Standardizarea lucrărilor de reglare la mașinile CNC. Metodologie de raționalizare a anumitor tipuri de muncă. Timpul petrecut cu configurarea mașinii

DEZVOLTARE METODOLOGICĂ PE DISCIPLINĂ

„TEHNOLOGIA INGINERIEI MECANICE”

Alcătuit de profesor: Fazlova Z.M.

Introducere

Intensificarea producției, implementarea cu succes a celor mai noi echipamente și tehnologii necesită îmbunătățirea organizării muncii, producției și managementului, ceea ce este posibil doar pe baza reglementărilor tehnice.

Raționarea forței de muncă este stabilirea unei măsuri a costurilor cu forța de muncă, adică totalul cheltuielilor sociale necesare timpului de lucru pentru producerea de produse cu o anumită valoare de consum pentru o anumită perioadă de producție și condiții tehnice. Cele mai importante sarcini ale standardizării muncii sunt îmbunătățirea consecventă a organizării muncii și a producției, reducerea intensității muncii a produselor și menținerea unor relații sănătoase din punct de vedere economic între creșterea productivității muncii și salarii. Standardizarea muncii ar trebui să contribuie la implementarea activă a experienței avansate, realizărilor științei și tehnologiei.

Dezvoltarea metodologică „Raționalizarea lucrărilor efectuate pe mașini cu stare de urgență” vă permite să dobândiți abilitățile necesare în stabilirea unui standard rezonabil de timp pentru efectuarea unei operațiuni tehnologice. Acesta conturează baza teoretică pentru stabilirea standardelor de timp pentru o operație tehnologică CNC. Anexa conține standardele de bază ale muncii în inginerie mecanică.

EVALUAREA LUCRĂRILOR, EFECTUAT PE MAȘINI CNC

Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare mecanică a pieselor pentru producția la scară mică și individuală este utilizarea mașinilor cu control numeric computerizat (CNC). Mașinile CNC sunt semiautomate sau automate, toate piesele mobile ale cărora efectuează atât mișcări de lucru, cât și mișcări auxiliare automat, conform unui program prestabilit. Include comenzi tehnologice și valori numerice ale mișcărilor părților de lucru ale mașinii.

Resetarea unei mașini CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, astfel încât aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.

Timp standard pentru efectuarea operațiunilor la mașinile CNC N BP constă din norma timpului pregătitor și final T pz și norma timpului piesei T buc:

(1)

T buc = (T c.a + T în K TV)
(2)

Unde n - numărul de piese din lotul fabricat;

T c.a - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min;

T in - timp auxiliar, min;

K TV - factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese care se prelucrează;

a those, a org, and exc - timp pentru întreținerea tehnologică și organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul serviciului cu o singură mașină, % din timpul de funcționare.

Timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului este calculat folosind formula

T c.a = T o + T mv (3)

unde T o este timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min:

T o = (4)

L i este lungimea traseului parcurs de o unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea unei secțiuni tehnologice (ținând cont de plonjare și depășire);

s m - avans minut într-o secțiune tehnologică dată, mm/min;

T mv - timp mașină-auxiliar conform programului (pentru furnizarea și scoaterea unei piese sau scule din punctele de plecare către zonele de prelucrare, setarea sculei la dimensiune, schimbarea sculei, modificarea valorii și direcției de avans, timp de pauze (opriri) tehnologice etc.) , min.

Timpul auxiliar se determină după cum urmează:

T in = T in.u + T in.op + T in.meas (5)

unde Tv.u este timpul de instalare și demontare a piesei, min;

T v.op - timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min;

Staniu. Schimbare - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurare, min.

Standarde de timp pentru instalarea și demontarea pieselor sunt determinate de tipuri de dispozitive în funcție de tipurile de mașini și asigură cele mai comune metode de instalare, aliniere și fixare a pieselor în cleme și dispozitive universale și speciale.

Timp suplimentar asociat cu intervenția chirurgicală subdivizat:

a) pentru timpul auxiliar asociat operațiunii care nu a fost inclus în ciclul de funcționare automată a mașinii conform programului;

b) timp mașină-auxiliar asociat tranziției, inclus în program, legat de funcționarea automată auxiliară a mașinii.

Dimensiunile necesare pieselor prelucrate pe mașini CNC sunt asigurate de proiectarea mașinii sau a sculei de tăiere și de precizia ajustării acestora. Din cauza asta timp pentru măsurătorile de control ar trebui inclus în standardul de timp al piesei numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și nu poate fi acoperit de timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului.

Timp pentru întreținerea locului de muncă determinate de standarde și dimensiuni standard ale echipamentelor, ținând cont de întreținerea unei singure și mai multe mașini ca procent din timpul de funcționare.

Timp de odihnă și nevoi personale la întreținerea unui utilaj de către un muncitor, acesta nu este alocat separat și se ia în considerare în timpul deservirii locului de muncă.

Standarde pentru timpul pregătitor și final sunt concepute pentru configurarea mașinilor CNC pentru prelucrarea pieselor folosind programe de control încorporate și nu includ acțiuni suplimentare de programare direct la locul de muncă (cu excepția mașinilor echipate cu sisteme de control al programului operațional).

Norme de timp piesei pentru reglarea dimensională a sculelor de tăiere în afara mașinii sunt destinate standardizării lucrărilor de instalare a sculelor de tăiere pentru mașinile CNC, care sunt efectuate de producătorii de scule în afara mașinii într-o încăpere special echipată, folosind instrumente speciale.

PROBLEMA TIPICĂ CU SOLUȚIA

Date inițiale: parte - arbore (Fig. 1); material - otel 30G; tratarea de precizie a suprafeței 1,2,3 - ACEASTA10; rugozitatea suprafeței 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Blank: metoda de producție - ștanțare (precizie obișnuită ACEASTA 16); starea suprafeței - cu crustă; greutate 4,5 kg; alocație pentru tratarea suprafeței: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Mașină: model 16K20FZ. Detalii pașaport:

viteza axului P(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

interval de avans s m (mm/min)

de-a lungul axei de coordonate X- 0,05...2800;

de-a lungul axei de coordonate z - 0,1...5600;

forta maxima admisa de mecanismul de avans longitudinal este de 8000 N, de mecanismul de avans transversal - 3600 N;

puterea de antrenare a mișcării principale - 11 kW;

domeniul de reglare a vitezei de rotație a unui motor electric de putere constantă este de 1500...4500 rpm.

Funcționare: bazare în centre, cu lesa instalată la suprafață.

1. Selectarea etapelor de prelucrare.

Se stabilesc etapele de prelucrare necesare. Pentru a obține dimensiunile unei piese corespunzătoare calității 10, dintr-o piesă de prelucrat de calitate 16, este necesar să se efectueze prelucrarea în trei etape: brută, semifinisare și finisare.

2. Selectarea adâncimii de tăiere.

Se determină adâncimea minimă de tăiere necesară pentru etapele de semifinisare și finisare ale prelucrării (Anexa 5).

În timpul etapei de finisare a tratamentului de suprafață 1, al cărui diametru corespunde intervalului de dimensiuni 8...30 mm, adâncimea de tăiere recomandată t = 0,6 mm; pentru suprafata 2, al cărui diametru corespunde intervalului de dimensiuni 30...50 mm, t= 0,7 mm; pentru suprafața 3, al cărei diametru corespunde intervalului de dimensiuni 50...80 mm, t = 0,8 mm.

În mod similar, în stadiul de semifinisare a tratamentului de suprafață / recomandat t = 1,0 mm; pentru suprafata 2 - t - 1,3 mm; pentru suprafata 3 - t = 1,5 mm.

Figura 1 - Schiță a arborelui și a traseului sculei

Adâncimea de tăiere pentru etapa de degroșare a prelucrării este determinată pe baza alocației totale pentru prelucrare și a sumei adâncimii de tăiere a etapelor de finisare și semifinisare de prelucrare: pentru suprafața 1 - t = 4,4 mm; pentru suprafata 2 - t = 2,0 mm; pentru suprafata 3 - t = 2,7 mm. Valorile selectate sunt introduse în tabelul 1.

Tabelul 1 - Determinarea modului de tăiere

Dimensiunea modului de tăiere

Etapa de tratare a suprafeței

Proiect

Semifinisat

Finisare

Adâncimea de tăiere t, mm

Avansarea mesei este de la, mm/tur

Avans acceptat s pr, mm/rev

Viteza de tăiere a mesei V t, m/min

Viteza de tăiere ajustată V, m/min

Viteza reală a axului n f, m/min

Viteza reală de tăiere Vf, m/min

Puterea de tăiere a mesei N t, kW

Puterea efectivă de tăiere N, kW

Avans minut s m, mm/min

3. Selectarea unui instrument.

Mașina 16K20FZ utilizează freze cu o secțiune de suport de 25 x 25 mm, grosimea plăcii de 6,4 mm.

Pe baza condițiilor de prelucrare, se adoptă o formă de placă triunghiulară cu un unghi de vârf
° din aliaj dur T15K6 pentru etapele de degroșare și semifinisare de prelucrare și T30K4 - pentru etapa de finisare (Anexa 3).

Perioada de durabilitate standard: T = 30 minute.

4. Selectarea hranei.

4.1. Pentru etapa de degroșare a prelucrării, avansul este selectat în funcție de adj. 3.

Pentru suprafata 1 la strunjirea pieselor cu un diametru de până la 50 mm și adâncimea de tăiere t = Avans recomandat de 4,4 mm de la =0,35 mm/tur. Pentru suprafete 2 și, respectiv, 3, se recomandă avansurile de la =0,45 mm/tur. și s de la =0,73 mm/rev.

După adj. 3 factori de corecție pentru avans sunt determinați în funcție de materialul sculei LA s și = 1.1 și metoda de fixare a plăcilor K sp = 1,0.

4.2. Pentru etapa de semifinisare a prelucrării, valorile furajelor sunt determinate în funcție de adj. 3 în același mod: pentru suprafețe 1 Și 2 s din =0,27 mm/tur., suprafețe 3 s de la =0,49 mm/tur.

Factori de corecție pentru avans în funcție de materialul sculei K s și = 1,1, metoda de fixare cu platină K sp = 1,0.

    După adj. 3 determinăm factorii de corecție pentru avansul etapelor de degroșare și semifinisare ale prelucrării pentru condițiile de prelucrare modificate: în funcție de secțiunea transversală a suportului de tăiere LA s d = 1,0; rezistența piesei de tăiere K s l = 1,05; proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA s și = 1,0; diagrame de instalare a piesei de prelucrat LA la = 0,90; starea suprafeței piesei de prelucrat K s p = 0,85; parametrii geometrici ai tăietorului K sp = 0,95; rigiditatea mașinii K sj = 1,0.

    Viteza finală de avans a etapei de degroșare a prelucrării este determinată de:

Pentru suprafata 1

s pr1 =0,35·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,29 mm/rev.

Pentru suprafata 2

s pr2 =0,45·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,38 mm/rev.

Pentru suprafata 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm/tur.

Viteza de avans a etapei de semifinisare a procesării este calculată în mod similar:

pentru suprafete 1 Și 2 s pr1,2 = 0,23 mm/tur;

pentru suprafata 3 s pr3 = 0,41 mm/tur.

    pentru suprafata 1 s de la 1 = 0,14 mm/tur.,

    pentru suprafata 2 s de la 2 = 0,12 mm/tur.,

    pentru suprafata 3 s de la 3 =0,22 mm/tur.

După adj. 3, se determină factori de corecție pentru alimentarea etapei de finisare a prelucrării pentru condițiile modificate: în funcție de proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA s = 1,0; diagrame de instalare a piesei de prelucrat LA la=0,9; raza vârfului tăietorului K Sf = 1,0; calitatea preciziei piesei de prelucrat l 4 = 1,0. Viteza de avans finală a etapei de finisare a procesării este determinată de:

    pentru suprafata 1 s pr = 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,13 mm/tur.,

    pentru suprafata 2 s p p = 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,11 mm/tur.,

Pentru suprafața 3 s p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/tur

Valorile de alimentare calculate pentru etapa de finisare a tratamentului de suprafață sunt introduse în tabel. 1.

5. Alegerea vitezei de tăiere.

La etapa de degroșare a prelucrării oțelului aliat cu piele cu adâncime de tăiere t = 4,4 mm și viteză de avans = 0,29 mm/tur. viteza de taiere pentru suprafata 1 V t = 149 m/min; cu adâncimea de tăiere t = 2,0 mm și avans s p p = 0,38 mm/tur. viteza de taiere pentru suprafata 2 Vt = 159 m/min; cu adâncimea de tăiere t = 2,7 mm și avans s pr = 0,61 mm/tur. viteza de taiere pentru suprafata 3 V t = 136 m/min.

După adj. 8, 9, factorii de corecție sunt selectați pentru etapa de degroșare a prelucrării în funcție de materialul sculei: pentru suprafață 1 LA în = 1,0, pentru suprafețele 2 și 3 LA în =0,95.

Viteza finală de tăiere pentru etapa de degroșare a prelucrării va fi:

    pentru suprafata 1 V 1 = 149.0,85 = 127 m/min;

    pentru suprafata 2 V 2 = 159.0,81 = 129 m/min;

    pentru suprafata 3 V 3 = 136.0,98 = 133 m/min.

5.2. În stadiul de semifinisare de prelucrare a oțelului aliat fără piele cu adâncime de tăiere t până la 3,0 mm și avans s p p = 0,23 mm/rev. viteza de taiere pentru suprafete 1 Și 2 - V T = 228m/min; cu adâncimea de tăiere t = 1,5 mm și avans s pr =0,41 mm/rev. viteza de taiere pentru suprafata 3 - V t = 185 m/min.

Factor de corecție pentru etapa de semifinisare a prelucrării în funcție de materialul sculei K v = 0,95.

După adj. 8, 9, factorii de corecție rămași pentru viteza de tăiere sunt selectați în timpul etapelor de degroșare și semifinisare ale prelucrării pentru condițiile modificate:

în funcţie de grupa de prelucrabilitate a materialului LA v Cu = 0,9;

tip de prelucrare K vo = 1,0;

rigiditatea mașinii K vo = 1,0;

proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA v m = 1,0; parametrii geometrici ai tăietorului:

pentru suprafete 1 Și 2 K v f =0,95, pentru suprafață 3 K v f = 1,15; perioada de durabilitate a piesei tăiate LA v T = 1,0;

disponibilitatea răcirii LA v și = 1,0.

Viteza finală de tăiere în timpul etapei de degroșare a prelucrării este determinată de:

    pentru suprafata 1 Și 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 m/min;

    pentru suprafata 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 m/min.

5.3. Viteza de tăiere pentru etapa de finisare a prelucrării este determinată de adj. 8, 9:

la t = 0,6 mm și s p p = 0,13 mm/tur. pentru suprafata 1 V T =380 m/min;

la t = 0,7 mm și s p p = 0,11 mm/tur. pentru suprafata 2 V T =327 m/min;

la t = 0,8 mm și s p p = 0,2 mm/tur. V T =300 m/min.

După adj. 8, 9, factorul de corecție pentru viteza de așchiere este determinat pentru etapa de finisare a prelucrării în funcție de materialul sculei; K V n =0,8. Coeficienții de corecție pentru etapa de finisare sunt numeric aceiași cu coeficienții pentru etapele de degroșare și semifinisare.

Factorul general de corecție pentru viteza de tăiere în timpul etapei de finisare a prelucrării: K v = 0,68 - pentru suprafete 1 Și 2; K v = 0,80 - pentru suprafață 3.

Viteza finală de tăiere în etapa de finisare:

    pentru suprafata 1 V 1 = 380.0,68 = 258 m/min;

    pentru suprafata 2 V 2 = 327.0,68 = 222 m/min;

    pentru suprafata 3 V 3 = 300·0,80 = 240 m/min.

Valorile vitezei de tăiere tabulate și corectate sunt introduse în tabel. 1.

5.4. Viteza axului conform formulei

În timpul etapei de degroșare a tratamentului de suprafață 1

n = = 1263 rpm

Viteza de rotație disponibilă pe mașină este acceptată, n f = = 1000 rpm. Apoi viteza reală de tăiere este determinată de formula:

V f = = 97,4 m/min.

Calculul vitezei de rotație a arborelui, reglarea acesteia în funcție de pașaportul mașinii și calculul vitezei reale de tăiere pentru alte suprafețe și etape de prelucrare se efectuează în mod similar. Rezultatele calculului sunt rezumate în tabel. 1.

Deoarece mașina 16K20FZ este echipată cu o cutie de viteze automată, valorile acceptate ale vitezei axului sunt setate direct în programul de control. Dacă mașina utilizată are comutarea manuală a vitezei de rotație a arborelui, programul de control trebuie să ofere opriri tehnologice pentru comutare sau să stabilească cea mai mică viteză de rotație calculată pentru toate suprafețele și etapele de prelucrare.

5.5. După calcularea vitezei reale de tăiere pentru etapa de finisare a prelucrării, avansul este reglat în funcție de rugozitatea suprafeței prelucrate.

După adj. 8, 9 pentru a nu mai obține rugozitate Ra5 La prelucrarea oțelului de structură cu o viteză de tăiere Vf = 100 m/min cu o freză cu raza vârfului r in = 1,0 mm, se recomandă un avans s de = 0,47 mm/tur.

După adj. 8, 9, factorii de corecție pentru avans și rugozitatea suprafeței prelucrate sunt determinați pentru condiții modificate: în funcție de:

proprietățile mecanice ale materialului prelucrat K s =1,0;

material instrumental K s u = 1,0;

tip de prelucrare K s o =1,0;

prezența răcirii K s w =1,0.

În cele din urmă, avansul maxim admis de rugozitate pentru etapa de finisare a suprafețelor de prelucrare 1 și 2 este determinată de formula

s o =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0=0,47 mm/rev.

Alimentațiile pentru etapa de finisare a suprafețelor de prelucrare 1 și 2, calculate mai sus, nu depășesc această valoare.

Niciuna dintre valorile calculate nu depășește puterea de antrenare a mișcării principale a mașinii. În consecință, modul de putere de tăiere stabilit este fezabil (calcul nu este dat).

6. Determinarea avansului minute.

Hrănire pe minut conform formulei

s m = n f s o

În timpul etapei de degroșare a prelucrării pentru suprafața 1

s m = 1000 · 0,28 = 280 mm/min.

Valorile minutelor de alimentare pentru alte suprafețe și etape de procesare sunt calculate în mod similar și sunt reprezentate în tabel. 1.

7. Determinarea timpului de funcționare automată a programului mașinii.

Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului general.

Pentru mașina unealtă I6VT2OFZ, timpul de fixare a capului turelei Tif = 2 s și timpul de rotație a capului turelei cu o poziție T ip = 1.

Rezultatele calculului sunt prezentate în tabel. 2.

8. Determinarea normei de timp al piesei.

8.1. Rata de timp a piesei este determinată de formula (2)

8.2. Timpul auxiliar constă din componente, a căror alegere se efectuează conform primei părți a standardelor (formula (5)). Timp auxiliar pentru montarea și demontarea piesei Тв.у = 0,37 min (Anexa 12).

Timpul auxiliar asociat operației, Tv.op, conține timpul de pornire și oprire a mașinii, pentru verificarea întoarcerii sculei la un punct dat după prelucrare, pentru montarea și îndepărtarea scutului care protejează împotriva stropirii cu emulsie (Anexa 12, 13):

T v.op = 0,15+0,03=0,15 min.

Măsurătorile auxiliare de timp și de control conțin timp pentru două măsurători cu un suport limită unilateral, patru măsurători cu un șubler și o măsurătoare cu un șablon de formă simplă (Anexa 18):

T de la =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.

8.3. Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului este calculat pentru fiecare secțiune a traseului sculei și este rezumat în tabel. 2.

Tabelul 2 – Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului

Continuarea tabelului 2

Secțiunea de traiectorie (numărul de poziții de scule din pozițiile anterioare și de lucru)

Deplasare de-a lungul axei Z, mm

Cursarea axei X, mm

Lungimea secțiunii i-a a traseului sculei

Alimentare minut în secțiunea i-a

Timpul principal de funcționare automată a mașinii conform programului

Timp auxiliar de mașină

Instrumentul #2 -

instrumentul nr. 3

Instrumentul #3 -

instrumentul nr. 4

8.4. Timpul final al ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Timp total auxiliar

B = 0,37+0,18+0,855 = 1,405 min.

8.6. Timpul pentru întreținerea organizatorică și tehnică a locului de muncă, odihnă și nevoi personale este de 8% din timpul operațional (Anexa 16).

8.7. Rata finală a timpului piesei:

T PC = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.

9. Timp pregătitor și final.

Timpul pregătitor și final este determinat de formulă

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obra.

Timp de pregătire organizatorică: T pz1 = 13 min,

timpul pentru a configura o mașină, un dispozitiv, un dispozitiv de control numeric

T pz2 = 4,0 + 1,2 +0,4+0,8+0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5+0,3 =13,4 min;

timp pentru procesarea de probă a piesei

T arr = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Timp general pregătitor și final

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Dimensiunea lotului de piese

n= N/S,

unde S este numărul de lansări pe an.

Pentru producția de serie medie S = 12 prin urmare

n = 5000/12=417.

11. Timpul de calcul al piesei

T buc.k = T PC + T pz / n= 5,18+29,545/417 = 5,25 min.

Să luăm în considerare care este procesul de standardizare a lucrărilor de reglare pe mașinile CNC și de ce este necesar.

La dezvoltarea proceselor complexe de prelucrare a pieselor pentru mașini CNC și a programelor care le controlează, principalul criteriu este timpul standard pentru fabricarea pieselor. Fără acesta, este imposibil să se calculeze salariul pentru operatorii de mașini, să se calculeze indicatori precum productivitatea muncii și factorul de încărcare a echipamentului.

Începutul procesului

De obicei, lucrătorii trebuie să aloce mai mult timp procedurii de apropiere și retragere, schimbarea modurilor și schimbarea instrumentelor. Prin urmare, durata perioadei de configurare este, de asemenea, luată în considerare ca parte a costurilor de timp pentru prelucrarea pieselor. Standardizarea muncii începe cu sincronizarea în condițiile de funcționare a mașinii. Folosind un cronometru, se înregistrează timpul necesar pentru a instala o piesă pe mașină și apoi a o scoate.

Minutele sunt cheltuite pentru întreținerea locului de muncă, nevoile imediate ale operatorului. Când lucrați pe un strung rotativ (cu o singură coloană), durează 14 minute, iar pe o mașină cu două coloane - 16 minute.

Ce este inclus în întreținerea locului de muncă?

Procesul de întreținere a mașinii include:

  • măsuri organizatorice - inspecția mașinii, încălzirea acesteia, testarea echipamentelor: funcționare în sistem hidraulic și CNC. Este nevoie de ceva timp pentru a finaliza sarcina (comanda de lucru, desen, software) și a primi instrucțiuni și instrumente de la maestru; prezentați prima probă din piesa primită departamentului de control al calității, lubrifiați și curățați mașina în timpul schimbului, curățați zona de lucru după finalizarea acesteia. Costurile constante de timp pentru efectuarea unui set de lucrări organizatorice pe echipamente de strunjire rotativă, în conformitate cu standardele, sunt de 12 minute. Atunci când sunt necesare eforturi suplimentare de întreținere, se introduce o modificare adecvată;
  • măsuri tehnice - înlocuirea unui instrument care a devenit plictisitor; reglarea mașinilor pe tot parcursul schimbului și setare. Există și alte sarcini obligatorii: în timpul procesului de lucru, așchiile trebuie îndepărtate în mod constant din zonele de tăiere sau de strunjire.

Timpul petrecut cu configurarea mașinii

Documentele care reflectă standardele de muncă definesc timpul pentru montarea echipamentelor, în funcție de proiectarea acestuia. Dacă prelucrarea se efectuează pe, standardele pentru instalarea și scoaterea sculelor de tăiere sunt luate ca bază pentru calcul.

Atunci când este necesară corectarea pozițiilor sculelor de prelucrare a pieselor de testare, perioada de prelucrare a piesei este inclusă în durata etapei pregătitoare.

Standardele pentru instalarea și întreținerea strungurilor automate sunt un standard standard important. Ele sunt incluse în timpul total pentru producția unei piese și, în consecință, formează indicatorii economici ai angajatului și producția în ansamblu.

Culegeri de documente normative

Standardizatorii fabricilor și fabricilor în care sunt utilizate mașini controlate numeric și program utilizează standardele stabilite în documente atunci când calculează timpul de lucru:

  • Tariful unificat și Directorul de calificare al lucrărilor;
  • Clasificatorul întreg rusesc al profesiilor muncitorilor;
  • Director unificat de calificare pentru posturile de manageri și specialiști;
  • Colecții de standarde de muncă pentru lucrările efectuate pentru amenajarea echipamentelor programabile.

IMPORTANT! Toată această literatură normativă este de bază pentru managerii de toate nivelurile și structurile de personal.

Fără acesta, este imposibil să se determine timpul necesar pentru a finaliza anumite cantități de muncă, numărul de specialiști care trebuie implicați și standardele de timp utilizate în elaborarea hărților pentru procesele tehnologice.

Carduri de configurare

Pentru o mașină de un anumit tip, se dezvoltă o durată strict standardizată a operațiunilor de ajustare a producției și i se atribuie o hartă de ajustare. La dezvoltare se iau în considerare mulți factori pentru a obține imaginea finală.

Limita de timp alocată operatorului mașinii prevede:

  • specificul procedurii de diagnosticare a parcului de mașini;
  • disponibilitatea mai multor opțiuni pentru modul de configurare;
  • respectarea cerințelor de serviciu.

Pentru a determina rata de intensitate a forței de muncă (unitate de măsură - ore-om sau minute-om) a oricărei lucrări, luați în considerare timpul în care o piesă este prelucrată pe o anumită mașină. Standardizatorul funcționează și cu conceptul de standard de timp pe bucată, care determină timpul total în funcție de tipurile de muncă.

În consecință, timpul total este împărțit în segmente principale și auxiliare, activități de întreținere a birourilor; tranziții între mașini în timpul întreținerii cu mai multe mașini; monitorizarea procesului de lucru; pauze cauzate de funcționarea echipamentului.

Institutul de Muncă are rezultatele standardizării pentru echipamentele de frezare și foraj-alezat strungurile și liniile automate sunt prevăzute cu standarde.

IMPORTANT! Cunoscând standardele, managerii determină gradul de angajare al lucrătorului (se calculează intensitatea muncii acestuia), distribuie zonele de lucru și stabilesc ritmul optim de lucru.


Întreținere multi-mașină - abordări ale sincronizarii

În fabricile cu grad ridicat de automatizare se practică întreținerea multimașină a mașinilor CNC (forme de organizare a muncii – în echipe, unități și individual). În consecință, sunt alocate zone de servicii.

Întreținerea pe mai multe mașini include timpul petrecut pe:

  • preîncălzirea echipamentului la ralanti, dacă acest lucru este prevăzut în instrucțiunile de utilizare pentru echipamentele de strunjire;
  • lucrați conform programului de control al mașinii cu întreținere la locul de muncă;
  • montarea pieselor de prelucrat, îndepărtarea pieselor și controlul calității;
  • satisfacerea nevoilor personale ale operatorului;
  • pierderea planului planificat;
  • efectuarea etapei pregătitoare și finale a lucrărilor;

Forța de muncă cu mai multe mașini este clasificată în funcție de muncă; zone, tipuri și sisteme; funcţii îndeplinite de un operator cu mai multe maşini.

Sisteme și metode de întreținere a mașinilor

Întreprinderile practică un sistem de întreținere ciclică - la locurile de muncă și liniile de producție pentru mașini care au o perioadă de timp egală sau similară în care piesa este procesată. Ea se caracterizează printr-un flux constant de cereri. Neciclic este faptul că operatorul merge imediat să întrețină mașina în cazul în care modul de funcționare automat s-a încheiat. Se caracterizează prin cerințe ocazionale de service.

Sunt posibile și alte metode:

  • santinelă - un muncitor monitorizează întregul parc de mașini care i-a fost atribuit, determinând simultan nevoia de întreținere. Cu prioritate, prioritatea în service este determinată de operator, în funcție de costul pieselor aflate în procesare.
  • traseu, implică mersul în jurul unui grup de mașini de-a lungul unui traseu prestabilit.

Deservirea mai multor mașini cu o durată identică sau diferită a operațiunilor de prelucrare a piesei de prelucrat are propriile sale nuanțe. Cu toate acestea, toate sunt supuse standardizării în timpul dezvoltării atentă a procesului de producție.

Concluzie

La mașinile CNC, pentru a standardiza munca de reglare, trebuie să țineți cont de multe nuanțe atunci când calculați durata diferitelor operații.

La determinarea timpului final de prelucrare a unei piese pe o singură mașină (vorbim de strunjire sau), standardele sunt calculate pentru întregul parc de mașini.

Utilizarea mașinilor cu control numeric computerizat (CNC) este una dintre direcțiile principale în automatizarea tăierii metalelor, ceea ce face posibilă eliberarea unui număr mare de echipamente universale, precum și îmbunătățirea calității produselor și a condițiilor de lucru ale operatori de maşini. Diferența fundamentală dintre aceste mașini și cele convenționale este că programul de procesare este specificat în formă matematică pe un mediu de program special.

Timpul standard pentru operațiunile efectuate pe mașini CNC atunci când se lucrează pe o singură mașină constă din timpul standard pregătitor și final și timpul standard al piesei:

Timpul pregătitor și final este determinat de formulă

T pz = T pz1 + T pz2 + T pr.obra

Rata de timp bucată este calculată folosind formula


T c. a = T o + T mv,


Timpul principal (tehnologic) se calculează pe baza modurilor de tăiere, care sunt determinate conform Standardelor Generale de Construcție de Mașini pentru timp și moduri de tăiere pentru lucrările de raționalizare efectuate la mașini universale și polivalente cu comandă numerică. Conform acestor standarde, designul și materialul piesei de tăiere a sculei sunt selectate în funcție de configurația piesei de prelucrat, stadiul de prelucrare, natura adaosului care este îndepărtat, materialul care este prelucrat etc. Este de preferat să utilizați o unealtă echipată cu plăci din aliaj dur (dacă nu există restricții tehnologice sau de altă natură privind utilizarea acestora). Astfel de limitări includ, de exemplu, prelucrarea intermitentă a oțelurilor rezistente la căldură, prelucrarea găurilor cu diametru mic, viteza de rotație insuficientă a piesei etc.

Adâncimea de tăiere pentru fiecare etapă de prelucrare este selectată astfel încât să se asigure eliminarea erorilor de prelucrare și a defectelor de suprafață apărute la etapele anterioare de prelucrare, precum și pentru a compensa erorile apărute în etapa actuală de prelucrare.

Viteza de avans pentru fiecare etapă de prelucrare este atribuită ținând cont de dimensiunile suprafeței de prelucrat, de precizia și rugozitatea specificate a materialului de prelucrat și de adâncimea de tăiere selectată în etapa anterioară. Viteza de avans selectată pentru etapele de degroșare și semifinisare ale prelucrării este verificată pe baza rezistenței mecanismului mașinii. Dacă nu îndeplinește aceste condiții, se reduce la o valoare acceptabilă de rezistența mecanismului mașinii. Alimentația selectată pentru etapele de finisare și finisare ale procesării este verificată pentru a se asigura că se obține rugozitatea necesară. Cel mai mic dintre reprize este în cele din urmă selectat.

Viteza și puterea de tăiere sunt selectate în conformitate cu parametrii sculei, adâncimea de tăiere și avansul determinați anterior.

Modul de tăiere în etapele de degroșare și semifinisare este verificat de puterea și cuplul mașinii, ținând cont de caracteristicile de proiectare ale acesteia. Modul de tăiere selectat trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

N<= N э и 2М <= 2М ст,

Unde N - puterea necesară în timpul tăierii, kW;
N e - puterea efectivă a mașinii, kW;
2M - cuplu de tăiere dublu, Nm;
2M st - cuplu dublu pe axul mașinii, admis de mașină în funcție de puterea mecanismului sau de puterea motorului electric, Nm.

Cuplul de tăiere dublu este determinat de formulă


Dacă modul selectat nu îndeplinește condițiile specificate, este necesar să se reducă viteza de tăiere setată în funcție de valoarea, puterea admisă sau cuplul mașinii.

Timpul auxiliar asociat cu efectuarea unei operații pe mașini CNC implică efectuarea unui set de lucrări:

  1. legate de montarea și demontarea unei piese: „luați și instalați piesa”, „aliniați și asigurați”; „porniți și opriți mașina”; „desfaceți, scoateți piesa și puneți-o într-un recipient”; „curățați dispozitivul de așchii”, „ștergeți suprafețele de bază cu un șervețel”;
  2. legate de efectuarea operațiunilor care nu au fost incluse în timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului: „pornire și oprire mecanismul de unire a benzii”; „stabiliți poziția relativă specificată a piesei și sculei de-a lungul coordonatelor X, Y, Z și, dacă este necesar, efectuați ajustări”; „verificați sosirea sculei sau a piesei la punctul specificat după procesare”; „mutați banda perforată în poziția inițială”.

În general, timpul auxiliar este determinat de formulă

T in = T in.u + T in.op + T in.mas.

Timpul auxiliar pentru măsurătorile de control este inclus în timpul standard al piesei numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și numai atunci când nu poate fi acoperit de timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii.

Factorul de corecție (K t in) pentru perioada de graţie munca auxiliară manuală, în funcție de lotul de piese prelucrate, este determinată din tabel. 12.7.

Tabelul 12.7. Factori de corecție pentru timpul auxiliar în funcție de mărimea lotului de piese prelucrate în producția de masă. Cardul nr. 1
Articol nr. Timp de funcționare (T c.a + T c) min., până la Tip de producție
Scară mică Productie medie
Numărul de piese din lot, buc.
6 10 16 25 40 63 100 160 250
1 4 1,52 1,40 1,32 1,23 1,15 1,07 1,00 0,93 0,87
2 8 1,40 1,32 1,23 1,15 1,07 1,10 0,93 0,87 0,81
3 30 sau mai mult 1,32 1,23 1,15 1,07 1,00 0,93 0,87 0,81 0,76
Index A b V G d e și h Și

Întreținerea locului de muncă presupune următoarele:

La dezvoltarea unui proces tehnologic de prelucrare a pieselor și a programelor de control pentru mașini CNC, unul dintre criteriile principale de evaluare a perfecțiunii procesului selectat sau a optimizării acestuia este standardul de timp alocat procesării unei piese sau a unui lot de piese. De asemenea, este baza pentru determinarea salariului unui operator de mașină, calcularea factorului de încărcare a echipamentului și determinarea productivității acestuia.

Timpul estimat (min) pentru prelucrarea unei piese (intensitatea muncii) este determinat din formule binecunoscute:

bucată timp T bucată = T o + T m.v + T v.u + T obs,

timp de calcul al piesei

Valoarea totală a timpului de funcționare cu toate mișcările poate fi numită în mod convențional timp de bandă T l = T o + T m.v,

unde T o este timpul tehnologic total pentru întreaga operațiune de tranziție, min; T m.v - suma element cu element a timpului auxiliar al mașinii pentru prelucrarea unei suprafețe date (abordări, ieșiri, comutare, viraje, schimbări de scule etc.), extrasă din pașaportul mașinii în funcție de datele tehnice și dimensiunile acesteia, min.

Valorile acestor două componente ale normei de timp de procesare sunt determinate de tehnolog-programator la elaborarea unui program de control înregistrat pe bandă perforată.

Valoarea lui T l este practic ușor de verificat când mașina funcționează folosind un cronometru ca timp de la începutul prelucrării în modul automat de pornire a curelei până la sfârșitul prelucrării piesei conform programului.

Astfel, se obține: timpul de funcționare T op = T l + T v.u;

bucată timp T bucată = T l + T v.u + T obs,

unde Tv.u este timpul pentru montarea piesei pe mașină și scoaterea acesteia din mașină, luat în funcție de masa piesei de prelucrat, min;

T obs = T op *a%/100 - timp pentru întreținerea locului de muncă, nevoi personale și odihnă operator (luat ca procent din timpul de funcționare), min. Pentru mașinile de strunjire-alezat cu o singură coloană se ia a = 13%, adică T obs = 0,13 T op, iar pentru T obs cu două coloane = 0,15 T op; atunci T buc = T op X (1 + a%/100) min.

Domeniul lucrărilor pentru deservirea locului de muncă.

1. Întreținere organizatorică - verificarea, încălzirea și rularea dispozitivului CNC și a sistemului hidraulic al mașinii, testarea echipamentelor; primirea unei scule de la un maestru sau un tehnician de service; lubrifierea și curățarea mașinii în timpul schimbului, precum și curățarea mașinii și a locului de muncă la sfârșitul lucrului; Depunerea unei piese de probă către Departamentul de control al calității.

2. Întreținere - schimbarea sculelor tocite; introducerea compensării lungimii sculei; reglarea și reglarea mașinii în timpul schimbului; îndepărtarea așchiilor din zona de tăiere în timpul funcționării.

Dacă numărul de piese obținute dintr-o piesă prelucrată pe un strung rotativ depășește unul și este egal cu q, atunci când se determină T buc, este necesar să se împartă T op la numărul de piese obținute q.

T p.z - timp pregătitor și final (determinat pentru întregul lot de piese Pz lansate în prelucrare). Este format din două părți.

1. Costuri pentru un set de lucrări organizatorice care se desfășoară în mod constant: operatorul mașinii primește o comandă de lucru (comandă de lucru, desen, software) la începutul lucrării și o depune la sfârșitul lucrării; instruirea unui maistru sau tehnician de service; instalarea pieselor de lucru ale mașinii și a dispozitivului de prindere în poziția inițială (zero); instalarea suportului de program - bandă de hârtie perforată în dispozitivul de citire.

Pentru toate aceste lucrări, standardele pentru strungurile rotative permit 12 minute. Dacă caracteristicile de proiectare ale unei mașini sau ale unui sistem CNC necesită, pe lângă cele enumerate, lucrări suplimentare, atunci durata acestora este determinată experimental și statistic și se introduce o corecție corespunzătoare.

2. Timpul alocat lucrărilor de reglare, în funcție de caracteristicile de proiectare ale mașinii CNC. De exemplu, pentru strungurile CNC cu o singură coloană sunt acceptate următoarele standarde de timp: pentru instalarea a patru came pe placa frontală a mașinii sau îndepărtarea acestora - 6 minute; pentru a instala manual dispozitivul pe placa frontală a mașinii - 7 minute, folosind un lift - 10 minute; instalarea unei scule de tăiere în suportul sculei durează 1,5 minute, îndepărtarea acesteia - 0,5 minute; durează 4 minute pentru a instala un suport de scule în capul turelei și 1,5 minute pentru a-l scoate; pentru a instala traversa și etrierele în poziția zero la începutul lucrării - 9 minute.

Dacă ajustarea poziției sculelor se efectuează la prelucrarea unei piese de probă, atunci timpul de procesare a piesei de probă este inclus și în timpul pregătitor și final.

Calculul standardelor de timp la prelucrarea pieselor pe mașini CNC Disciplina: „Proiectarea proceselor tehnologice pentru mașini moderne polivalente” Realizat de un student grupa M 03 -721 -1 Pinegin S.N.

Standardele de timp sunt destinate reglementării tehnice a lucrărilor efectuate la mașini universale și multifuncționale cu control numeric computerizat (CNC). Timpul standard (timp standard de calcul al piesei, Tsht-k) pentru efectuarea operațiunilor pe mașini CNC atunci când se lucrează la o singură mașină NVR constă din timpul standard pregătitor-final Tpz și timpul standard al piesei Tsht și este determinat de formula (1): , (1 ) unde n este numărul de piese din lotul de lansare.

Rata timpului piesei este determinată de formula (2): , (2) unde Ttsa este timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min; , (3) unde To este timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min;

, (4) unde Li este lungimea traseului parcurs de o unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea secțiunii tehnologice i-a (ținând cont de plonjare și depășire), mm; Smi – avans minut la o secțiune tehnologică dată, mm/min; i =1, 2, …, n – numărul secțiunilor de prelucrare tehnologică; Тмв – timpul auxiliar al mașinii (pentru aducerea piesei de sculă din punctele de pornire în zonele de prelucrare și îndepărtare; setarea sculei la dimensiune, schimbarea sculei, modificarea valorilor și direcției de avans, timpul pauzelor tehnologice etc.) , min;

, (5) , (6) unde L este lungimea traseului (sau a traiectoriei) parcursă de unealtă sau piesă în direcția de avans, mm; l 1, l 2, l 3 – lungimea de apropiere, plonjare și, respectiv, depășirea sculei, mm. Valoarea lui L este determinată pe baza parametrilor traiectoriei piesei. Astfel, atunci când se prelucrează părți ale unei piese cu unealta care se deplasează de-a lungul a două coordonate, lungimea L este determinată de formula (7), (7)

unde Δх, Δу – incremente ale coordonatelor corespunzătoare într-o zonă de procesare dată. La deplasarea sculei de-a lungul unui arc de cerc, lungimea L este determinată de formula (8) sau (9), (9) unde R este raza arcului de cerc, mm; a este lungimea coardei arcului de cerc, mm; φ – unghi central bazat pe punctele de capăt ale arcului de cerc, rad; Tmv. și – timpul auxiliar al mașinii pentru schimbarea automată a sculei, min; Tmv. x – timp mașină-auxiliar pentru efectuarea mișcărilor auxiliare automate și pauzelor tehnologice, min.

Pentru utilajele cu capete de turelă, ora este TMV. și poate fi determinat prin formula (10), (10) unde Tip este timpul de rotație a capului turelei cu o poziție, min; Кп – numărul de poziții prin care este necesară rotirea turelei pentru a instala unealta necesară; Tifoid – timpul de fixare a capului turelei, min. Pentru mașinile cu sisteme de control al conturului, timpul este TMV. x poate fi determinat prin formula (11), (11)

unde Lxxj este lungimea traseului secțiunii j a mișcării auxiliare automate, mm; j=1, 2, …, t – numărul de secțiuni de mișcări automate auxiliare; Smu – avans rapid în minute. Pentru mașini cu sisteme de control pozițional și universal (contur-pozițional), în care programarea prelucrării se realizează folosind cicluri standard, analitic, timp Tmv. x este dificil de determinat din cauza faptului că anumite mașini, în funcție de configurația lor, au variații semnificative ale valorilor Sмхх și Lхх (asociate cu setările de poziționare). Pentru o determinare mai exactă a timpului TMB. x la aceste utilaje se recomanda efectuarea cronometrajului preliminar pentru a determina timpul efectiv TMB. x atunci când deplasați masa sau instrumentul o distanță măsurată în direcția diferitelor coordonate.

În cazul în care se realizează standardizarea pentru un proces tehnologic deja proiectat și există un program de control, timpul Tts. și este determinată de sincronizarea directă a ciclului de prelucrare a piesei. Timpul auxiliar pentru o operație este calculat folosind formula (12), (12)

unde este televizorul. y – timpul de montare și demontare a piesei manual sau cu lift, min; televizor op – timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min; televizor meas – timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, min; Ktv - factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese prelucrate; ateh, aorg, aotl – timp pentru întreținerea tehnologică și organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul întreținerii unei singure mașini, procent din timpul de funcționare.

Standarde pentru timpul auxiliar pentru instalarea și demontarea pieselor TV. Acestea sunt date după tipul de fixare, indiferent de tipul de mașină, și oferă cele mai comune metode de instalare, aliniere și fixare a pieselor în dispozitive de prindere universale și speciale. Principalii factori care influențează timpul de instalare și îndepărtare a unei piese sunt masa piesei, metoda de instalare și fixare a piesei de prelucrat, natura și precizia alinierii.

Standardele de timp pentru montarea și demontarea pieselor prevăd următoarele lucrări: - la instalarea și demontarea manuală: luați și instalați piesa, aliniați și asigurați; porniți și opriți mașina; desfaceți și îndepărtați piesa, puneți-o într-un recipient; curățați dispozitivul de așchii, ștergeți suprafețele de bază cu un șervețel; - la montare si demontare cu macara rulanta: apelati macaraua; instalați piesa; transportați piesa la mașină; instalați piesa, aliniați și asigurați; porniți și opriți mașina; deblocați partea; sunați la robinet; instalați piesa; scoateți din mașină și transportați-l într-un loc de depozitare; instalați piesa; curățați dispozitivele sau suprafața mesei de așchii, ștergeți suprafețele de bază cu un șervețel.

Când instalează și demontează o piesă cu un lift la o mașină (sau un grup de mașini), aceștia efectuează aceleași lucrări ca la demontarea unei piese cu un rulant, cu excepția apelării macaralei. Când este instalat în dispozitive speciale, timpul auxiliar este definit ca suma timpului: pentru instalarea și îndepărtarea unei piese; pentru instalarea și îndepărtarea fiecărei piese ulterioare mai mult de una în dispozitive cu mai multe locuri; pentru a asigura piesa, ținând cont de numărul de cleme; pentru a curăța dispozitivul de așchii și a șterge suprafețele de bază cu un șervețel. În cazul utilizării roboților, manipulatoarelor și meselor satelit pentru montarea și scoaterea pieselor, timpul auxiliar este determinat ținând cont de caracteristicile de proiectare ale acestora.

Standarde pentru timpul auxiliar asociat cu funcționarea televizorului. op. . Timpul auxiliar asociat funcționării, neinclus în timpul ciclului de funcționare automat al mașinii conform programului, asigură următoarele lucrări: pornirea și oprirea mecanismului de antrenare a benzii; setați poziția relativă specificată a piesei și a sculei de-a lungul coordonatelor X, Y, Z și, dacă este necesar, efectuați ajustări; deschideți și închideți capacul mecanismului de antrenare a benzii, derulați înapoi și introduceți banda în dispozitivul de citire; avansați banda de hârtie perforată în poziția inițială; verificați sosirea piesei sculei la punctul specificat după procesare; instalați protecția împotriva stropilor cu emulsie și îndepărtați-l.

Timpul mașină-auxiliar asociat tranziției, inclus în program și legat de funcționarea automată auxiliară a mașinii, prevede: alimentarea piesei de sculă de la punctul de plecare până la zona de prelucrare și îndepărtarea; setarea instrumentului la dimensiunea de procesare; schimbare automată a sculei; pornirea hranei; ralanti la trecerea de la prelucrarea unei suprafețe la alta; pauze tehnologice prevazute atunci cand are loc o schimbare brusca a directiei de avans, pentru verificarea dimensiunilor, inspectarea unealta si reinstalarea sau fixarea din nou a piesei. Timpul mașină-auxiliar asociat tranziției este determinat din datele pașaportului mașinilor și este inclus ca elemente constitutive în timpul funcționării automate a mașinii.

Standarde pentru timpul auxiliar pentru măsurătorile de control ale televizorului. Schimbare . Dimensiunile necesare ale pieselor prelucrate pe mașini cu control numeric sunt furnizate într-un ciclu de prelucrare automată. În acest sens, timpul pentru măsurătorile de control (după finalizarea lucrărilor conform programului) ar trebui inclus în timpul standard al piesei numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și ținând cont de frecvența necesară a unor astfel de măsurători în timpul lucrării. proces, și numai în cazurile în care nu poate fi acoperit de timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii conform programului.

Standarde de timp pentru deservirea unui loc de muncă. Timpul pentru întreținerea locului de muncă este dat de tipul și dimensiunea echipamentului, luând în considerare întreținerea unei singure și mai multe mașini ca procent din timpul de funcționare. Întreținerea tehnologică a locului de muncă presupune efectuarea următoarelor lucrări: - schimbarea unei scule (sau a unui bloc cu o unealtă) din cauza macții sale; - reglarea și reglarea mașinii în timpul funcționării (modificarea valorii de corecție a sculei); - măturarea și curățarea periodică a așchiilor în timpul lucrului (cu excepția măturarii așchiilor de pe suprafețele de bază ale dispozitivelor de instalare, timp pentru care se ia în considerare în timpul auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei).

Întreținerea organizatorică a locului de muncă include lucrările de îngrijire a echipamentelor principale și auxiliare, a echipamentelor tehnologice și organizatorice, a containerelor aferente schimbului de muncă în ansamblu: - inspecția și testarea echipamentelor în timpul lucrului; - aşezarea sculelor la început şi curăţarea acestora la sfârşitul turei; - ungerea și curățarea mașinii în timpul schimbului; - curatarea utilajului si a locului de munca la sfarsitul schimbului.

Standarde de timp pentru odihnă și nevoi personale. Timpul de odihnă și nevoile personale pentru condițiile de întreținere a unui utilaj de către un lucrător nu este alocat separat și se ia în considerare în timpul deservirii locului de muncă. Pentru întreținerea cu mai multe mașini se asigură timp pentru pauze pentru odihnă și nevoi personale, în funcție de caracteristicile lucrării.

Standarde pentru timpul pregătitor și final. Timpul standard pentru instalarea unei mașini este prezentat ca timpul pentru lucrările pregătitoare și finale pentru prelucrarea unui lot de piese identice, indiferent de lot, și este determinat de formula (13), (13) unde Тпз este timpul standard pentru setarea și reglarea mașinii, min; Тпз 1 – timp standard pentru pregătirea organizatorică, min; Тпз 2 – timp standard pentru configurarea unei mașini, dispozitiv, unealtă, dispozitive software, min; etc. arr – standard de timp pentru procesarea procesului.

Timpul pentru lucrările pregătitoare și finale este stabilit în funcție de tipul și dimensiunea echipamentului, precum și luând în considerare caracteristicile sistemului de control al programului. Domeniul de lucru privind pregătirea organizatorică este comun tuturor mașinilor CNC, indiferent de grupa și modelul acestora. Timpul de pregătire organizatorică include: - primirea unei comenzi, desen, documentație tehnologică, software, tăiere, instrumente auxiliare și de control, montaje, semifabricate înainte de începerea începerii și predarea acestora după terminarea prelucrării unui lot de piese la locul de muncă sau în depozitul de scule; - familiarizarea cu lucrarea, desenul, documentația tehnologică, inspecția piesei de prelucrat; - instructiuni de la maestru.

Într-o formă de brigadă de organizare a muncii, atunci când piesele de prelucrat sunt transferate între schimburi, pregătirea organizatorică ia în considerare doar timpul de familiarizare cu munca, desen, documentația tehnologică, inspecția pieselor de prelucrat și instruirea maistrului. Lucrările de instalare a mașinii, sculelor și dispozitivelor includ metode de lucru de reglare, în funcție de scopul mașinii și caracteristicile de proiectare: instalarea și demontarea dispozitivelor de prindere; instalarea și îndepărtarea unui bloc sau a uneltelor individuale de tăiere; setarea modurilor de funcționare inițiale ale mașinii; instalarea software-ului în dispozitivul de citire și îndepărtarea acestuia; reglarea poziției zero etc.

Timpul pentru prelucrarea de probă a pieselor pe mașinile din grupele de strunjire și turelă include timpul petrecut la prelucrarea piesei conform programului și timpul auxiliar pentru efectuarea tehnicilor suplimentare asociate cu măsurarea piesei, calcularea corecției, introducerea valorilor de corecție în Sistem CNC și timp auxiliar pentru tehnicile de control al mașinii și al sistemului CNC. Timpul pentru prelucrarea de probă a pieselor pe mașini de rotativ, frezat, grupe de alezat, mașini multi-tasking include timpul petrecut la prelucrarea pieselor folosind metoda chipului de testare și timpul auxiliar pentru efectuarea unor tehnici suplimentare legate de măsurarea piesei, calcularea valorii de corecție, introducerea valorilor de corecție în sistemul CNC și timp auxiliar pentru tehnicile de control al mașinii și al sistemului CNC.

Pentru a calcula timpul principal, este necesar să se determine modurile de tăiere pentru prelucrarea fiecărei suprafețe a piesei. Se determină conform standardelor generale de construcție de mașini: - Standarde generale de construcție de mașini pentru timp și moduri de tăiere pentru lucrările de raționalizare efectuate la mașini universale și polivalente cu comandă numerică. Partea 2 – Standarde pentru condițiile de tăiere. – M.: Economie, 1990. - Moduri de tăiere a metalelor: carte de referință / Ed. Iu V. Baranovsky. – Ed. a 3-a. , prelucrate si suplimentare – M.: Inginerie mecanică, 1972. – 407 p. - Manualul tehnologului în inginerie mecanică. În 2 vol. T. 2 / Pod. ed. A. G. Kosilova și alții – ed. a V-a. , rev. – M.: Inginerie mecanică, 2003. – 944 p. , bolnav.

Un exemplu de calculare a standardelor de timp Pentru a calcula standardele de timp, prezentăm datele inițiale: desenul piesei „Roller”, materialul piesei de prelucrat oțel 45 GOST 1050-88, lot de piese 100 buc, piesa de prelucrat – oțel laminat rotund cu un diametru de 125 x 54. Vom efectua calculul în trei cazuri: 1. 1) Prelucrare pe două mașini CNC - un strung (16 K 20 F 3) și o mașină de frezat (6 R 13 RF 3). Două gâturi cu diametrul de 30 h 12 sunt prelucrate pe un strung CNC cu capetele tăiate. Operația presupune reinstalarea piesei de prelucrat într-o mandrina cu autocentrare cu o clemă pneumatică. Pe o mașină de frezat CNC, o canelură 4 x 10 și 4 găuri cu un diametru de 16 mm sunt prelucrate într-un menghin prismatic cu autocentrare cu o clemă pneumatică. 2) Prelucrare pe un centru de prelucrare de strunjire cu 5 axe. Prelucrarea are loc într-o mandrină cu autocentrare cu o clemă pneumatică într-o singură operație cu reinstalarea piesei de prelucrat. Se efectuează aceleași tranziții ca la mașinile CNC convenționale - strunjire, frezare și găurire.

3) Prelucrare pe un centru de prelucrare cu sub-ax. Prelucrarea are loc într-o mandrină cu autocentrare cu o clemă pneumatică într-o singură operație cu reinstalarea piesei de prelucrat. Astfel de OC au două mandrine cu prindere pneumatică și două capete de scule. Rolul celui de-al doilea mandrina este jucat de contra-axul, care reinstalează piesa de prelucrat și în care are loc prelucrarea ulterioară a piesei de prelucrat. Ciclul de prelucrare a piesei de prelucrat este următorul: piesa de prelucrat este instalată și asigurată în mandrina; rotesc un gât cu diametrul de 30 h 12 cu tăierea capătului; Scula se schimbă automat prin rotirea turelei; găurirea a 4 găuri cu diametrul de 16 mm; prima turelă se întoarce la punctul de plecare; contra-axul pornește și este adus automat la mandrina, care continuă să se rotească la o frecvență dată; contra-axul accelerează până la viteza de rotație a mandrinei și prinde automat piesa de prelucrat; mandrina își deschide automat fălcile și contra-axul cu piesa de prelucrat se deplasează la punctul de pornire specificat; al doilea cap de turelă este introdus și întoarce gâtul cu diametrul de 30 h 12 cu tăierea capătului; se efectuează schimbarea automată a sculei și frezarea unei caneluri 4 x 10; retragerea turelei la punctul de pornire și oprirea contra-axului.

Timpul principal To Timpul principal pentru toate cele trei cazuri este calculat conform standardelor generale de construcție de mașini și luat ca valoare constantă, adică To = const. Timpul principal pentru operațiunile de strunjire, frezare și găurire poate fi găsit din tabele și dependențe empirice. Timpul principal este determinat de formula Ca rezultat, obținem: min; min.

Тмв – timpul auxiliar al mașinii (pentru alimentarea piesei de sculă de la punctele de pornire până la zonele de prelucrare și îndepărtare; schimbarea sculei), min. O determinăm pe baza fișelor tehnice ale mașinii și a tehnologiei de procesare. min; min. Ttsa – timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min. Determinăm prin formula min;

ateh, aorg, aotl – timp pentru întreținerea tehnologică și organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul întreținerii unei singure mașini, procent din timpul de funcționare. Pentru mașinile CNC și OC, această valoare este de 14% din timpul de funcționare.

Timp auxiliar TV Timpul auxiliar pentru o operațiune este calculat folosind formula Standarde pentru timpul auxiliar pentru instalarea și demontarea piesei TV. y . Pentru primul caz, timpul auxiliar de instalare și demontare este determinat pentru două operații în funcție de tipul dispozitivului, metoda de instalare și fixare a piesei și greutatea piesei. În timpul operației de strunjire, piesa de prelucrat este montată într-o mandrina cu autocentrare cu clemă pneumatică, iar în timpul operației de frezare, într-o menghină prismatică cu autocentrare cu clemă pneumatică. În timpul operației de strunjire, piesa de prelucrat este repoziționată. min; min. Atunci când se prelucrează pe un centru de strunjire, piesa de prelucrat este instalată într-o mandrină cu o clemă pneumatică cu o reinstalare a piesei de prelucrat. min.

Când se prelucrează pe un OC cu contra-ax, piesa de prelucrat este instalată într-o mandră cu prindere pneumatică cu o reinstalare a piesei de prelucrat folosind instalarea automată a piesei de prelucrat în contra-ax. min. Standarde pentru timpul auxiliar asociat cu funcționarea televizorului. op. . min; min. Standarde pentru timpul auxiliar pentru măsurătorile de control ale televizorului. Schimbare . În toate cele 3 cazuri este egal cu 0. Timpul pentru măsurătorile de control (după finalizarea lucrărilor conform programului) ar trebui inclus în timpul standard al piesei numai dacă acest lucru este prevăzut de procesul tehnologic și ținând cont de frecvența necesară a unor astfel de măsurători în timpul procesului de lucru și numai în acele cazuri, când nu poate fi acoperit de timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului.

Timp auxiliar TV min; min. Ktv - factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese care se prelucrează.

Norma de timp al piesei este determinată de formula min; min. Standarde pentru timpul pregătitor și final. unde Тпз – timpul standard pentru instalarea și instalarea mașinii, min; Тпз 1 – timp standard pentru pregătirea organizatorică, min; Тпз 2 – timp standard pentru configurarea unei mașini, dispozitiv, unealtă, dispozitive software, min; etc. arr – standard de timp pentru procesarea procesului.

min; min. Timpul standard (timp standard de calcul al piesei, Tsht-k) pentru efectuarea operațiunilor pe mașini CNC atunci când se lucrează la o singură mașină NVR constă din timpul standard pregătitor-final Tpz și timpul standard al piesei Tsht și este determinat de formula