Tehnologia alama de recoacere. Alama și proprietățile sale. Recoacere moale sau de recristalizare

Recoacerea pieselor din otel

Pentru a facilita prelucrarea mecanică sau plastică a unei piese din oțel, duritatea acesteia este redusă prin recoacere. Așa-numita recoacere completă constă în faptul că piesa sau piesa de prelucrat este încălzită la o temperatură de 900 ° C, menținută la această temperatură pentru un timp necesar pentru a o încălzi pe întreg volumul său și apoi încet (de obicei împreună cu cuptorul). ) răcit la temperatura camerei.

Tensiunile interne care apar în piesă în timpul prelucrării sunt îndepărtate prin recoacere la temperatură joasă, în care piesa este încălzită la o temperatură de 500-600°C și apoi răcită împreună cu cuptorul. Pentru a reduce tensiunile interne și a reduce ușor duritatea oțelului, se utilizează recoacere incompletă - încălzire la 750-760 ° C și răcire lentă (de asemenea, împreună cu cuptorul).

Recoacerea este utilizată și atunci când întărirea nu reușește sau când este necesară supraîncălzirea unei scule pentru prelucrarea unui alt metal (de exemplu, dacă un burghiu de cupru trebuie supraîncălzit pentru a găuri fonta). În timpul recoacerii, piesa este încălzită la o temperatură puțin sub temperatura necesară pentru întărire și apoi se răcește treptat în aer. Ca rezultat, piesa călită devine din nou moale și susceptibilă de prelucrare.

Cuprul este, de asemenea, supus unui tratament termic. În acest caz, cuprul poate fi făcut fie mai moale, fie mai dur. Cu toate acestea, spre deosebire de oțel, cuprul este întărit prin răcirea lentă în aer, iar cuprul devine moale prin răcirea rapidă în apă. Dacă o sârmă sau un tub de cupru este încălzit în roșu (600°C) pe foc și apoi scufundat rapid în apă, cuprul va deveni foarte moale. După ce a dat forma dorită, produsul poate fi încălzit din nou la foc la 400 ° C și lăsat să se răcească în aer. Sârma sau tubul va deveni apoi solid. Dacă este necesar să îndoiți tubul, acesta este umplut strâns cu nisip pentru a evita aplatizarea și crăparea.

Recoacerea alamei îi crește ductilitatea. După recoacere, alama devine moale, se îndoaie cu ușurință, se întinde și se întinde bine. Pentru recoacere, se încălzește la 600 ° C și se lasă să se răcească în aer la temperatura camerei.

Recoacerea și întărirea duraluminului

Recoacerea duraluminiului se efectuează pentru a reduce duritatea acestuia. Piesa sau piesa de prelucrat este încălzită la aproximativ 360°C, ca în timpul călirii, ținută o perioadă de timp și apoi răcită în aer. Duritatea duraluminiului recoaptă este aproape jumătate față de duraluminiul întărit.

Aproximativ temperatura de încălzire a unei piese din duraluminiu poate fi determinată astfel: La o temperatură de 350-360°C, o așchie de lemn, care este trecută de-a lungul suprafeței fierbinți a piesei, se carbonizează și lasă o urmă întunecată. Temperatura piesei poate fi determinată destul de precis folosind o bucată mică (de dimensiunea unui cap de chibrit) de folie de cupru, care este plasată pe suprafața sa. La o temperatură de 400°C, deasupra foliei apare o mică flacără verzuie.

Duraluminiul recoapt are duritate scăzută; poate fi ștanțat și îndoit de două ori fără teama de crăpături.

întărire. Duraluminul poate fi întărit. La întărire, piesele din acest metal sunt încălzite la 360-400°C, ținute ceva timp, apoi scufundate în apă la temperatura camerei și lăsate acolo până se răcesc complet. Imediat după aceasta, duraluminiul devine moale și flexibil, ușor îndoit și forjat. Dobândește duritate crescută după trei până la patru zile. Duritatea (și, în același timp, fragilitatea) crește atât de mult încât nu poate rezista la îndoirea la un unghi mic.

Duraluminul capătă cea mai mare rezistență după îmbătrânire. Îmbătrânirea la temperatura camerei se numește naturală, iar la temperaturi ridicate se numește artificială. Rezistența și duritatea duraluminiului proaspăt întărit, lăsat la temperatura camerei, crește în timp, atingând cel mai înalt nivel după cinci până la șapte zile. Acest proces se numește îmbătrânire cu duralumin.

<<<Назад

Lipirea sau sudarea aluminiului? Care este diferența și care este mai bună?

Mai întâi, să ne uităm la definiții. Sudarea este procesul de producere a îmbinărilor all-in-one prin stabilirea legăturilor interatomice. Lipirea este procesul de îmbinare a metalelor în stare încălzită prin topirea unui aliaj, topirea lipiturii, cum ar fi metalele care se îmbină.

Cu alte cuvinte, la sudare, marginile pieselor sudate sunt topite și apoi înghețate. La lipire, metalul obișnuit este încălzit doar la o anumită temperatură, iar îmbinarea este realizată prin difuzia la suprafață și reacția chimică a lipitului și a metalelor topite.

Deci, care este mai bine, lipirea sau sudarea aluminiului?

Pentru a răspunde la această întrebare, luați în considerare principalele metode de lipire și sudare a aliajelor de aluminiu, avantajele și dezavantajele acestora.

Sudarea aluminiului.

Patru tipuri de sudare sunt cele mai frecvent utilizate la sudarea aluminiului:

1. Sudura cu electrozi sau TIG. Ca electrod care nu consumă, wolfram este utilizat cu aditivi speciali de aliaj (lantan, ceriu etc.).

Prin acest electrod apare un arc electric, care topește metalul. Sârma de sudură este alimentată manual de bazinul de sudură. Întregul proces este foarte asemănător cu sudarea convențională cu gaz, doar metalul este încălzit nu prin arderea unei torțe, ci printr-un arc electric într-un mediu de protecție. O astfel de sudare se realizează exclusiv în atmosferă de argon sau heliu sau amestecuri ale acestora.

Există o diferență între sudarea cu argon și heliu? Mânca. Concluzia este că heliul oferă un arc de ardere mai compact și, prin urmare, o penetrare mai profundă și mai eficientă a metalelor de bază. Heliul este mai scump și consumul său este mult mai mare decât cel de argon. În plus, heliul este foarte lichid, ceea ce creează probleme suplimentare în timpul producției, transportului și depozitării.

Prin urmare, se recomandă folosirea acestuia ca gaz de protecție numai la sudarea pieselor mari unde este necesară fuziunea profundă și eficientă a marginilor de sudură. În practică, heliul este rar folosit ca gaz inert, deoarece în argon se poate obține aproape același efect de penetrare, ceea ce nu face decât să mărească curentul de sudare. Sudarea TIG a aluminiului are ca rezultat, în general, curent alternativ.

De ce cu curent alternativ? Este vorba despre oxid de aluminiu, din care o cantitate mică este inevitabil prezentă în toate tipurile de sudare. Faptul este că punctul de topire al aluminiului este de aproximativ 660 de grade. Punctul de topire al oxidului de aluminiu este 2060. Prin urmare, oxidul de aluminiu nu se poate topi într-o sudură - temperatura nu este suficientă.

Și nu va exista nici un manual pentru oxid de sudură de înaltă calitate. Ce să fac? Venitul provine din polaritatea feedback-ului, care are o caracteristică foarte interesantă pentru curățarea cusăturii de impuritățile inutile. Această proprietate se numește „dispersie catodică”. Cu toate acestea, curentul de sudare cu polaritate inversă are o putere de topire foarte scăzută. Prin urmare, arcul conține și componente de curent cu polaritate dreaptă, care sunt proiectate pentru a fi insensibile, dar metale topite.

Iar schimbul de curent polar direct și invers este un curent alternativ, care combină atât proprietățile de curățare, cât și cele de topire.

2. Sudarea cu electrozi consumabili sau sudarea semiautomată (sudura MIG). Toate acestea se aplică acestui tip de sudare cu singura diferență că, de regulă, singura „curățare” permanentă este înlocuirea polilor fluxurilor de arc și nu trece prin electrodul de tungsten și direct prin sârma de sudură topit în timpul sudare.

Pentru sudare se folosește o mașină semi-automată obișnuită, dar cu cerințe mai mari de alimentare a sârmei. Acest tip de sudare se caracterizează printr-o productivitate ridicată.

Sudarea manuală cu arc cu electrozi acoperiți (sudare MMA). Este folosit pentru sudarea pieselor dure cu o grosime de 4 mm sau mai mult. Se aplică pentru curgerea polarității inverse și are o cusătură de proastă calitate.

4. Sudarea cu gaz a aluminiului. Poate fi folosit doar pe un număr limitat de aliaje de aluminiu, care au o calitate slabă a sudurii. Acest lucru este foarte dificil și nu este accesibil oricărui muritor.

În practică, acest lucru nu este aproape niciodată folosit.

Lăsând doar sudarea exotică (sudura prin frecare, sudarea prin explozie și plasmă), calitatea îmbinării sudate și prevalența acesteia sunt cu mult înaintea formei, sudarea cu arc cu argon AC.

Permite sudarea aliajelor de aluminiu pur, duraluminiu, silan etc., de la câțiva milimetri până la câțiva centimetri. În plus, este cel mai economic și singurul posibil pentru sudarea nucleară și alte aliaje de aluminiu.

Lipirea aluminiului

De obicei, separă tipul de lipire la temperatură joasă (lipire cu îmbinări moi) și tipul de lipire la temperatură înaltă (lipire).

Lipirea lipiturii moale din aluminiu se face de obicei cu un fier de lipit obișnuit și poate fi folosită ca lipitură specială pentru aluminiu cu conținut ridicat de zinc și lipire obișnuită cu plumb-staniu. Principala problemă cu acest tip de lipire este lupta împotriva oxidului ușor de aluminiu. Pentru a o neutraliza, este necesar să se utilizeze diverse tipuri de fluxuri, grăsimi de lipit și tipuri speciale de lipire. În unele cazuri, suprafața aluminiului este placată cu un strat subțire de cupru, care este deja lipit cu lipirea tradițională.

Cu toate acestea, utilizarea acoperirilor galvanice este departe de a fi fezabilă din punct de vedere tehnologic și fezabilă din punct de vedere economic. În orice caz, lipirea aliajelor de aluminiu la temperaturi scăzute este destul de dificilă, iar calitatea îmbinărilor de lipit este de obicei mai mare decât media. În plus, datorită eterogenității metalelor, îmbinarea lipită este susceptibilă la coroziune și trebuie întotdeauna acoperită cu lac sau vopsea. Lipirea îmbinărilor moi nu poate fi utilizată pe sistemele încărcate.

În special, nu trebuie folosit pentru repararea radiatoarelor de aer condiționat, dar poate fi folosit pentru repararea motoarelor radiatoarelor.

Lipirea aluminiului la temperaturi ridicate. La lipirea radiatoarelor din aluminiu în fabrici, se folosește lipirea. Caracteristica sa este că punctul de topire al lipitului este doar cu 20-40 de grade sub punctul de topire al metalului în sine. Această lipire implică de obicei o pastă specială la temperatură înaltă (cum ar fi nailonul) utilizată pentru lipire și apoi sinterizată în cuptoare speciale într-un mediu de gaz protector.

Acest proces de lipire se caracterizează prin rezistență ridicată și rezistență scăzută la coroziune a îmbinărilor rezultate, deoarece lipirea este utilizată ca o compoziție aproape de metalul de bază. Acest tip de lipit este ideal pentru produsele cu pereți subțiri, dar tehnologia sa este destul de complexă și complet inutilă pentru reparații.

Al doilea tip de lipire de aluminiu la temperatură înaltă este brazarea cu flacără de gaz. Ca lipire sunt utilizate tije autofiletante speciale (de exemplu, HTS 2000, Castolin 21 F etc.).

Pentru încălzire se utilizează acetilena, propanul și, de preferință, o flacără de hidrogen (hidroliză). Tehnologia de aici este următoarea. Mai întâi, flacăra pistolului încălzește metalul, iar apoi fierul de lipit este umplut cu grijă în zona de lipit. Când tija se topește, flacăra este îndepărtată. Punctul de topire al tijei nu este cu mult mai mic decât temperatura plăcii de bază, așa că trebuie încălzit bine pentru a preveni îndepărtarea acesteia.

Trebuie menționat că acest tip de lipit este foarte, foarte scump și poate costa până la 300 USD. pentru 1 kilogram. De obicei, este folosit pentru reparații locale.

Deci care este mai bun?

Baker se topește acasă: pas cu pas, video

Lipirea sau sudarea aluminiului? Acum putem răspunde la această întrebare. Dacă grosimea metalelor este mai mare de 0,2-0,3 mm, atunci utilizați sudarea cu arc cu argon. În special, sudarea cu argon a emițătoarelor simple de balsam de tip fagure, tăvi, aripi, suporturi, jante din aliaj, mecanism de direcție, cap motor etc. Sudura rezultată. Este o legătură monolitică, rezistentă chimic și puternică.

Dacă grosimea metalelor este mai mică de 0,2-0,3 mm, este mai bine să utilizați lipirea la temperatură înaltă a aluminiului. În primul rând, este folosit pentru lipirea radiatoarelor cu perete subțire de tip fagure de la motor, care este foarte greu de băut cu argon. Lipirea moale la temperaturi mai scăzute este mai bună, dacă nu este folosită deloc, deoarece aceste îmbinări sunt mult mai slabe și mai puțin rezistente chimic.

În plus, fluxurile acide utilizate în lipirea la temperatură scăzută pot distruge atât metalele obișnuite, cât și îmbinările de lipit într-un timp relativ scurt.

Cele mai comune metale nu pot fi întărite prin tratament termic. Cu toate acestea, aproape toate metalele sunt întărite – într-o anumită măsură – prin forjare, laminare sau îndoire. Aceasta se numește întărire la rece sau întărire a metalului.

Recoacerea este un tip de tratament termic pentru a înmuia metalul care a devenit întărit, astfel încât să poată continua să fie prelucrat la rece.

Prelucrare la rece: cupru, plumb și aluminiu

Metalele obișnuite variază foarte mult în ceea ce privește gradul și rata de întărire prin deformare - întărire la rece sau întărire la rece.

Cuprul se întărește destul de repede ca urmare a forjarii la rece și, prin urmare, își reduce rapid maleabilitatea și ductilitatea. Prin urmare, cuprul necesită recoacere frecventă, astfel încât să poată fi prelucrat în continuare fără riscul de distrugere.

Pe de altă parte, plumbul poate fi ciocănit în aproape orice formă fără recoacere sau riscul de a-l rupe.

Plumbul are o astfel de rezervă de ductilitate care îi permite să obțină deformații plastice mari cu un grad foarte scăzut de întărire la deformare. Cu toate acestea, deși cuprul este mai dur decât plumbul, este în general mai maleabil.

Aluminiul poate rezista la o cantitate destul de mare de deformare plastică prin formarea cu ciocan sau laminare la rece înainte de a fi necesar să fie recoaptă pentru a-și restabili proprietățile ductile.

Aluminiul pur se întărește mult mai lent decât cuprul, iar unele aliaje de aluminiu sunt prea dure sau fragile pentru a permite o întărire multă.

Prelucrarea la rece a fierului și oțelului

Fierul industrial pur poate fi prelucrat la rece până la grade mari de deformare înainte de a deveni prea dur pentru prelucrare ulterioară.

Impuritățile din fier sau oțel afectează prelucrabilitatea la rece a metalului într-o asemenea măsură încât majoritatea oțelurilor nu pot fi prelucrate la rece, cu excepția, desigur, a oțelurilor speciale cu conținut scăzut de carbon pentru industria auto. În același timp, aproape tot oțelul poate fi prelucrat cu succes plastic în stare roșie.

De ce este necesară recoacerea metalelor?

Natura exactă a procesului de recoacere la care este supus metalul depinde în mare măsură de scopul metalului recoapt.

Există o diferență semnificativă în metoda de recoacere între recoacerea în fabrici unde sunt produse cantități uriașe de tablă de oțel și recoacerea într-un mic atelier de reparații auto, unde doar o singură piesă necesită o astfel de prelucrare.

Pe scurt, prelucrarea la rece este o deformare plastică prin distrugerea sau deformarea structurii granulare a metalului.

În timpul recoacerii, un metal sau aliaj este încălzit la o temperatură la care are loc recristalizarea - formarea de boabe noi - nedeformate și rotunde - în loc de boabe vechi - deformate și alungite. Apoi metalul este răcit la o viteză dată. Cu alte cuvinte, cristalelor sau boabelor din metal care au fost deplasate sau deformate în timpul prelucrării la rece a plasticului au posibilitatea de a se realiniază și de a reveni la starea lor naturală, dar la o temperatură de recoacere ridicată.

Recoacerea fierului și oțelului

Fierul și oțelurile moale trebuie încălzite la temperaturi de aproximativ 900 de grade Celsius și apoi lăsate să se răcească lent pentru a se asigura că sunt cât mai „moale” posibil.

În același timp, se iau măsuri pentru a preveni contactul metalului cu aerul pentru a evita oxidarea suprafeței acestuia. Când acest lucru se face într-un mic atelier de reparații auto, se folosește nisip cald pentru aceasta.

Oțelurile cu conținut ridicat de carbon necesită o prelucrare similară, cu excepția faptului că temperatura de recoacere pentru ele este mai mică și este de aproximativ 800 de grade Celsius.

Recoacerea cuprului

Cuprul este recoapt la aproximativ 550 de grade Celsius, când cuprul este încălzit până la o culoare roșu intens.

Odată încălzit, cuprul este răcit în apă sau lăsat să se răcească încet în aer. Viteza de răcire a cuprului după încălzire la temperatura de recoacere nu afectează gradul de „moliciune” a acestui metal obținut. Avantajul răcirii rapide este că curăță metalul de depuneri și murdărie.

Recoacerea aluminiului

Aluminiul este recoacet la o temperatură de 350 de grade Celsius.

Tratament termic al aliajelor neferoase

În fabrici acest lucru se face în cuptoare adecvate sau în băi de sare. În atelier, aluminiul este recoacet cu o torță cu gaz. Ei spun că în acest caz o așchie de lemn este frecată pe suprafața metalului încălzit.

Când lemnul începe să lase urme negre, înseamnă că aluminiul a primit recoacerea. Uneori se folosește un săpun în loc de lemn: când săpunul începe să lase urme maro, încălzirea trebuie oprită. Aluminiul este apoi răcit în apă sau lăsat să se răcească în aer.

Recoacerea zincului

Zincul devine din nou maleabil la temperaturi cuprinse între 100 și 150 de grade Celsius.

Aceasta înseamnă că poate fi recoaptă în apă clocotită. Zincul trebuie prelucrat cât este fierbinte: când se răcește, își pierde mult din maleabilitatea.

Cuprul este utilizat pe scară largă la fabricarea de produse în diverse scopuri: vase, conducte, dispozitive de distribuție electrică, echipamente chimice etc. Varietatea utilizărilor cuprului este asociată cu proprietățile sale fizice speciale.

Cuprul are o conductivitate electrică și termică ridicată și este rezistent la coroziune. Densitatea cuprului este de 8,93 N/cm3, punctul de topire este de 1083°C, punctul de fierbere este de 2360°C.

Dificultăţile în sudarea cuprului se datorează proprietăţilor sale fizice şi chimice4. Cuprul este predispus la oxidare cu formarea de oxizi refractari, absorbția gazelor de către metalul topit, are o conductivitate termică ridicată și un coeficient semnificativ de dilatare liniară atunci când este încălzit.

Tendința la oxidare necesită utilizarea unor fluxuri speciale în timpul sudării care protejează metalul topit de oxidare și dizolvă oxizii rezultați, transformându-i în zgură.

Conductivitatea termică ridicată necesită utilizarea unei flăcări mai puternice decât la sudarea oțelului. Sudabilitatea Cu depinde de puritatea sa; sudarea Cu este afectată în special de prezența B1, Pb, 3 și Oz în el. Conținutul de rg, în funcție de gradul de Cu, variază de la 0,02 la 0,15%, III și Pb dau fragilitate cuprului și fragilitate roșie.Prezența oxigenului în Cu sub formă de oxid de cupru Cu20 determină formarea de straturi fragile de metal. si fisuri care apar in zona termica influenta.

Oxidul de cupru formează un eutectic cu punct de topire scăzut cu cuprul, care are un punct de topire mai scăzut. Eutecticul se stabilește în jurul boabelor de cupru și astfel slăbește legătura dintre boabe.

Procesul de sudare a cuprului este influențat nu numai de oxigenul dizolvat în cupru, ci și de oxigenul absorbit din atmosferă. În acest caz, împreună cu oxidul de cupru CuO, se formează oxidul de cupru CuO. La sudare, ambii acești oxizi îngreunează sudarea cu gaz și trebuie îndepărtați folosind flux.

Hidrogenul și monoxidul de carbon afectează negativ, de asemenea, procesul de sudare cu Cu.

Ca urmare a interacțiunii lor cu oxidul de cupru CuO, se formează vapori de apă și dioxid de carbon, care formează pori în metalul de sudură. Pentru a evita acest fenomen, sudarea cuprului trebuie efectuată cu o flacără strict normală. Cu cat Si-ul este mai pur si cu cat contine mai putine 0-2, cu atat sudeaza mai bine.

Conform GOST 859-78, industria produce clase de cupru M1r, M2r MZr, care are un conținut redus de Oa- (până la 0,01%), pentru fabricarea structurilor sudate.

În sudarea cu gaz C, se folosesc îmbinări cap la cap și colț; îmbinările în T și îmbinările suprapuse nu dau rezultate bune.

Înainte de sudare, marginile sudate trebuie curățate de murdărie, ulei, oxizi și alți contaminanți într-o zonă de cel puțin 30 mm de locul de sudare. Zonele de sudura se curata manual sau mecanic cu perii de otel. Sudarea cuprului cu o grosime de până la 8 mm se realizează fără tăierea marginilor, iar cu o grosime de peste 3 mm, este necesară o tăiere în formă de X a marginilor la un unghi de 45° pe fiecare parte a îmbinării. Tocimea face ca acesta să fie egal cu 0,2 din grosimea metalului sudat. Datorită fluidității crescute a cuprului în stare topită, foile subțiri sunt sudate cap la cap fără un spațiu, iar foile de peste 6 mm sunt sudate pe suporturi de grafit și carbon.

Puterea flăcării de sudare la sudarea cuprului cu grosimea de până la 4 mm se selectează pe baza consumului de acetilenă de 150-175 dm3/h la 1 mm grosime a metalului sudat; pentru o grosime de până la 8-10 mm, puterea este crescută la 175-225 dm8/h.

Pentru grosimi mari se recomanda sudarea cu doua pistolete - una pentru incalzire si alta pentru sudare. Pentru a reduce disiparea căldurii, sudarea se realizează pe un suport de azbest. Pentru a compensa pierderile mari de căldură cauzate de îndepărtarea în zona afectată de căldură, se utilizează încălzirea prealabilă și concomitentă a marginilor sudate.

Marginile se incalzesc cu unul sau mai multe arzatoare.

Flacăra pentru sudarea C este aleasă strict normală, deoarece flacăra de oxidare provoacă oxidare puternică, iar cu o flacără de cementare apar pori și fisuri. Flacăra trebuie să fie moale și ar trebui să fie îndreptată la un unghi mai mare decât la sudarea oțelului. Sudarea se efectuează într-o zonă de recuperare, distanța de la capătul miezului până la metalul sudat este de 3-6 mm.

În timpul procesului de sudare, metalul încălzit trebuie protejat de flacără în orice moment. Sudarea se realizează folosind atât metodele din stânga, cât și din dreapta, cu toate acestea, metoda potrivită este cea mai preferată atunci când sudăm cuprul. Sudarea se realizează la viteză maximă fără întreruperi.

Sudarea se efectuează în sus. Unghiul de înclinare al muștiucului pistoletului față de produsul sudat este de 40-50°, iar firul de umplere este de 30-40°. La realizarea cusăturilor verticale, unghiul de înclinare al muștiucului pistoletului este de 30° și sudarea se efectuează de jos în sus. La sudarea cuprului, nu se recomandă fixarea pieselor cu chinuri. Cusăturile lungi sunt sudate în stare liberă folosind o metodă inversă.

Sudarea cu gaz a cuprului se realizează într-o singură trecere.

Compoziția sârmei de umplere are o mare influență asupra procesului de sudare cu gaz. Pentru sudare, tije și sârmă în conformitate cu GOST 16130-72 din următoarele grade sunt utilizate ca aditivi: M1, MSr1, MNZH5-1, MNZHKT5-1-0.2-0.2.

Eroare 503 Serviciu indisponibil

Sârma de sudură MSr1 conține 0,8-1,2% argint. Diametrul firului de umplutură este selectat în funcție de grosimea metalului care se sudează și se ia egal cu 0,5-0,75 8, unde 5 este grosimea metalului, mm, dar nu mai mult de 8 mm.

Sârma de sudură trebuie să se topească fără probleme, fără stropire. Este de dorit ca temperatura de topire a firului de umplutură să fie mai mică decât temperatura de topire a metalului de bază. Pentru a proteja Cu de oxidare, precum și pentru a deoxida și îndepărta oxizii rezultați în zgură, sudarea se efectuează cu flux. Fluxurile sunt fabricate din oxizi și săruri de bor și sodiu. Fluxurile pentru sudarea Cu se folosesc sub formă de pulbere, pastă și sub formă gazoasă Fluxurile nr.5 și 6, care conțin săruri ale acidului fosforic, trebuie utilizate la sudarea cu sârmă care nu conține fosfor și dezoxidanți de siliciu.

Sudarea Si poate fi efectuată și folosind fluxul gazos BM-1; în acest caz, vârful pistolului trebuie mărit cu un număr pentru a reduce viteza de încălzire și a crește puterea flăcării de sudare. La utilizarea fluxului gazos se folosește instalația KGF-2-66. Fluxul sub formă de pulbere este presărat pe locul de sudare 40-50 mm pe ambele părți ale axei de sudare. Fluxul sub formă de pastă se aplică pe marginile metalului care se sudează și pe tija de umplutură. Resturile de flux sunt îndepărtate prin spălarea cusăturii cu o soluție 2% de acid azotic sau sulfuric.

Pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale metalului depus și a crește densitatea și.

Pentru a asigura plasticitatea sudurii, se recomandă forjarea metalului de sudură după sudare. Piesele de până la 4 mm grosime sunt forjate în stare rece și cu grosime mai mare - atunci când sunt încălzite la o temperatură de 550-600°C.

Îmbunătățirea suplimentară a cusăturii după forjare este asigurată prin tratament termic - încălzire la 550-600°C și răcire în apă. Produsele care urmează a fi sudate sunt încălzite cu o pistoletă de sudură sau într-un cuptor. După recoacere, metalul sudat devine dur.

⇐ Anterior27282930313233343536Următorul ⇒

Data publicării: 26-01-2015; Citește: 455 | Încălcarea drepturilor de autor ale paginii

studopedia.org - Studopedia.Org - 2014-2018 (0,001 s)...

Acasă>>Sudarea metalelor neferoase>>Sudarea cuprului și oțelului

Sudarea cuprului și a aliajelor acestuia cu oțel. Cum se sudează cuprul și oțelul?

În practică, sudarea cuprului și a oțelului se realizează cel mai adesea în îmbinările cap la cap. În funcție de natura structurii, cusăturile într-o astfel de conexiune pot fi exterioare sau interne.

Pentru sudarea alamei pe oțel, sudarea cu gaz este cea mai potrivită, iar pentru sudarea cuprului roșu pe oțel, sudarea cu arc electric cu electrozi metalici.

Rezultate bune se obțin și la sudarea cu electrozi de carbon sub un strat de flux și sudarea cu gaz sub arc scufundat BM-1. Adesea, în practică, sudarea cu gaz a alamei la oțel se realizează folosind cuprul ca material de umplutură.

Pregătirea muchiilor sudate cu aceeași grosime a metalelor neferoase și a oțelului se realizează în același mod ca la sudarea metalelor feroase.

Sudarea tablelor cu grosimea mai mica de 3 mm se realizeaza fara taiere, iar tablele incepand de la 3 mm sunt sudate cu margini tesite.

Dacă marginile sunt insuficient teșite sau dacă există contaminare la capetele pieselor care sunt sudate, nu se poate obține o bună penetrare. Pe baza acestui lucru, la sudarea pieselor de grosimi mari în care este realizată o canelură în formă de X, tocirea nu trebuie făcută.

Sudarea cuprului cu oțel este o sarcină complexă, dar destul de fezabilă pentru suprafața și sudarea, de exemplu, părți ale echipamentelor chimice, sârmă de cupru cu un bloc de oțel.

Calitatea sudării unor astfel de îmbinări îndeplinește cerințele pentru acestea. Rezistența cuprului poate fi mărită prin introducerea de până la 2% fier în compoziția sa. Cu mai mult fier, puterea începe să scadă.

Când sudați cu un electrod de carbon, este necesar să utilizați curent continuu de polaritate dreaptă.

Tensiunea arcului electric este de 40-55V, iar lungimea lui este de aproximativ 14-20mm. Curentul de sudare este selectat în funcție de diametrul și calitatea electrodului (carbon sau grafit) și este în intervalul 300-550A. Fluxul folosit este același ca pentru sudarea cuprului; compoziția acestor fluxuri este dată pe această pagină.

Fluxul este introdus în zona de sudare, turnându-l în canal.

Metoda de sudare este folosită „stânga”.

Cele mai bune rezultate la sudarea barelor de cupru la oțel se obțin la sudarea „în barcă”. Diagrama unei astfel de suduri este prezentată în figură. În primul rând, marginile de cupru sunt încălzite cu un electrod de carbon și apoi sudate cu o anumită poziție a electrodului și a tijei de umplere (a se vedea figura). Viteza de sudare este de 0,25 m/h. Sudarea cuprului cu fontă se realizează folosind aceleași tehnici tehnologice.

Sudarea bronzului slab aliat de grosime mică (până la 1,5 mm) la oțel cu o grosime de până la 2,5 mm se poate face suprapunând cu un electrod de wolfram neconsumabil într-un mediu cu argon pe o mașină automată cu un fir de umplutură cu un diametrul de 1,8 mm furnizat din lateral.

În acest caz, este foarte important să direcționați arcul spre suprapunerea din partea de cupru. Moduri de astfel de sudare: curent 190A, tensiune arc 11,5V, viteza de sudare 28,5m/h, viteza de alimentare a firului 70m/h.

Cuprul și alama pot fi sudate bine pe oțel folosind sudarea cap la cap cu fulger.

Cu această metodă de sudare, marginile de oțel se topesc destul de puternic, iar marginile metalelor neferoase se topesc ușor. Ținând cont de această împrejurare, și ținând cont de diferența de rezistivitate a acestor metale, consolă pentru oțel este considerată a fi de 3,5d, pentru alamă 1,5d, pentru cupru 1,0d, unde d sunt diametrele tijelor sudate. .

Pentru sudarea cap la cap a unor astfel de tije folosind metoda rezistenței, se recomandă o surplosă de 2,5d pentru oțel, 1,0d pentru alamă și 1,5d pentru cupru. Rezistența specifică a tasării se presupune a fi în intervalul 1,0-1,5 kg/mm2.

În practică, adesea devine necesară sudarea știfturilor cu un diametru de 8-12 mm din cupru și aliajele acestuia la oțel sau a știfturilor din oțel la produse din cupru.

O astfel de sudare se realizează folosind curent continuu de polaritate inversă sub flux fin al mărcii OSTS-45 fără preîncălzire.

Știfturile de cupru cu diametrul de până la 12 mm sau știfturile de alamă de gradul L62, cu un diametru de până la 10 mm, cu o putere de curent de 400 A sunt bine sudate pe oțel sau fontă.

Și știfturile din alamă de calitate LS 59-1 nu sunt folosite pentru sudare.

Știfturile de oțel sunt slab sudate cu produse din cupru și alamă.

Cum să sudezi cuprul acasă?

Dacă puneți un inel de cupru de 4 mm înălțime la capătul unui știft cu un diametru de până la 8 mm, atunci procesul de sudare a metalelor decurge satisfăcător. Aceleași știfturi cu diametrul de 12 mm pentru broze marca Br. OF 10-1 sunt bine sudate. Pentru sudarea cu arc a cuprului și a oțelului, cele mai bune rezultate sunt furnizate de electrozii K-100.

WikiHow monitorizează cu atenție munca editorilor săi pentru a se asigura că fiecare articol îndeplinește standardele noastre înalte de calitate.

Datorită recoacerii, cuprul devine mai moale și mai ductil, după care se îndoaie ușor. Acest lucru permite ca metalul să fie forjat și modelat în forma dorită fără a-l rupe. Puteți recoa cuprul de orice grad și grosime dacă aveți o torță suficient de puternică. Cel mai simplu mod de a recoa cuprul este să-l încălziți cu o torță de oxiacetilenă și apoi să-l răciți rapid în apă.

Pași

Partea 1

Pregătirea pentru recoacere

Purtați ochelari de protecție înainte de a lucra cu arzătorul. Când manipulați flăcări deschise, trebuie să purtați ochelari de protecție. Purtați ochelari de protecție cu o nuanță de cel puțin 4 pentru a vă proteja corect ochii de strălucirea unei flăcări de acetilenă. Privirea într-o flacără de acetilenă fără ochelari de protecție poate provoca leziuni oculare grave.

Ochelarii de protecție utilizați pentru recoacere, tăiere cu arc și sudare sunt evaluați pe o scară de la 2 la 14, 2 fiind cel mai puțin nuanțat și 14 fiind cel mai întunecat. O lanternă de acetilenă produce o flacără mult mai puțin strălucitoare decât o lanternă de sudură, așa că sticla ușor colorată este suficientă pentru a vă proteja ochii.
Dacă nu aveți ochelari de protecție, cumpărați unii de la un magazin de hardware sau de sudură.

Conectați câte un furtun la fiecare cilindru pentru a pregăti torța cu acetilenă. Arzătorul în sine, care produce flacăra, are două furtunuri care ies din el. Conectați furtunul roșu al pistolului la cilindrul de acetilenă și furtunul negru la cilindrul de oxigen. Acetilena va aprinde flacăra, după care oxigenul va continua să o alimenteze. Schimbând cantitatea de oxigen furnizată din cilindru, puteți controla intensitatea flăcării.

Rotiți supapa de acetilenă un sfert de tură în sensul acelor de ceasornic. Făcând acest lucru, veți deschide cilindrul de acetilenă și gazul va începe să curgă în reductor. Rotiți supapa doar un sfert de tură - acest lucru va fi suficient pentru ca acetilena să mențină flacăra, dar fluxul de gaz nu va fi prea puternic și îl puteți controla. Urmăriți manometrul și reglați supapa astfel încât presiunea să fie de 0,5 atmosfere.
- Manometrul este situat deasupra cilindrului de acetilenă. Are o scară rotundă cu inscripțiile „presiune” și „atm”.
- Odată ce flacăra este stabilită, puteți regla intensitatea acesteia folosind supapa de pe cilindrul de acetilenă. Supapa este situată în partea de sus a cilindrului. De obicei, este situat lângă manometru (sau chiar conectat la acesta).
Rotiți supapa buteliei de oxigen complet în sens invers acelor de ceasornic. Apoi reglați presiunea folosind șurubul de pe reductor (rotiți-l în sensul acelor de ceasornic). În același timp, ține cont de manometrul de pe butelia de oxigen - asigură-te că arată 2,7 atmosfere.
- Supapa de oxigen este situată în partea de sus a cilindrului de oxigen. Este posibil să existe o săgeată pe ea care indică direcția în care trebuie deșurubată supapa.
- Este necesar să se obțină raportul corect de oxigen și acetilenă pentru a obține o flacără fierbinte controlată.
Aprindeți lanterna cu acetilenă folosind o brichetă din silicon. Pentru a aprinde flacăra, țineți lanterna într-o mână și rotiți supapa din partea de sus a sticlei de acetilenă cu o jumătate de tură în sensul acelor de ceasornic cu cealaltă mână. Ca urmare, gazul va începe să curgă în arzător. Apropiați bricheta de silicon de duza arzătorului la aproximativ 1,5 centimetri. Faceți clic pe el până când apare o flacără portocalie-roșie.
- Aprindeți flacăra nu mai târziu de 2-3 secunde după închiderea supapei de pe cilindrul de acetilenă, deoarece acest gaz este foarte inflamabil.
Reglați supapa de pe arzător până când flacăra devine albastră. Odată ce arzătorul începe să producă o flacără portocalie deschisă, rotiți supapa de oxigen din partea arzătorului în sensul acelor de ceasornic pentru a introduce oxigen în acetilena care arde. Continuați să rotiți supapa până când flacăra devine albastră. Culoarea albastră a flăcării indică faptul că temperatura acesteia este ideală pentru recoacerea cuprului.
- Rotiți încet supapa de oxigen pentru a evita o flacără bruscă.
- O flacără prea fierbinte va arde metalul, iar o flacără prea rece nu va încălzi suficient cuprul și durabilitatea și ductilitatea acestuia nu vor fi afectate.
Partea 2
Incalzire cupru
1. La recoacere, țineți flacăra la o distanță de 7,5-10 centimetri de suprafața cuprului.Îndreptați flacăra direct către placa sau conducta de cupru. Nu apropiați lanterna prea mult de metal sau veți arde suprafața. Țineți lanterna la cel puțin 10-13 centimetri de suprafața cuprului și așteptați până când metalul se încălzește.
  
  Deplasați rapid flacăra pistoletului pe suprafața metalică. Mutați lanterna de-a lungul întregii suprafețe pentru a încălzi uniform cuprul. Este necesar să se distribuie uniform căldura pe tot volumul metalului, astfel încât anumite zone să nu se recoace mai repede decât altele. În acest caz, veți observa că în locurile în care este încălzit, suprafața cuprului devine roșie sau portocalie.
  - Când lucrați cu flăcări deschise, țineți la îndemână un extinctor cu substanțe chimice uscate. Dacă ceva ia foc, utilizați imediat un stingător.
2. Bucățile de cupru mai groase și mai masive ar trebui să dureze mai mult pentru a se încălzi. Recoacerea înmoaie orice bucată de cupru, indiferent de grosimea sau dimensiunea acesteia. Cu toate acestea, cu cât metalul este mai gros, cu atât ar trebui să fie încălzit mai mult timp.
  - De exemplu, este suficient să încălziți o bucată subțire de bijuterii de cupru timp de 20 de secunde pentru a o recoa. În același timp, o țeavă masivă de cupru sau o foaie de cupru de 1,5 centimetri grosime trebuie încălzită timp de cel puțin 2-3 minute.
3. Țineți flacăra într-un singur loc până când cuprul devine roșu. Când este încălzită cu o torță de acetilenă, suprafața cuprului se va înnegri mai întâi. Nu vă faceți griji, va deveni roșu după asta. Continuați să mutați flacăra pe suprafața metalului până când culoarea neagră se schimbă într-un roșu strălucitor. Această culoare indică faptul că cuprul a fost recoacet.

Parşev 01-09-2005 02:01

„Temperatura poate fi determinată destul de precis folosind o bucată mică (de dimensiunea unui cap de chibrit) de folie de cupru, care este plasată pe suprafața piesei încălzite. La o temperatură de 400? C, o flacără verzuie apare deasupra folie.

Întărirea unei piese de cupru preîncălzite are loc prin răcirea lentă în aer. Pentru recoacere, partea încălzită este răcită rapid în apă. La recoacere, cuprul este încălzit la căldură roșie (600? C), la întărire - până la 400? C, determinând temperatura și folosind o bucată de folie de cupru.

Pentru ca alama să devină moale, să se îndoaie ușor, să se forjeze și să se întindă bine, este recoaptă prin încălzire la 500 ° C și răcire lent în aer la temperatura camerei.”

Este interesant că recoacerea cuprului și alama are loc în sens invers - acolo cu răcire rapidă, acolo cu răcire lentă.
La turnarea manșoanelor, se recomandă recoacerea după 2 operații.

Remus 02-09-2005 01:49

Dupa ce 2 operatii?

Parşev 02-09-2005 02:11

Operatii de turnare a carcasei. De exemplu, sertizarea din nou la o dimensiune diferită se face prin trecerea acesteia prin matrițe.

ABAZ 05-09-2005 08:12

scuze, translit zaklinilo.

Orice om 06-09-2005 08:27

cocoș de munte 11-09-2005 15:13

Luați o cărămidă cu spumă de gaz, găuriți în ea pentru calibrul dvs., adânc la o treime din produs, introduceți piesa de prelucrat în găurile de jos în sus și utilizați un arzător cu gaz sau un uscător de păr pentru a încălzi produsul până când strălucește ușor și aruncați produsul în apă sau răciți la temperatura camerei într-un dispozitiv (cărămidă).

TSV 11-09-2005 22:29

Ce se întâmplă dacă îndesați cartușele în suport, puneți suportul într-o baie de apă, care ar trebui turnată sub pantă și încălziți butoaiele proeminente cu un arzător?
Cartușele sunt în mod natural fără grunduri, astfel încât apa să poată curge înăuntru.
Dulceul va fi copt, iar restul va rămâne neatins
Și nu este nevoie să găuriți cărămizi

Machete 12-09-2005 12:54

Cuplul va fi ca într-o baie.

cocoș de munte 12-09-2005 13:18

Încerca. Spune-ne.

TSV 12-09-2005 20:34

Nimic. Fără arzător. Nu se poate încălzi cu un uscător de păr.
L-am incercat pe un arzator obisnuit pe gaz. L-am învelit într-o cârpă umedă și în foc. Pare a fi OK. Doar focul este slab.

TSV 12-09-2005 23:34

Cuplul va fi ca într-o baie.

Nu ar trebui să fie un cuplu. Acum, dacă l-aș încălzi și l-aș coborî, atunci da, mi-aș lua o baie de aburi.
Dar în acest caz, totul s-ar încălzi, și nu doar butoiul.

Machete 13-09-2005 12:23

Când spui „ar trebui”, bate în lemn (proverbă populară mayașă).

TSV 13-09-2005 12:29

citat: Postat inițial de Machete:
Când spui „ar trebui”, bate în lemn (proverbă populară mayașă).

Atunci să spunem asta - nu s-a întâmplat când l-am ținut pe gaz într-o cârpă umedă.
Dacă îl recoaceți corect, atunci aveți nevoie ca manșonul să se rotească în jurul axei sale. În caz contrar, partea laterală se încălzește, dar restul rămâne neîncălzit. Vizibil prin urma de tern.

Machete 13-09-2005 02:02

Îmi place cumva mai mult versiunea lui Gennady Mikhailych. Deși interesul nostru este pur gastronomic – deocamdată.

TSV 13-09-2005 21:10

Îți place să faci găuri în cărămizi?
Nu știu ce este cărămidă, dar metalul trebuie răcit, cu excepția punctului de încălzire.

cocoș de munte 13-09-2005 21:56

Sergey, în ceea ce privește tehnologia, scrieți producătorului de gloanțe.
Și cărămida este tăiată cu un cuțit.

Machete 13-09-2005 22:05

Nu puteți răci manșonul cu apă în timp ce încălziți simultan butoiul - este alamă, conductivitatea termică este proastă.

TSV 13-09-2005 22:45

citat: Postat inițial de Machete:
Nu puteți răci manșonul cu apă în timp ce încălziți simultan butoiul - este alamă, conductivitatea termică este proastă.

Nu voi putea să-l încerc o vreme (fac comisioane), apoi voi testa alama în apă.
Deși metalul este conductor termic, nu se poate încălzi sub nivelul apei. Ne interesează doar fundul recoacet.

Machete 14-09-2005 01:13

citat: Postat inițial de TSV:
Deși metalul este conductiv termic, nu se poate încălzi sub nivelul apei.

Nu complet înșurubat. Ce înseamnă?

TSV 14-09-2005 01:28

Dacă manșonul este înfundat în ceva poros, va exista o disipare slabă a căldurii. Și încălzirea butoiului va încălzi restul în același timp. Mâneca trebuie să se încălzească cu siguranță până la jumătate și să devină neagră, sau chiar să se încălzească mai mult.
Apa ia căldură, iar partea mai îndepărtată de apă se va încălzi mai mult.
Ultima dată am înfășurat cartușul într-o cârpă și am udat-o pentru ca apa să se scurgă. Apoi a pus-o în foc. O cârpă umedă a împiedicat corpul cartușului să se încălzească. Botul și panta s-au încălzit.

Data viitoare voi încerca să încălzi cartușul care iese din apă. Voi scrie despre rezultat. Nu am un arzător pe gaz la îndemână acum.

Machete 14-09-2005 01:39

Deci este nevoie de apă curgătoare, asemănătoare cu răcirea unei serpentine într-un alambic de lună, altfel nu va exista nicio lovitură.

TSV 15-09-2005 20:22

De fapt, am verificat versiunea.
Practic funcționează. Dar puterea unui fier de lipit cu gaz nu este suficientă pentru a-l încălzi, deoarece apa ia căldura. Dar manșonul nu se recoace sub apă. Nu există șuierat sau clocotire. Temperatura nu este potrivită pentru a încălzi instantaneu toată apa.
Am incercat fara apa, gol. S-a încălzit repede, dar datorită transferului de căldură, jumătate din mânecă a avut timp să se încălzească.
Dacă vederea nu vă deranjează că este sub pantă, atunci se va descurca fără apă. Dar tot trebuie să-l întorci. În caz contrar, pe o parte pata se arde, iar pe de altă parte încălzirea este mai slabă

Parşev 16-09-2005 17:05

2 Parșev
De unde au venit informatia? Stilul de scriere nu seamănă cu literatura tehnică, mai apropiată de gospodină

Vrei dame sau pleci?

Orice om 20-09-2005 08:27

citat: Postat inițial de Parshev:
Vrei dame sau pleci?
Literatura tehnică descrie cum se face în condiții de fabrică sau de laborator, le aveți?

Orice om 20-09-2005 08:54

citat: Postat inițial de wood grouse:
Producătorii de gloanțe recomandă:
Luați o cărămidă cu spumă de gaz, găuriți în ea pentru calibrul dvs., adânc la o treime din produs, introduceți piesa de prelucrat în găurile de jos în sus și utilizați un arzător cu gaz sau un uscător de păr pentru a încălzi produsul până când strălucește ușor și aruncați produsul în apă sau răciți la temperatura camerei într-un dispozitiv (cărămidă).

2 cocoși de munte

Vrei să spui cărămizi de construcție obișnuite sau ceva special, cum ar fi argila de foc?

cocoș de munte 20-09-2005 10:12

Da, îl vând la fiecare târg de construcții.
Gaz-spumă-cărămidă a cumpărat un bloc și mi-am tăiat orice cărămizi mi-am dorit.
Folosesc o torță cu gaz pentru recoacere.
O vand si, reumpluta din cutii mai usoare.

RAY 27-09-2005 15:20

citat: Postat inițial de Anyman:
Pe de o parte, ai dreptate. Dar amintindu-mi din timpul antrenamentului că tratamentul termic nu este cel mai ușor lucru, cu siguranță m-aș consulta cu un termist sau aș căuta în cartea de referință corespunzătoare. La urma urmei, dacă cu cupru totul poate fi mai mult sau mai puțin clar, atunci alama poate fi foarte diferită în ceea ce privește compoziția chimică și, în consecință, potrivirea pentru tratamentul termic.
De exemplu, temperatura de recoacere pentru alama:
Alama L96: 540 - 600 grade;
Alama L90 - L62: 600 - 700 grade;
Din moment ce oamenii s-au adunat aici pentru a număra fiecare grăunte de pulbere, atunci totul trebuie să fie corect.

-----------
Da... mi-au adus atât de multe carcase pentru analiză - erau din ce în ce mai multe L63...
L96 și L90 - chiar și color - CUPRU... tot mai multe L63 și L65 păreau să fie întotdeauna folosite pentru cartușe...

Orice om 27-09-2005 20:00

Deci, în L96 există 95-97% cupru, motiv pentru care culoarea este cupru. În L63 62-65%

tov_Mauser 14-10-2005 11:04

ingrediente: cartușe de revolver Naganov
scule: clește, cârpă, arzător cu gaz pe aragaz

Udăm cârpa și o stoarcem, înfășurăm mânerele cleștilor, luăm manșonul de clește și îl încălzim în flacără la un unghi de 45 (de preferință în amurg - astfel încât să se vadă strălucirea metalului) , încălziți gâtul până la roșu tern, apoi lăsați mâneca deoparte să se răcească. Când sunt încălzite, cleștii masivi elimină căldura de la baza manșonului - care este clar vizibilă prin modul în care metalul se încălzește

Ieșirea sunt cartușe de înaltă calitate, care nu se crăpă în timpul reîncărcării repetate și al rulării/evăluirii pistolului

Necesitatea tratamentului termic.

Tratamentul termic al pieselor din oțel se efectuează în cazurile în care este necesar fie pentru a crește rezistența, duritatea, rezistența la uzură sau elasticitatea unei piese sau scule, fie, dimpotrivă, pentru a face metalul mai moale și mai ușor de prelucrat.

În funcție de temperaturile de încălzire și de metoda de răcire ulterioară, se disting următoarele tipuri de tratament termic: călire, călire și recoacere. În practica amatorilor, puteți folosi tabelul de mai jos pentru a determina temperatura unei părți fierbinți după culoare.

Culoare căldură: oțel	Temperatura de încălzire „C
Maro închis (vizibil pe întuneric)	530-580
maro-rosu	580-650
Roșu-închis	650-730
Roșu vișiniu închis	730-770
Roșu cireș	770-800
Roșu vișiniu deschis	800-830
Lumina rosie	830-900
Portocale	900-1050
Galben închis	1050-1150
Lumină galbenă	1150-1250
Alb strălucitor	1250-1350

Călirea pieselor din oțel.

Călirea conferă piesei de oțel o duritate și o rezistență mai mare la uzură. Pentru a face acest lucru, piesa este încălzită la o anumită temperatură, menținută o perioadă de timp, astfel încât întregul volum al materialului să se încălzească, și apoi răcită rapid în ulei (oțeluri structurale și pentru scule) sau apă (oțeluri carbon). În mod obișnuit, piesele din oțeluri de structură sunt încălzite la 880-900 ° C (culoare roșu deschis incandescent), cele din oțeluri instrumentale sunt încălzite la 750-760 ° C (culoare roșu vișiniu închis), iar cele din oțel inoxidabil sunt încălzite la 1050 -1100° C (culoare galben închis). Piesele sunt încălzite la început lent (la aproximativ 500°C), apoi rapid. Acest lucru este necesar pentru a se asigura că nu apar solicitări interne în piesă, ceea ce poate duce la fisuri și deformarea materialului.

În practica de reparații, folosesc în principal răcirea într-un singur mediu (ulei sau apă), lăsând piesa în el până se răcește complet. Cu toate acestea, această metodă de răcire este nepotrivită pentru piesele cu forme complexe, în care apar solicitări interne mari în timpul unei astfel de răciri. Părțile de formă complexă sunt mai întâi răcite în apă la 300-400 ° C, apoi transferate rapid în ulei, unde sunt lăsate până se răcesc complet. Timpul de rezidență al piesei în apă este determinat cu o rată de 1 s pentru fiecare 5-6 mm din secțiunea transversală a piesei. În fiecare caz individual, acest timp este selectat empiric în funcție de forma și greutatea piesei.

Calitatea întăririi depinde în mare măsură de cantitatea de lichid de răcire. Este important ca în timpul procesului de răcire a piesei, temperatura lichidului de răcire să rămână aproape neschimbată, iar pentru aceasta masa sa trebuie să fie de 30-50 de ori mai mare decât masa piesei care se întărește. În plus, înainte de a scufunda o parte fierbinte, lichidul trebuie amestecat bine pentru a-și egaliza temperatura pe întregul volum.

În timpul procesului de răcire, în jurul piesei se formează un strat de gaze, care împiedică schimbul de căldură între piesă și lichid de răcire. Pentru o răcire mai intensă, piesa trebuie mutată constant în lichid în toate direcțiile.

Piesele mici din oțel cu conținut scăzut de carbon (clasele „3O”, „35”, „40”) sunt ușor încălzite, stropite cu sulfură de fier de potasiu (sare de sânge galbenă) și puse din nou pe foc. De îndată ce acoperirea se topește, piesa este coborâtă în mediul de răcire. Sulfura de fier de potasiu se topește la o temperatură de aproximativ 850 ° C, ceea ce corespunde temperaturii de călire a acestor tipuri de oțel.

Călirea pieselor întărite.

Călirea pieselor întărite reduce fragilitatea acestora, crește duritatea și ameliorează stresul intern. În funcție de temperatura de încălzire, se disting călirea scăzută, medie și ridicată.

Vacanță scăzută utilizat în principal la prelucrarea sculelor de măsurare și tăiere. Partea întărită este încălzită la o temperatură de 150-250 ° C (culoarea temperaturii este galben deschis), menținută la această temperatură și apoi răcită în aer. Ca urmare a acestui tratament, materialul, deși își pierde fragilitatea, păstrează duritatea ridicată și, în plus, tensiunile interne care apar în timpul călirii sunt reduse semnificativ.

Vacanta medie utilizate în cazurile în care se dorește să confere piesei proprietăți elastice și rezistență suficient de mare cu duritate medie. Pentru a face acest lucru, piesa este încălzită la 300-500 ° C și apoi răcită lent.

Și, în sfârșit, vacanță mare supuse unor piese în care este necesară îndepărtarea completă a tuturor tensiunilor interne. În acest caz, temperatura de încălzire este și mai mare - 500-600 ° C.

Tratamentul termic (călirea și revenirea) a pieselor de formă simplă (role, osii, daltă, poanson) se face adesea la un moment dat. Piesa încălzită la o temperatură ridicată este scufundată în lichidul de răcire pentru o perioadă de timp, apoi îndepărtată. Călirea are loc datorită căldurii reținute în interiorul piesei.

O zonă mică a piesei este curățată rapid cu un bloc abraziv și este monitorizată culoarea ternării de pe aceasta. Când apare culoarea corespunzătoare temperaturii de temperare cerute (220° C - galben deschis, 240° C - galben închis, 314° C - albastru deschis, 330° C - gri), piesa este din nou scufundată în lichid, acum până când racire complet. La călirea pieselor mici (ca în timpul călirii), o parte semifabricată este încălzită și piesa care trebuie călită este plasată pe el. În acest caz, culoarea ternirii este observată pe piesa în sine.

Recoacerea pieselor din otel.

Pentru a facilita prelucrarea mecanică sau plastică a unei piese din oțel, duritatea acesteia este redusă prin recoacere. Așa-numita recoacere completă constă în faptul că piesa sau piesa de prelucrat este încălzită la o temperatură de 900 ° C, menținută la această temperatură pentru un timp necesar pentru a o încălzi pe întregul volum, apoi încet (de obicei împreună cu cuptorul). ) răcit la temperatura camerei.

Tensiunile interne care apar în piesă în timpul prelucrării sunt îndepărtate prin recoacere la temperatură joasă, în care piesa este încălzită la o temperatură de 500-600 ° C și apoi răcită împreună cu cuptorul. Pentru a reduce tensiunile interne și a reduce ușor duritatea oțelului, se utilizează recoacere incompletă - încălzire la 750-760 ° C și răcire lentă (de asemenea, împreună cu cuptorul).

Recoacerea și întărirea duraluminiului.

Recoacerea duraluminiului se efectuează pentru a reduce duritatea acestuia. Piesa sau piesa de prelucrat se încălzește la aproximativ 360° C, ca în timpul călirii, se menține pentru ceva timp și apoi se răcește în aer.

Duritatea duraluminiului recoaptă este aproape jumătate față de duraluminiul întărit.

Temperatura aproximativă de încălzire a unei piese din duraluminiu poate fi determinată după cum urmează. La o temperatură de 350-360° C, o așchie de lemn, care este trecută de-a lungul suprafeței fierbinți a piesei, devine carbonizată și lasă o urmă întunecată. Temperatura piesei poate fi determinată destul de precis folosind o bucată mică (de dimensiunea unui cap de chibrit) de folie de cupru, care este plasată pe suprafața sa. La o temperatură de 400° C, deasupra foliei apare o mică flacără verzuie.

Duraluminiul recoapt are duritate scăzută; poate fi ștanțat și îndoit de două ori fără teama de crăpături.

întărire. Duraluminul poate fi întărit. La întărire, piesele din acest metal sunt încălzite la 360-400 ° C, ținute o perioadă de timp, apoi scufundate în apă la temperatura camerei și lăsate acolo până se răcesc complet. Imediat după aceasta, duraluminiul devine moale și flexibil, ușor îndoit și forjat. Dobândește duritate crescută după trei până la patru zile. Duritatea (și, în același timp, fragilitatea) crește atât de mult încât nu poate rezista la îndoirea la un unghi mic.

Recoacerea mierii și alama.

Recoacerea cuprului. Cuprul este, de asemenea, supus unui tratament termic. În acest caz, cuprul poate fi făcut fie mai moale, fie mai dur. Cu toate acestea, spre deosebire de oțel, cuprul este întărit prin răcirea lentă în aer, iar cuprul devine moale prin răcirea rapidă în apă. Dacă un fir sau un tub de cupru este încălzit în roșu (600°) pe foc și apoi scufundat rapid în apă, cuprul va deveni foarte moale. După ce a dat forma dorită, produsul poate fi încălzit din nou la foc la 400 ° C și lăsat să se răcească în aer. Sârma sau tubul va deveni apoi solid.

Dacă este necesar să îndoiți tubul, acesta este umplut strâns cu nisip pentru a evita aplatizarea și crăparea.

Recoacerea alamei îi crește ductilitatea. După recoacere, alama devine moale, se îndoaie cu ușurință, se întinde și se întinde bine. Pentru recoacere, se încălzește la 500 ° C și se lasă să se răcească în aer la temperatura camerei.

Albăstrirea și „albăstrirea” oțelului.

Albăstreală pentru rufe. După albăstruire, piesele din oțel capătă o culoare neagră sau albastru închis de diferite nuanțe, păstrează un luciu metalic, iar pe suprafața lor se formează o peliculă de oxid persistent; protejarea pieselor împotriva coroziunii. Înainte de albăstrire, produsul este măcinat și lustruit cu grijă. Suprafața sa se degresează prin spălare în alcaline, după care produsul se încălzește la 60-70° C. Apoi se introduce într-un cuptor și se încălzește la 320-325° C. Se obține doar o colorare uniformă a suprafeței produsului. când este încălzit uniform. Produsul astfel tratat se șterge rapid cu o cârpă înmuiată în ulei de cânepă. După lubrifiere, produsul este ușor încălzit din nou și șters.

„Albăstrirea” oțelului. Piesele din oțel pot primi o culoare albastră frumoasă. Pentru aceasta se fac două soluții: 140 g de hiposulfit la 1 litru de apă și 35 g de acetat de plumb („zahăr de plumb”) tot la 1 litru de apă. Înainte de utilizare, soluțiile sunt amestecate și încălzite până la fierbere. Produsele sunt precurățate, lustruite până la strălucire, apoi scufundate în lichid clocotit și păstrate până se obține culoarea dorită. Apoi piesa se spală în apă fierbinte și se usucă, după care se șterge ușor cu o cârpă umezită cu ricin sau ulei de mașină curat. Piesele tratate în acest mod sunt mai puțin susceptibile la coroziune.

Sunteți interesat de recoacerea, întărirea și tratamentul termic al alamei? Furnizorul Evek GmbH oferă să cumpere alamă la un preț accesibil într-o gamă largă. Vom asigura livrarea produselor în orice punct de pe continent. Pretul este optim.

Alegerea tehnologiei

Tipurile de tratament termic al alamei sunt determinate de procentul de zinc din aliaj, precum și de tipul diagramei de fază, de ce tip de alamă îi aparține aliajul - monofazat sau bifazat. Furnizorul Evek GmbH oferă să cumpere produse din alamă laminată de producție internă și străină la un preț accesibil într-o gamă largă. Vom asigura livrarea produselor în orice punct de pe continent. Pretul este optim.

Tratament termic al alamelor monofazate (simple).

Pentru astfel de soiuri se utilizează recristalizare sau recoacere convențională. Scopul este ameliorarea tensiunilor interne care pot apărea în timpul deformării plastice a materialului. Modul de recoacere depinde de concentrația de zinc din aliaj: odată cu creșterea acestui parametru, temperatura necesară de tratament termic scade, dar nu mai mult de 300 °C. Eficiența recoacerii depinde de dimensiunea finală a granulelor din microstructură. Ele sunt instalate conform citirilor unui microscop metal-instrumental sau conform structurilor de referință, care sunt date în GOST 5362.

Atmosfera de recoacere

Nu se recomandă efectuarea tratamentului termic într-o atmosferă normală care conține cantități semnificative de oxigen. Acest lucru duce la o scădere neuniformă a mărimii granulelor, iar petele de oxid sunt clar vizibile pe suprafața aliajului, care trebuie îndepărtate prin gravarea aliajului într-o soluție de acid ortofosforic sau dicromat de potasiu. O metodă mai eficientă de tratare termică este recoacerea în vid sau utilizarea unei atmosfere protectoare de gaze inerte. În același timp, consumul de zinc este redus.

Tratament termic al alamelor bifazate

Alama multifazica se obtine prin adaugarea altor elemente de aliere decat zinc - fier, aluminiu, plumb, etc. Fiecare dintre clasele de alama are propria sa temperatura de recoacere de recristalizare. Cele mai frecvent utilizate moduri sunt:

Cumpără. Furnizor, pret

Sunteți interesat de recoacerea, întărirea și tratamentul termic al alamei? Furnizorul Evek GmbH oferă să cumpere alamă la prețul producătorului. Vom asigura livrarea produselor în orice punct de pe continent. Pretul este optim. Vă invităm la cooperarea partenerilor.