suprafeței pentru rulment
1.2 Motivarea metodei de restaurare a unei piese
Pentru a restabili stratul de metal necesar, prescriem o operație galvanică - stagnare, deoarece cu acest tip de operație este posibil să se construiască stratul de metal necesar. Este mai convenabil să se folosească acest tip pentru restaurarea unei piese, deoarece la rămânere, este posibil să se obțină stratul de metal dorit pe suprafața restaurată cu cea mai mică pierdere în comparație cu alte tipuri de operații de restaurare a suprafeței. Operația finală de restabilire a dimensiunii nominale este șlefuirea. Pentru a restabili canelurile arborelui, îl sudăm și îl frezăm.
2. Elaborarea unei hărți tehnologice pentru restaurarea unei piese
Harta tehnologică cuprinde toate operațiunile principale de recuperare tehnologică.
Datele inițiale pentru elaborarea unei hărți tehnologice sunt:
O schiță a piesei indicând dimensiunile și defectele, realizată ținând cont de cerințele ESKD;
Condiții tehnice și instrucțiuni pentru depanarea pieselor și conexiunilor la repararea unei mașini;
Albume de hărți tehnologice pentru restaurarea pieselor.
Arborele are următoarele defecte:
Uzura suprafetelor de rulment;
Purta caneluri ale arborelui în lățime.
Caracteristicile piesei:
role de nume;
Catalog Nr. 25.37.213;
material Oțel 18ХГТ;
numărul de piese din lot este de 10;
duritate HRC 57-64
Greutate 1,93 kg.
05 Operațiunea de sudare a canelurilor arborelui
Pentru fabricarea berii folosim sudarea manuală cu arc electric și anume transformatorul de sudare TSP-2.
Determinăm masa materialului depus la restaurarea unei piese:
Q = b h l ρ, (1)
Unde b lățimea cusăturii de sudură, cm;
h înălțimea cusăturii de sudură împreună cu alocația de procesare,
Cm;
l lungimea sudurii, cm;
ρ densitatea materialului depus, gr/
ρ = 7,8 g/
Q = 20 6,5 80 7,8 = 81 g.
Determinați puterea curentului de sudare:
I = (20+6 d ) d , A (2)
Unde D diametrul electrodului de sudare, mm;
Acceptăm d = 4mm.
I = (20+6·4)·4 = 176 A.
Determinăm timpul standard pentru efectuarea unei operații de sudare:
, (3)
Unde - ora principală, min;
Timp auxiliar, min; Televizoare = 2 min.,
Timp pregătitor și final, min; Tp.z. = 1,8 min.
Timp suplimentar, min;
n - numărul de piese din lot. n = 10 buc.
Stabilirea orei principale
, (4)
Unde Q masa materialului depus, g;
Un coeficient care ține cont de lungimea cusăturii
Acceptăm A = 1, cu L ‹ 200 mm.
m coeficient ținând cont de poziția cusăturii,
Poziție orizontală m = 1.
K = 1,25 coeficient.
eu - puterea curentului de sudare, A.
Timpul suplimentar va fi determinat de formulă
(5)
Timpul standard pentru o operație de sudare a fost de 28,3 minute.
10 Operațiunea de strunjire a unui arbore canelat sudat
Întoarcerea se efectuează pentru a reveni la forma geometrică corectă a suprafeței depuse.
Determinați adâncimea de tăiere:
(6)
Unde este toleranța pentru diametru, mm; Acceptăm =3,2 mm.
Hrăniți S (mm/rev.) selectate conform tabelului din literatura de referință
Luăm S = 0,8 mm/tur.
Determinarea vitezei de tăiere
(7)
Unde t adâncimea de tăiere, mm;
Avans S, mm/tur;
T durata de viață a sculei, min. Luăm T = 90 min.
C și m coeficienți. C = 41,7; m = 0,125.
X = 0,18, la prelucrarea oțelului
y = 0,27, la prelucrarea oțelului
Cunoscând viteza de tăiere și diametrul piesei de prelucrat, determinăm viteza de rotație
(8)
Unde V viteza de taiere, m/min;
d diametrul piesei de prelucrat, mm.
Prin verificarea valorii obținute cu datele pașaportului mașinii, stabilim viteza reală a axului. Selectați un strung de șurub 1K62 și
(9)
Calculul timpului standard pentru efectuarea unei operații de strunjire:
(10)
Unde Tsht piece time, min;
Тпз timp final pregătitor, min;
Тпз = 6,0 min.
(11)
Unde Timp de funcționare Top, min.
(12)
Timp auxiliar TV, min. Acceptăm televizoare = 0,44 min.
(13)
Unde L lungimea suprafeței tratate, mm; L = 85 mm
n viteza de rotație,
i numărul de treceri de scule.
T orm = 0,046 Top.
T op = 0,44 + 0,4 = 0,8 min,
T os = 0,025·0,8 = 0,02 min,
T orm = 0,046·0,8 = 0,03 min,
Tn = 0,8+0,02+0,03+ 6,0/10 = 1,45 min.
Timpul standard pentru efectuarea unei operații de strunjire a fost de 1,45 minute.
15 Operare frezare, tăiere caneluri arbore
Alegem o freză cu tijă cilindrică GOST 8237-57 din oțel de mare viteză. Diametru 20 mm, număr de dinți Z = 5.
Determinarea alimentului pe dinte:
Acceptăm S z = 0,2 mm/dinte.
Determinăm avansul pe rotație a frezei:
S o = S z z, (15)
S o = 0,2 5 = 1 mm/tur.
Determinați viteza de tăiere:
(16)
Unde D diametrul exterior al frezei, mm;
Durată de viață a frezei în T, min. T = 120 min,
B latime de frezare, mm.
Valori, q, m, x, y, z, n trebuie selectate din tabelul din literatura de referință.
treizeci; q = 0,45; m = 0,33; x = 0,3; y = 0,3; z = 0,1; n = 0,1.
Înlocuind aceste valori în formulă, avem:
Determinați viteza de rotație a frezei:
(17)
Unde D diametrul frezei, mm.
Alegeți o mașină de frezat universală 6M82G și = 200
Calculăm viteza reală de tăiere:
(18)
Calculăm timpul necesar unei operații de frezare:
(19)
Unde T buc timp bucată, min;
T pz timp final pregătitor, min;
T pz = 8,4 min.
(20)
Unde este T op timp de funcționare, min;
(21)
Unde Acea oră principală, min;
T soare timp auxiliar, min. Noi acceptam
T soare = 0,44 min.
(22)
Unde L adâncimea de tăiere, mm;
L = 5 mm
n viteza de rotație,
S avans sculă, mm/tur.
i numărul de treceri de scule.
Tos timp pentru nevoi personale, min. Tos = 0,025 Top;
Timp de frânare pentru întreținerea locului de muncă, min.
Torm = 0,04 Top,
Sus = 4 + 0,44 = 4,44 min,
Tos = 0,025 4,44 = 0,11 min,
Frână = 0,04 4,44 = 0,18 min,
Tsht = 4+0,44+0,11+0,18=4,73min,
Tn = 4,73 + 8,4/10 = 5,57 min.
Timpul standard pentru efectuarea unei operații de măcinare a fost de 5,57 minute.
20 Funcționare Slefuire grosieră a suprafeței 1 pentru rulmentul cu bile până când urmele de uzură sunt îndepărtate de la un diametru de 34,97 mm la un diametru de 34,92 mm.
Mașină de șlefuit cilindric 3A151;
Diametrul discului de șlefuit PP600x30x305;
Instalarea piesei - în cartuș;
Conditii de prelucrare cu racire;
Tip de slefuire rotund exterior cu avans transversal.
Tranziția 1 - șlefuirea brută a suprafeței 3 sub guler de la un diametru de 34,97 mm la un diametru de 34,92 mm
(23)
unde V - viteza de rotatie a piesei,
V =20...80 rpm select V = 30 rpm.
n d =300
(24)
Unde este T pz
T pz = 16 min.
(25)
unde T op timp de funcționare, min;
(26)
Unde este T o timp principal, min;
T soare
Acceptăm T soare = 0,43 min.
(27)
unde n d
S pop
S pop = 0,0025 mm/rev.
25 Funcționare - lăsarea suprafeței pentru rulment.
Înainte de a începe să rămâneți, trebuie să izolați acele suprafețe care nu vor trebui tratate. Izolația servește la stocarea dimensiunilor geometrice și la prevenirea pierderii de electricitate și metal. Se realizeaza folosind materiale izolante permanente (cauciuc subtire, folie de celuloid, banda izolatoare, materiale polimerice film, cerazina, plastisol etc.).
Ținând cont de alocația pentru șlefuire, este necesară creșterea metalului la un diametru de 35,102 mm
Determinarea grosimii stratului
Aplicarea stratului metalic trebuie să fie netedă, densă, fără goluri sau cavități.
Strat
Echipament:
Baie 70-7880-1091.
Convertor de curent AND500/250.
Electrolit: clorură feroasă 500 g/l, acid clorhidric 1,5 g/l.
Pregătirea piesei pentru călcare:
Activarea electrolitică și gravarea înainte de călcare se efectuează într-o soluție de acid sulfuric.Electroliți de acid sulfuric Restul se obține prin dizolvarea directă a sulfatului feros (acidul feros) într-o baie de lucru. După ce se pregătesc pentru odihnă, ei încep odihna în sine. Restul se efectuează într-o baie metalică căptușită cu cauciuc.
Ora standard T N determinat de expresie
T H = (28)
unde t 0 durata depunerii electrolitice a metalelor în baie, h;
t 1 timpul de încărcare și descărcare a pieselor ( t1 = 0,1-0,2h);
La PZ coeficient ținând cont de adițional și de pregătire
Timpul concludent (K PZ = 1,1-1,2);
n D numarul de piese, n D = 10 buc;
ή ȘI factor de utilizare a băii (ή I = 0,8-0,95).
Timpul de expunere al piesei în baie este determinat de formulă
t0 = (29)
unde h grosimea extensiei, mm;
γ densitatea depunerii de metal, g/cm 3, y=7,8 g/cm3;
C echivalent electrochimic, g/Ah, C=1,042 g/Ah;
ή B ieșire curent metalic, ή B = 80-95%.
t 0 =
T N =
Timpul standard pentru călcarea suprafețelor a fost de 3,9 minute.
30 Operare slefuire.
Tranziția 1 - șlefuirea brută a suprafeței 1 pentru rulment de la un diametru de 35,102 mm la un diametru de 35,052 mm
Indemnizația de procesare este determinată de formulă
Determinați viteza de rotație a piesei
(30)
unde V - viteza de rotatie a piesei,
V =20...80 rpm select V = 30 rpm.
Efectuăm pornirea unei mașini model 3A151 n d =300
Calculul standardelor de timp pentru șlefuirea brută
(31)
Unde este T pz timp final pregătitor, min,
T pz = 16 min.
(32)
unde T op timp de funcționare, min;
K coeficient de timp suplimentar K=7.
(33)
Unde este T o timp principal, min;
T soare timp auxiliar, min.
Acceptăm T soare = 0,43 min.
(34)
unde n d viteza de rotație a piesei, ;
S pop avans transversal pe rotație a piesei,
S pop = 0,0025 mm/rev.
Timpul standard pentru șlefuirea brută a suprafeței de sub guler a fost de 2,12 minute.
Tranziția 2 - șlefuire fină a suprafeței 1 pentru rulment de la un diametru de 35,052 mm la un diametru de 35,002 mm
Determinați viteza de rotație a piesei
(35)
unde V - viteza de rotație a piesei în timpul șlefuirii de finisare,
V =2…5 m/min selectare V = 5 m/min
Efectuăm pornirea unei mașini model 3A151 n d =60.
Determinarea orei standard
(38)
unde Тпз timpul final pregătitor, min;
Tpz = 16 min.
(36)
Unde este T op timp de funcționare, min;
K coeficient de timp suplimentar, K=7.
(40)
Unde este T o timp principal, min;
T soare timp auxiliar, min.
Acceptăm televizoare = 0,43 min.
(37)
Unde n d viteza de rotatie a piesei:
S pop avans transversal pe rotație a piesei,
S pop = 0,0015 mm/rev.
Timpul standard pentru șlefuirea finală a suprafeței de sub guler a fost de 2,36 minute.
3. Partea economică
În general, costul refacerii unei piese la o fabrică de reparații auto este determinat de formulă
St = ZP + Sm + Siz + OPU, (38)
unde salariile muncitorilor din producție cu
Acumulări, frecare;
A se vedea costul materialelor de reparații, frecare;
Ciz costul unei piese uzate, frecare;
Cheltuielile OPU asociate cu organizarea producției și
Management, freacă.
Salariile se stabilesc luand in considerare intregul complex de operatiuni prevazut de procesul tehnologic de refacere a unei anumite piese, dupa formula:
(39)
unde sunt standardele de timp pentru efectuarea operaţiunilor
Proces de recuperare tehnologică în calcul
Pentru o parte, min;
Tarifele orarecategoriile corespunzătoare
Pentru a efectua operații, frecați;
Coeficientul Kp luând în considerare suprataxa de primă,
Acceptăm Kp = 1,25;
Coeficientul Kd luând în considerare suplimentar
Salariu, Kd = 1,3;
Coeficientul Ks luând în considerare contribuțiile la fondurile de asigurări sociale, Ks = 1,385.
Costul materialelor de reparație este determinat ca suma costurilor pentru toate tipurile de materiale utilizate pentru restaurarea piesei.
(40)
unde este rata consumului de material, kg/copil;
Pret 1 kg material, frec/kg.
Rata consumului de material poate fi determinată aproximativ prin formulă
(41)
unde S zona suprafeței de creștere;
h grosimea stratului de acoperire ținând cont de alocația de prelucrare, mm;
γ densitatea materialului, ;
K - coeficient ținând cont de pierderile inevitabile
Material, K = 1,25.
Costul consumabilelor pentru galvanizare
Costul electrozilor
Costul unei piese uzate este determinat de prețul fierului vechi:
(42)
unde este prețul deșeurilor, rub/kg;
M masa piesei uzate, kg.
Cheltuielile asociate cu organizarea productiei si managementului pot fi luate in valoare de 200...300% din salarii
OPU = 2,5·41,3= 103,25 rub.
St = 41,3+ 12,92+ 0,2 + 5,67+ 103,25= 163,34 rub.
Concluzie: costul restaurării la o companie de reparații auto este de 163,34 ruble.
4. Calculul fixărilor
Pentru a presă inelul rulmentului, se creează o forță de 300 kN datorită șurubului de sarcină și piuliței de sarcină, pe baza acesteia, forța de tracțiune normală a șurubului.
(64)
unde F - forța care acționează asupra șurubului, N;
d - diametrul minim al filetului, mm;
Tensiunea normală de întindere a șurubului nu trebuie să depășească valoarea admisibilă [ Gp]= 580 MPa.
Gp = 14,9 MPa< [ G p ]= 580 MPa, condiția de rezistență este îndeplinită.
Verificarea conexiunii filetate pentru colapsarea filetului.
Calculul presiunii firului
(65)
unde F - forța axială calculată care acționează asupra șurubului, N;
d 2 - diametru mediu filet, mm;
h - înălțimea de lucru a șurubului, mm;
P - pasul filetului;
z = H/P - numărul de spire la adâncimea filetului în corp
z= 20/1,5=13,3
h = 20 mm
Р=4,85<[Р]=6МПа условие прочности на смятие резьбы выполнено.
Condiția este îndeplinită.
Literatură
- I.S.Sery și altele.Proiectarea cursurilor și diplomelor de fiabilitate și reparare a mașinilor. M.: Agropromizdat 1991.
- Sherstobitov V.D. Orientări pentru munca de curs.
- Volovik I.A. Manual pentru restaurarea pieselor: M, -1975
- N.F. Baranov, R.F. Kurbanov, V.A. Likhanov, A.A. Loparev. Design absolvent. Kirov 2005
- Novikov M.P., Orlov P.N. Manualul lui Metalhead. Volumul 4 M.: Inginerie mecanică, 1977. 720 p.
6. Director „Moduri de tăiere a metalelor” editat de Yu.V. Baranovsky Mechanical Engineering, M. 1972.
Ecuația EMBED.3 
Ecuația EMBED.3 
Alte lucrări similare care vă pot interesa.vshm> |
|||
| 19971. | Elaborarea hartii tehnice si tehnologice pentru prepararea supelor de carne | 1,12 MB | |
| Istoria ciorbei Sfaturi de bază Beneficiile și daunele supelor Clasificarea ciorbelor Importanța supelor în alimentație Prepararea supelor de carne Istoria ciorbei de amestecuri Mahmureala Hărți tehnice și tehnologice Prelucrarea primară a cărnii Temperatura de servire Elaborarea specificațiilor tehnice Ustensile utilizate în magazinul fierbinte Inventarul de magazin fierbinte Locul de muncă al bucătarului în departamentul de supă al magazinului fierbinte Concluzie Surse Obiectivele lucrării cursului: Să stăpânească abilitățile inițiale de cercetare... | |||
| 21693. | Elaborarea unei hărți tehnologice pentru instalarea structurilor unei clădiri industriale cu un etaj | 4,35 MB | |
| Tehnologia de instalare a coloanelor dreptunghiulare prefabricate din beton armat a fost adoptată folosind o metodă de nealiniere, a cărei esență este următoarea: chituire de înaltă calitate la marcajul de instalare de proiectare cu o abatere de plus sau minus 5 mm și dându-i forma de o „amprentă”. Coloanele cu pante de-a lungul feței sale vor asigura aterizarea precisă a coloanei pe cota și axele de proiectare și vor limita, de asemenea, mișcările orizontale ale capătului stâlpului. | |||
| 9727. | Realizarea lucrărilor cu ciclu zero și elaborarea unei hărți tehnologice pentru montarea structurilor prefabricate din beton armat | 418,93 KB | |
| Obiectivul principal al proiectării cursului este dezvoltarea tehnicilor, metodelor și secvențelor raționale pentru procesarea modificărilor proprietăților și a altor tipuri de impact al resurselor și instrumentelor de muncă asupra subiectului muncii în timpul producției. | |||
| 12206. | Dezvoltarea unui dispozitiv pentru transportul fibrei de bumbac | 59,35 KB | |
| Scopul acestei teze este de a proiecta un dispozitiv pentru transportul baloturilor de bumbac care ar fi adecvat pentru utilizarea în întreprinderile textile. Pentru a atinge acest obiectiv, este necesar să se efectueze calcule de proiectare și proiectare tehnologică, să se automatizeze procesul de operare a dispozitivului, să se determine costul economic al părții dispozitivului selectat și să se ia în considerare problemele de siguranță a muncii. Mașina de ridicare este un dispozitiv pentru ridicarea sarcinilor și a persoanelor... | |||
| 11341. | 2,03 MB | ||
| Scopul acestui proiect de diploma este dezvoltarea detaliata a procesului tehnologic pentru partea RL86 Housing. Metodele de prelucrare pentru fabricarea unei piese trebuie să includă formele piesei cu precizia necesară, iar calitatea suprafețelor acestora se realizează în principal prin prelucrare, deoarece alte metode de prelucrare nu pot asigura întotdeauna îndeplinirea acestor cerințe tehnice. Principalele sarcini de rezolvat la elaborarea unui proiect de diplomă sunt: Elaborarea și justificarea criteriilor de selectare a selecției pentru proiect... | |||
| 17595. | DEZVOLTAREA UNUI PROIECT DE TEHNICĂ PRIVATĂ PENTRU REALIZAREA MĂSURĂTORILOR DETALULUI „SCANDURI” | 200,89 KB | |
| Pentru a asigura uniformitatea măsurării, nu este suficientă utilizarea instrumentelor de măsurare verificate (MI). Prin urmare, legea „Cu privire la asigurarea uniformității măsurătorilor” include prevederi privind metodologia de efectuare a măsurătorilor. Oferă posibile scheme de măsurare, opțiuni pentru implementarea lor, descrie metoda de măsurare, oferă informațiile necesare despre condițiile de măsurare, formule pentru analiza rezultatelor măsurătorilor etc. | |||
| 787. | Elaborarea meniului, documentației tehnologice și de reglementare pentru o cafenea pentru tineri la SPbTEI | 97,03 KB | |
| Pentru a promova un stil de viață sănătos în rândul tinerilor, este indicat să includeți preparate din produse ecologice în meniul întreprinderilor cu agrement pentru tineri. Vinde preparate și băuturi de marcă, la comandă. Un meniu cu o alegere liberă a felurilor de mâncare, indică preparate à la carte cu un preț individual pentru fiecare; este cât se poate de divers în gustul preparatelor, conținutul caloric al acestora, metodele de tratament termic și setul de produse. . Mâncărurile reci și a doua fierbinți nu sunt de obicei dificil de preparat și sunt cel mai adesea folosite pentru producerea lor... | |||
| 19842. | Dezvoltarea unui sistem automat de mașini pentru fabricarea unei piese specifice la nivel de proiectare tehnică | 213,66 KB | |
| Designul acestei piese permite prelucrarea acesteia folosind instrumente standard și standardizate de tăiere și măsurare, precum și echipamente universale. Nu este avansat din punct de vedere tehnologic: forma canelurii nu corespunde cu lățimea formei unei scule de tăiere standard; nu există teșituri sau rotunjiri pe suprafață. Aprovizionare cu scule. Retragerea sculei. Ascuțiți cilindrul | |||
| 13010. | Dezvoltarea unui proces tehnologic pentru fabricarea pieselor unui produs de asamblare folosind mașini CNC și echipamente de automatizare | 6,58 MB | |
| Pentru fabricarea carcasei se folosesc de obicei metale sau aliajele acestora: bronz sau alamă, care pot fi placate cu nichel și aur crom; oţel inoxidabil; titan; aluminiu; metale prețioase: argint, aur, platină și plastic; ceramică; carburi de titan sau tungsten; o piatră naturală; safir; cauciuc de copac. Sticla de ceas folosită de obicei este din plastic transparent, sticlă minerală sau safir... | |||
| 21263. | Dezvoltarea unui model matematic și automatizarea tehnologiei pentru construirea unei hărți izoline (folosind exemplul zăcământului Lesnoye, obiect de formare verde) | 159,98 KB | |
| Aproximarea punctuală a unei suprafețe prin polinoame de putere. Extinderea unei funcții de suprafață într-o serie Fourier folosind un sistem ortonormal de polinoame Legendre. liniile care leagă puncte de aceeași înălțime de pe suprafața pământului sunt modalitatea principală de a reprezenta relieful pe hărțile topografice. Astfel de sisteme de izolinii afișează suprafețe reale, cum ar fi terenul, sau abstracte, cum ar fi suprafața stratului anual de precipitații. | |||
Reparația părților principale ale unității care este reparată se realizează folosind tehnologia rutei.
Principalele părți ale unității reparate includ arbori, osii, angrenaje și angrenaje. Arborele au suprafețe cilindrice netede, gâturi, caneluri, gulere, caneluri și găuri filetate. În timpul funcționării, pe aceste suprafețe pot apărea uzura suportului și a coloanelor de aterizare și a colierelor și uzura canelurilor.
Repararea scaunelor rulmentului. Fără deteriorare semnificativă a suprafețelor de frecare sub formă de uzură. Ele sunt eliminate prin finisare cu paste speciale sau șlefuire; în caz de uzură mare, precum și în cazul apariției conicității și ovalității, refacerea scaunelor se efectuează prin prelucrare pentru a repara dimensiunea și suprafața, metalizarea sau metoda galvanică. , în caz de uzură mai mare de doi mm. Refacerea arborilor se realizează prin suprafață, extinderea gâturilor prin cromare. După construirea metalului, scaunele sunt șlefuite.
Reparatii angrenaje si angrenaje. Sunt realizate din oțeluri aliate; în timpul funcționării, angrenajele și angrenajele dezvoltă următoarele defecte: uzura și ruperea dinților, uzura canelurii de cheie de-a lungul lățimii sunt eliminate prin sudarea și suprafața automată cu arc sau sudarea manuală cu arc și suprafața. Această metodă se caracterizează prin simplitate, fezabilitate economică și intensitate scăzută a muncii. Când dinții sunt uzați, aceștia sunt restaurați prin suprafață industrială cu o flacără de oxigen acetilenă sau suprafață cu arc electric. Suprafața arcului electric se realizează folosind electrozi cu acoperiri de înaltă calitate; la suprafața cu gaz, se folosesc tije cu aceeași compoziție chimică ca metalul roții dințate. Roțile dințate uzate ale modulelor mici de până la 5-6 mm sunt restaurate prin suprafață continuă , urmat de frezare sau rindeluire; înlocuirea dinților sparți cu alții noi este posibilă numai în angrenajele cu viteză mică, metoda de reparare depinde de rezistența jantei și materialului angrenajului
Harta rutei
Traseul kata este în anexă
Dezvoltarea unui proces tehnologic de reparare a arborelui antrenat folosind tehnologia de traseu
005 lăcătuș
010 strunjire cu surub
015 lăcătuș
020 suprafață
025 termic
030 strunjire cu surub
035 frezare
040 termic
045 măcinare
050 control final
Harta tehnologica pentru repararea pieselor
Harta tehnologică pentru repararea piesei este în Anexa B.
Hartă operațională de suprafață
Schema operațiunii de sudare este în Anexa B.
Procesul tehnologic include
- - succesiunea operatiilor de productie (traseu) pentru eliminarea defectelor;
- - determinarea dimensiunilor, toleranţelor, curăţeniei suprafeţei piesei de reparat;
- - selectarea tipului de echipamente, echipamente, unelte;
- - calculul standardelor de timp pentru prelucrarea si calificarea muncii.
Datorită faptului că lucrările de restaurare (fabricare) se efectuează pe diferite echipamente, un element important al procesului este selectarea bazei piesei, pe baza căreia se calculează toți ceilalți parametri.
Operare - această parte a procesului într-o zonă; o tranziție este un element al unei operațiuni în timpul prelucrării; o parte importantă a procesului tehnologic este scara reparației; poziții identice în el; raportul de reparații; standardele de stoc cu același nume și gama necesară de piese în depozit numită dimensiunea lotului.
Unitățile de transmisie includ: ambreiaj, cutie de viteze, cutie de transfer, axe față, mijloc și spate, transmisie cardan.
După spălare, unitățile dezasamblate sunt în cele din urmă dezasamblate în părți. Piesele sunt spălate într-o mașină de spălat secundară, defecte, sortate pe grupe, asamblate după dimensiuni standard, greutate și echilibrate. Cele mai uzate piese sunt trimise la TsVID - ateliere de restaurare a pieselor uzate.
Metodele tehnologice utilizate în restaurarea pieselor includ: sudarea prin fuziune, arc electric, zgură electrică sub un strat de flux, într-un mediu de gaze protectoare și vapori de apă, arc de vibrații, arc de argon, gaz, plasmă, turnătorie, fascicul (electronic, laser). ) înaltă frecvență, contact electric, frecare, explozie, minerit, presare, difuzie, ultrasonică, inducție, rece, condensator, presă de gaz, forjare, pulverizare (plasmă, flacără de gaz); metalizare (gaz, arc electric, plasmă de înaltă frecvență); lipire (moale, dure), acoperiri metalice electrolitice (cromare, placare cu fier, nichelare, galvanizare); utilizarea materialelor polimerice (cu aplicare în pat fluidizat prin metoda gaz-flacără, presare, lipire); tratament sub presiune (expandare, răsturnare, laminare, laminare, tragere, răsturnare, prelucrare electromecanica); prelucrarea metalelor și prelucrarea mecanică (ferăstrău, răzuire, șlefuire, alezare, șlefuire, șlefuire, filetare, montare elemente de strângere și alte elemente, atașamente și piese de reparații acceptabile); metode de prelucrare electrică (anodic-mecanic, electrochimic, electrocontact, impuls electric, electroeroziv); tratament de călire (termic, termomecanic, chimico-termic, suprafață-plastic, prelucrare scule diamantate, superfinisare).
O varietate de metode diferite de restaurare vă permite să creați o anumită rezervă de piese pentru operarea mașinilor, să reduceți semnificativ timpul de nefuncționare a acestora și să creșteți factorul de disponibilitate.
Conexiunile filetate sunt restaurate prin suprafațarea și tăierea firelor noi; condus cu o matriță calibrată; părțile corpului sunt supuse mai multor metode de restaurare. Arborele sunt îndreptate, prelucrate la următoarea dimensiune de reparație sau bucșă.
Îmbinările nituite sunt înlocuite din stocul de reparații; lipiți, nituriți altele noi;
Rulmenții sunt fie schimbați, fie căile de rulare sunt restaurate prin metode galvanice rămase
Canelurile uzate sunt restaurate prin suprafața sub un strat de flux sau într-un mediu cu dioxid de carbon, urmată de frezare și șlefuire la dimensiunea conform desenului de lucru. Depresiunile dintre caneluri și gâtul spline sunt fixate cu cusături longitudinale. Capătul firului de electrod este instalat în mijlocul depresiunilor dintre fante. Pentru mecanizarea lucrărilor de reparații, piesele din timpul restaurării sunt împărțite în grupe (clase) în funcție de apartenența lor: părți de caroserie, din diferite aliaje, inclusiv fontă (MF, KCh, MCh), slab aliate; aliaje speciale AL-4; MD 4 metale neferoase: arbori - netezi, în trepte, arbori cu came, arbori cotiți din aliaje slab aliate 12 KhGT, 18 KhGT, ST 45;50; 60; izvoare; roți dințate - cu dinți interni și externi. Metodele de recuperare folosesc operațiuni:
- - termica pentru recoacerea suprafetelor calite dure (dinti angrenaj, arbori, caneluri, piese cardanice, butuci canelati, precum si normalizare, revenire, cementare etc.).
- - prelucrarea metalelor, pentru îndreptarea arborilor, găuri, blocuri de nituire, căptușeli, alezare, decufundare, decufundare:
- - strung - deșurubare, pentru îndepărtarea, placarea, tăierea filetelor, piese suplimentare, dornuri
- - pulverizare de suprafață (electroplating) - pentru restabilirea la valori nominale;
- - strung de debitat, pentru canelare, indepartarea stratului in exces dupa suprafata, galvanizare si pentru transfer in alte departamente;
- - dentire (taiere dintate, crestare) - pentru canale, dinti de taiere, caneluri;
- - termic - călire - pentru a-și aduce rezistența la specificațiile și specificațiile tehnice ale producătorului
- - slefuire plat-cilindrica pentru a obtine o anumita curatenie a suprafetei (vezi manualul si campurile de toleranta, clasificarea curateniei);
- - controlul final de acceptare a pieselor dupa marime, nivel de precizie, curatenie a suprafetei, tolerante si potriviri, duritate si abateri de la valoarea nominala.
Lista operațiunilor tipice de restaurare are coduri de la 005 la 050 până la 5 unități și este determinată pentru fiecare parte individual.
Procesul tehnologic de restaurare a pieselor poate fi prezentat sub forma unui traseu, rută-operațională și descriere operațională. În cazul unei descrieri de traseu și traseu-operațional a unui proces tehnologic, harta rutei este unul dintre principalele documente pe care este descris întregul proces în succesiunea tehnologică a operațiunilor.
Conform cardurilor de control, sortare și depistare defecțiuni întocmite, întocmim hărți de traseu MK pentru exact:
MK pe arborele cardanic (duritatea rulmentului pentru rulment HRC 60-65)
- 005 - termică (recoacerea arborilor unui cuptor de încălzire cu rezistență într-un mediu protector);
- 010 - strunjire - deșurubare (va îndepărta suprafețele uzate de-a lungul diametrului pentru suprafațare, șlefuire, frezare caneluri);
- 015- suprafață (metalizare pe echipamente speciale cu oblon metalic;
- 020- strunjire - tăiere cu șuruburi (canelură la dimensiunea nominală cu totuși pentru șlefuire)
- 025- termica;
- 030- slefuire fara centru
- 040- control final
Documentația tehnologică pentru restaurarea unei piese include:
· desen reparatie piesa (RF);
· harta traseului de restaurare a părții (MK);
· carduri operaționale pentru restaurarea pieselor (OK);
· fișe de schiță (SC) pentru fișe operaționale.
Desenele de reparație sunt efectuate în conformitate cu cerințele standardelor ESKD, ținând cont de regulile prevăzute de GOST 2.604 „Desenele de reparație”.
Date inițiale pentru elaborarea unui desen de reparație:
· desenul de lucru al piesei;
· cerințe tehnice pentru o piesă nouă;
· cerințe tehnice pentru piesele defecte;
· cerințe tehnice pentru piesa restaurată.
Cerințele de bază la efectuarea desenelor de reparații sunt următoarele:
zonele care urmează să fie restaurate sunt evidențiate cu o linie principală solidă de grosime, restul imaginii este marcată cu o linie subțire solidă de grosime . Denumirea unui desen de reparație se obține prin adăugarea literei P (reparație) la denumirea piesei;
pe desenele pieselor restaurate prin sudură, suprafață, acoperire metalică, inserții filetate etc., se recomandă realizarea unei schițe a pregătirii secțiunii corespunzătoare a piesei pentru restaurare;
la utilizarea suprafețelor, lipirii etc., desenul de reparație indică numele, marca materialului utilizat în restaurare, precum și numărul standard pentru acest material.
Desen de reparație inclus.
1. Desenul propriu-zis al piesei, indicând defectele și parametrii dimensionali și de precizie ai suprafețelor care se restaurează.
2. Denumirile defectelor și ratele de repetare ale acestora.
3. Cerințe tehnice pentru restaurarea piesei.
4. Scheme de bazare a unei piese în timpul restaurării și prelucrarii.
5. Metode de bază și suplimentare pentru eliminarea defectelor.
6. Traseul tehnologic de restaurare. Este indicat pe harta rutei.
1. Denumirile tuturor operațiunilor în funcție de ordinea executării lor (curățare, depanare, suprafață etc.); operațiile sunt numerotate în numere divizibile cu 5 (005, 010, 015 etc.);
2. Echipamente pentru efectuarea fiecărei operații.
3. Denumirea și caracteristicile materialului utilizat pentru efectuarea fiecărei operații.
4. Timp bucată pentru a finaliza fiecare operație.
Cardurile operaționale sunt destinate să descrie operațiunile tehnologice indicând tranziții, moduri de procesare, date despre echipamentele tehnologice, standarde de timp unitare pentru efectuarea operațiunilor și tranzițiilor.
În cardurile operaționale, după denumirea operațiunii (tranziției), sunt indicate cerințele tehnice legate de operațiunea (tranziția) care se efectuează. Numerele de tranziție din hărțile operaționale sunt indicate cu cifre arabe în secvența tehnologică. Înregistrați tranzițiile.
Pentru fiecare operație se realizează schițe. Acestea reflectă următoarele informații: o schiță a piesei, o diagramă de locație la efectuarea acestei operații, dimensiunile suprafeței sau alte caracteristici obținute la efectuarea acestei operații.
Informații conexe:
- Comportamental – scopuri sociale. Întrucât problema principală într-un caz schizoid se referă la problema atașamentului, scopul terapeutului va fi restabilirea acestuia.