shënim
Qëllimi i këtij projekti të kursit është të fitojë aftësi praktike në analizimin e procesit teknologjik, zgjedhjen e mjeteve të kontrollit automatik, llogaritjen e qarqeve matëse të instrumenteve dhe mjeteve të kontrollit, si dhe mësimin e studentëve për pavarësinë në zgjidhjen e problemeve inxhinierike dhe teknike të ndërtimit të qarqeve automatike të kontrollit për parametra të ndryshëm teknologjikë.
Prezantimi
Automatizimi është përdorimi i një grupi mjetesh që lejojnë që proceset e prodhimit të kryhen pa pjesëmarrjen e drejtpërdrejtë të një personi, por nën kontrollin e tij. Automatizimi i proceseve të prodhimit çon në rritjen e prodhimit, uljen e kostove dhe përmirësimin e cilësisë së produktit, zvogëlon numrin e personelit të shërbimit, rrit besueshmërinë dhe qëndrueshmërinë e makinerive, kursen materiale, përmirëson kushtet e punës dhe masat paraprake të sigurisë.
Automatizimi i çliron njerëzit nga nevoja për të kontrolluar drejtpërdrejt mekanizmat. Në një proces prodhimi të automatizuar, roli i një personi reduktohet në vendosjen, rregullimin, servisimin e pajisjeve të automatizimit dhe monitorimin e funksionimit të tyre. Nëse automatizimi lehtëson punën fizike të njeriut, atëherë automatizimi synon të lehtësojë edhe punën mendore. Funksionimi i pajisjeve të automatizimit kërkon personel teknik shumë të kualifikuar.
Për sa i përket nivelit të automatizimit, inxhinieria e energjisë termike zë një nga pozicionet kryesore midis industrive të tjera. Termocentralet karakterizohen nga vazhdimësia e proceseve që ndodhin në to. Në të njëjtën kohë, prodhimi i energjisë termike dhe elektrike në çdo kohë të caktuar duhet të korrespondojë me konsumin (ngarkesën). Pothuajse të gjitha operacionet në termocentralet janë të mekanizuara dhe proceset kalimtare në to zhvillohen relativisht shpejt. Kjo shpjegon zhvillimin e lartë të automatizimit në energjinë termike.
Automatizimi i parametrave ofron përfitime të rëndësishme:
1) siguron një reduktim të numrit të personelit të punës, d.m.th. duke rritur produktivitetin e tij të punës,
2) çon në një ndryshim në natyrën e punës së personelit të shërbimit,
3) rrit saktësinë e ruajtjes së parametrave të avullit të krijuar,
4) rrit sigurinë e punës dhe besueshmërinë e pajisjeve,
5) rrit efikasitetin e gjeneratorit të avullit.
Automatizimi i gjeneratorëve të avullit përfshin rregullimin automatik, telekomandën, mbrojtjen teknologjike, kontrollin termik, kyçjet teknologjike dhe alarmet.
Rregullimi automatik siguron ecurinë e proceseve që ndodhin vazhdimisht në gjeneratorin e avullit (furnizimi me ujë, djegia, mbinxehja e avullit, etj.)
Telekomanda lejon personelin në detyrë të nisë dhe ndalojë njësinë e gjeneratorit të avullit, si dhe të kalojë dhe rregullojë mekanizmat e tij në një distancë, nga tastiera ku janë vendosur pajisjet e kontrollit.
Kontrolli termik mbi funksionimin e gjeneratorit të avullit dhe pajisjeve kryhet duke përdorur instrumente treguese dhe regjistrimi që funksionojnë automatikisht. Pajisjet monitorojnë vazhdimisht proceset që ndodhin në impiantin e gjeneratorit të avullit, ose lidhen me objektin e matjes nga personeli i shërbimit ose një kompjuter informacioni. Pajisjet e kontrollit termik vendosen në panele dhe panele kontrolli, sa më të përshtatshme për vëzhgim dhe mirëmbajtje.
Bllokime teknologjike kryejnë një sërë operacionesh në një sekuencë të caktuar gjatë fillimit dhe ndalimit të mekanizmave të një impianti të gjeneratorit të avullit, si dhe në rastet kur aktivizohet mbrojtja teknologjike. Bllokime eliminojnë funksionet e gabuara gjatë servisimit të një njësie gjeneratori me avull dhe sigurojnë që pajisjet të fiken në sekuencën e kërkuar në rast emergjence.
Pajisjet e alarmit të procesit informojnë personelin në detyrë për gjendjen e pajisjes (në funksionim, të ndaluar, etj.), Paralajmërojnë se një parametër po i afrohet një vlere të rrezikshme dhe raportojnë shfaqjen e një gjendje emergjente të gjeneratorit të avullit dhe pajisjeve të tij. Përdoren alarme me zë dhe dritë.
Funksionimi i kaldajave duhet të sigurojë prodhim të besueshëm dhe efikas të avullit të parametrave të kërkuar dhe kushte të sigurta pune për personelin. Për të përmbushur këto kërkesa, operimi duhet të kryhet në përputhje të plotë me ligjet, rregullat, normat dhe udhëzimet, në veçanti, në përputhje me "Rregullat për projektimin dhe funksionimin e sigurt të kaldajave me avull" të Gosgortekhnadzor, "Rregullat për funksionimin teknik të termocentraleve dhe rrjeteve”, “Rregullat për funksionimin teknik të instalimeve që përdorin ngrohje dhe rrjeteve të ngrohjes”.
1. Përshkrimi i procesit teknologjik
Një kazan me avull është një kompleks njësish të krijuara për të prodhuar avull uji. Ky kompleks përbëhet nga një numër i pajisjeve të shkëmbimit të nxehtësisë të ndërlidhura dhe të përdorura për të transferuar nxehtësinë nga produktet e djegies së karburantit në ujë dhe avull. Bartësi fillestar i energjisë, prania e të cilit është e nevojshme për formimin e avullit nga uji, është karburanti.
Elementet kryesore të procesit të punës që kryhet në një impiant bojler janë:
1) procesi i djegies së karburantit,
2) procesi i shkëmbimit të nxehtësisë midis produkteve të djegies ose vetë karburantit të djegur me ujë,
3) procesi i avullimit, i cili përbëhet nga ngrohja e ujit, avullimi i tij dhe ngrohja e avullit që rezulton.
Gjatë funksionimit, dy rrjedha ndërveprojnë me njëra-tjetrën në njësitë e bojlerit: rrjedha e lëngut të punës dhe rrjedha e ftohësit të formuar në furre.
Si rezultat i këtij ndërveprimi, avulli i një presioni dhe temperature të caktuar merret në daljen e objektit.
Një nga detyrat kryesore që lind gjatë funksionimit të një njësie bojleri është të sigurojë barazinë midis energjisë së prodhuar dhe të konsumuar. Nga ana tjetër, proceset e formimit të avullit dhe transferimit të energjisë në një njësi kazan janë të lidhura në mënyrë unike me sasinë e substancës në rrjedhat e lëngut të punës dhe ftohësit.
Djegia e karburantit është një proces i vazhdueshëm fizik dhe kimik. Ana kimike e djegies është procesi i oksidimit të elementeve të tij të djegshëm me oksigjen, i cili zhvillohet në një temperaturë të caktuar dhe shoqërohet me çlirimin e nxehtësisë. Intensiteti i djegies, si dhe efikasiteti dhe qëndrueshmëria e procesit të djegies së karburantit, varen nga mënyra e furnizimit dhe shpërndarjes së ajrit midis grimcave të karburantit. Në mënyrë konvencionale, procesi i djegies së karburantit ndahet në tre faza: ndezja, djegia dhe djegia pas. Këto faza në përgjithësi ndodhin në mënyrë sekuenciale në kohë dhe pjesërisht mbivendosen njëra-tjetrën.
Llogaritja e procesit të djegies zakonisht zbret në përcaktimin e sasisë së ajrit për m3 të nevojshme për djegien e një njësie të masës ose vëllimit të karburantit, sasisë dhe përbërjes së bilancit të nxehtësisë dhe përcaktimit të temperaturës së djegies.
Kuptimi i transferimit të nxehtësisë është transferimi i nxehtësisë i energjisë termike të lëshuar gjatë djegies së karburantit në ujë, nga i cili është e nevojshme të merret avulli, ose avulli, nëse është e nevojshme të rritet temperatura e tij mbi temperaturën e ngopjes. Procesi i shkëmbimit të nxehtësisë në bojler ndodh përmes mureve që përcjellin nxehtësinë e papërshkueshme nga uji dhe gazi, të quajtur sipërfaqe ngrohëse. Sipërfaqet e ngrohjes bëhen në formën e tubave. Brenda tubave ka një qarkullim të vazhdueshëm të ujit, dhe jashtë ato lahen nga gazrat e nxehtë të gripit ose marrin energji termike nga rrezatimi. Kështu, të gjitha llojet e transferimit të nxehtësisë ndodhin në njësinë e bojlerit: përçueshmëria termike, konvekcioni dhe rrezatimi. Prandaj, sipërfaqja e ngrohjes ndahet në konvektive dhe rrezatim. Sasia e nxehtësisë e transferuar përmes një zone ngrohëse për njësi të kohës quhet stresi termik i sipërfaqes ngrohëse. Madhësia e tensionit është e kufizuar, së pari, nga vetitë e materialit të sipërfaqes së ngrohjes, dhe së dyti, nga intensiteti maksimal i mundshëm i transferimit të nxehtësisë nga ftohësi i nxehtë në sipërfaqe, nga sipërfaqja e ngrohjes në ftohësin e ftohtë.
Intensiteti i koeficientit të transferimit të nxehtësisë është më i lartë, aq më i lartë është ndryshimi i temperaturës së ftohësve, shpejtësia e lëvizjes së tyre në lidhje me sipërfaqen e ngrohjes dhe aq më e lartë është pastërtia e sipërfaqes.
Formimi i avullit në njësitë e bojlerit ndodh në një sekuencë të caktuar. Formimi i avullit fillon tashmë në tubat e ekranit. Ky proces zhvillohet në temperatura dhe presione të larta. Fenomeni i avullimit është se molekulat individuale të një lëngu, të vendosura në sipërfaqen e tij dhe që posedojnë shpejtësi të lartë, dhe për këtë arsye energji kinetike më të madhe në krahasim me molekulat e tjera, duke kapërcyer efektet e forcës së molekulave fqinje, duke krijuar tension sipërfaqësor, fluturojnë në hapësirën përreth. Me rritjen e temperaturës, intensiteti i avullimit rritet. Procesi i kundërt i avullimit quhet kondensim. Lëngu i formuar gjatë kondensimit quhet kondensat. Përdoret për të ftohur sipërfaqet metalike në superngrohës.
Avulli i krijuar në njësinë e bojlerit ndahet në të ngopur dhe të mbinxehur. Avulli i ngopur nga ana tjetër ndahet në të thatë dhe të lagësht. Meqenëse termocentralet kërkojnë avull të mbinxehur, për ta mbinxehur instalohet një mbinxehës, në të cilin nxehtësia e marrë nga djegia e karburantit dhe gazrave të mbeturinave përdoret për mbinxehjen e avullit. Avulli i mbinxehur që rezulton në temperaturë T=540 C dhe presion P=100 atm. shkon për nevoja teknologjike.
2. Teknologji për prodhimin e energjisë termike në shtëpitë e kaldajave
Instalimet e kaldajave në industri kanë për qëllim prodhimin e avullit të përdorur në motorët me avull dhe në procese të ndryshme teknologjike, si dhe për ngrohje, ventilim dhe nevoja shtëpiake.
Prezantimi
Prezantimi
Zhvillimi i automatizimit në industrinë kimike shoqërohet me intensifikimin në rritje të proceseve teknologjike dhe rritjen e prodhimit, përdorimin e njësive me kapacitet të madh njësi, ndërlikimin e skemave teknologjike dhe imponimin e kërkesave në rritje për produktet që rezultojnë.
Një proces teknologjik kuptohet si një grup operacionesh teknologjike të kryera mbi lëndët e para në një ose më shumë aparate, qëllimi i të cilave është të merret një produkt me veti të specifikuara; Ato kryhen në kolona distilimi, reaktorë, nxjerrës, absorbues, tharëse dhe aparate të tjera. Zakonisht, për të përpunuar kimikate dhe për të marrë produktet e synuara nga këto pajisje, montohen skema komplekse teknologjike.
Procesi teknologjik i zbatuar mbi pajisjet e duhura teknologjike quhet objekt kontrolli teknologjik. TOU është një aparat i veçantë, njësi, instalim, departament, punëtori, prodhim, ndërmarrje. Ndikime të ndryshme shqetësuese të jashtme (ndryshimet në konsumin ose përbërjen e lëndës së parë, gjendja dhe karakteristikat e pajisjeve të procesit, etj.) prishin funksionimin e TOU. Prandaj, për të ruajtur funksionimin normal të tij, si dhe nëse është e nevojshme të ndryshohen kushtet e funksionimit, për shembull, për të kryer një proces teknologjik sipas një programi të caktuar ose për të marrë një produkt të synuar të një cilësie ose përbërjeje të ndryshme. , pajisjet teknike duhet të menaxhohen. Kontrolli- ky është një ndikim i synuar në një objekt, i cili siguron funksionimin e tij optimal dhe vlerësohet në mënyrë sasiore nga vlera e kriterit të cilësisë (treguesi). Kriteret mund të jenë të natyrës teknologjike ose ekonomike (produktiviteti i një fabrike përpunuese, kostoja e prodhimit, etj.). Me kontrollin automatik, goditja në objekt kryhet nga një pajisje automatike speciale në një lak të mbyllur; Ky kombinim i elementeve formon një sistem kontrolli automatik. Një rast i veçantë i menaxhimit është rregullimi. Rregullorequhet ruajtja e vlerave të daljes së një objekti pranë vlerave të kërkuara konstante ose të ndryshueshme për të siguruar mënyrën normale të funksionimit të tij duke zbatuar veprime kontrolli në objekt. Një pajisje automatike që siguron që vlerat e daljes së një objekti të mbahen pranë vlerave të kërkuara quhet rregullator automatik.
kimike hidrokriking me kontroll automatik 1. Hulumtimi i procesit
1.1 Karakteristikat e përgjithshme të objektit të prodhimit
Instalimet për hidrokrikim, rigjenerimin e katalizatorit dhe hidrodearomatizimin e karburantit dizel (RK dhe GDA) janë krijuar për të prodhuar: 1.2 Përshkrimi i objektit të kontrollit teknologjik
Objekti i kontrollit teknologjik është kolona e fraksionimit 10-DA-201, në të cilën produktet e reaksionit të lëngshëm ndahen në fraksione të synuara. Lënda e parë kryesore e kolonës 10-DA-201 është e lëngshme nga GSND 10-FA-201 (hidrogjenat), e ngrohur në një furrë 10-VA-201 në 370-394°C. Nga furra 10-VA-201, lënda e parë shkon në tabaka e 6-të e kolonës 10-DA-201. Lëndët e para të lehta nga ndarësi 10-FA-202 pas shkëmbyesve të nxehtësisë 10-EA-201, 10-EA-202, 10-EA-203 dhe 10-EA-204 me temperaturë 205-237 ° C furnizohen Kolonat e tabakasë së 19-të ose të 16-të të fraksionimit 10-DA-201 në varësi të prodhimit të llojit të karburantit dizel veror ose dimëror. Për të hequr dhe zvogëluar presionin e pjesshëm të fraksioneve të lehta të hidrokarbureve, avulli i mbinxehur me presion të mesëm me një temperaturë jo më të madhe se 390°C furnizohet në fund të kolonës së fraksionimit 10-DA-201 përmes një ndarësi 10-FA-206. Rrjedha e avullit në kolonë rregullohet nga një rregullator i rrjedhës 10-FICA-0067 me një alarm për rrjedhje të ulët avulli 2,5 t/h në kolonën 10-DA-201. Kondensata nga ndarësi 10-FA-206 shkarkohet përmes një kurthi të kondensatës në kolektorin e kondensatës. Niveli i kondensatës në ndarësin 10-FA-206 kontrollohet nga pajisja 10-LISA-0033 me një alarm 71% dhe bllokim në një nivel të lartë emergjence prej 79% për mbylljen e valvulës 10-FV-0067 në furnizimin me avull rreshti në kolonën 10-DA-201. Nga maja e kolonës së fraksionimit 10-DA-201 avujt e hidrokarbureve, sulfurit të hidrogjenit, amoniakut dhe avullit të ujit me temperaturë 120-150°C dhe presion 1,5-1,95 kgf/cm 2futeni në kondensatorin e ftohur me ajër 10-EC-202A I F. Temperatura në krye të kolonës kontrollohet duke përdorur një pajisje 10-TIСA-0143 me një alarm për temperatura të ulëta prej 120°C dhe temperatura të larta 150°C. Presioni i avullit në krye të kolonës kontrollohet duke përdorur pajisjet 10-PISA-0170, 10-PISA-0423A/B me një alarm të ulët prej 1 kgf/cm 2dhe presion të lartë 3 kgf/cm 2.
Kur arrihet një presion i lartë emergjent prej 3,5 kgf/cm në krye të kolonës 10-DA-201 2nga dy pajisje nga tre 10-PISA-0170, 10-PISA-0423A/B, aktivizohet bllokimi për ndalimin e furrës 10-VA-201: grilat 10-XV-0023, 10-XV-0024, valvula 10-FV-0145 në linjën e furnizimit me gaz të karburantit dhe valvula mbyllëse 10-XV-0007 në linjën e furnizimit me gaz rigjenerues në furrë janë të mbyllura, grilat 10- XV-0025, 10- janë hapur XV-0006 në atmosferë; rregullatori i rrjedhës 10-FICA-0142A në linjën e furnizimit me ajër në furrë rivendoset automatikisht nga rregullimi automatik në manual dhe valvula 10-FV-0067 në linjën e furnizimit me avull në kolonën e fraksionimit 10-DA-201 mbyllet. Temperatura e zonave të kubit, zonës së ushqimit, karburantit dizel dhe vajgurit dhe pjesa e sipërme e kolonës 10-DA-201 kontrollohet duke përdorur pajisjet 10-TI-0149, 10-TI-0148, 10-TI-0147, 10- TI-0146, 10-TI -0145, 10-TI-0144. Rënia e presionit midis tabakave nga 1 në 21 dhe nga 21 në 32 në lartësinë e kolonës 10-DA-201 monitorohet duke përdorur pajisjet 10-PDIA-0176, 10-PDIA-0173 me një alarm për një diferencë të lartë prej 0,3 kgf/ cm 2.
Avujt që dalin nga pjesa e sipërme e kolonës hyjnë në kondensatorët e ftohur me ajër 10-EC-202A I F. Përzierje e ftohur dhe pjesërisht e kondensuar avull-gaz nga kondensatorët e ftohur me ajër 10-EC-202A I F me temperaturë 48-52°C, e cila kontrollohet nga pajisja 10-TI-0181, futet në unazën e ftohësve të ujit 10-EA-205A/B, ku ftohet me ujë qarkullues dhe me temperaturë prej 30-45°C, e cila kontrollohet duke përdorur pajisjet 10-TIА-0183А/В, hyn në ndarësin 10-FA-203. Nga ndarësi 10-FA-203 gaz hidrokarbur me temperaturë 30-45°C dhe presion 1,2-1,45 kgf/cm 2hyn në pastruesin me presion të ulët 10-DA-207 për heqjen e sulfurit të hidrogjenit. Benzina e paqëndrueshme që është kondensuar dhe ndarë nga uji nga ndarësi 10-FA-203 përmes valvulës së ndërprerjes 10-HV-0119 hyn në thithjen e pompës 10-GA-204A/S. Pjesa kryesore e benzinës së paqëndrueshme me një temperaturë 35-45 ° C kthehet si ujitje në kolonën 10-DA-201 në pllakën e 32-të nga pompa 10-GA-204A/S përmes rregullatorit të rrjedhës 10-FICA-0066 me një alarm me vlerë të ulët 32 t/h kolona 10-DA-201. Sasia e bilancit të benzinës së paqëndrueshme pompohet përmes rregullatorit të rrjedhës 10-FIC-0095 me korrigjim sipas nivelit 10-LICSA-0037C në ndarësin 10-FA-203 në debutanizuesin 10-DA-204. Kolona e fraksionimit 10-DA-201 ka dy tabaka të verbër 17 dhe 25 për zgjedhjen e fraksioneve të naftës dhe vajgurit. Nga pllaka e 25-të e verbër e kolonës 10-DA-201, fraksioni i vajgurit me një temperaturë prej 170-195°C futet përmes rregullatorit të rrjedhës 10-FIC-0072 në zhveshësen 10-DA-203 në pllakën e 6-të të sipërme për zhveshja e hidrokarbureve të lehta. Temperatura e fraksionit të vajgurit përpara heqjes së 10-DA-203 kontrollohet duke përdorur pajisjen 10-TI-0152. Avujt e lehtë të hidrokarbureve nga maja e zhveshjes 10-DA-203 me presion 1,97 kgf/cm 2dhe një temperaturë prej 165-210°C, e cila kontrollohet duke përdorur pajisjen 10-TI-0158, kthehen në 10-DA-201 nën pllakën e 30-të në 10-DA-201. Kubi i zhveshjes 10-DA-203 ndahet nga një ndarje që siguron një nivel konstant të fraksionit të vajgurit në hapësirën ndërmjet tubave të ribojlerit termosifoni 10-EA-207. Fraksioni i vajgurit nga pllaka e poshtme hyn në pjesën e poshtme të zhveshësit në anën e daljes së rrjedhës në bojlerin 10-EA-207. Përzierja me avull-kondensatë e 10-EA-207 me temperaturë 203-220°C kthehet në pjesën e poshtme të zhveshësit. Temperatura e rrjedhave të fraksionit të vajgurit para dhe pas 10-EA-207 kontrollohet duke përdorur pajisjet 10-TI-0154, 10-TI-0155. Qartësia e ndarjes së fraksioneve të vajgurit dhe të paqëndrueshme të benzinës sigurohet duke ruajtur një temperaturë të caktuar midis pllakës së 2-të dhe të tretë të zhveshjes 10-DA-203, e rregulluar nga presioni nga pajisja 10-PI-0428. Fraksioni i naftës nga pllaka e 17-të e verbër e kolonës 10-DA-201 me temperaturë 244-295°C, e cila monitorohet duke përdorur pajisjen 10-TI-0151, ndahet në dy rryma: rryma e qarkullimit të naftës dhe rryma. furnizuar për zhveshje 10-DA-202. Rrjedha e ujitjes qarkulluese nga pompa 10-GA-206A/S furnizohet në hapësirën e tubit të shkëmbyesit të nxehtësisë 10-EA-202, ku, duke i dhënë nxehtësi lëndës së parë të lehtë të kolonës së fraksionimit që hyn përmes hapësirës ndërtubulare, ftohet dhe, në temperaturë 170-225°C, furnizohet si ujitje qarkulluese në pllakën e 21-të në kolonën 10-DA-201. Shkalla e rrjedhjes së ujitjes në qarkullim në kolonën 10-DA-201 në masën 110-130 t/h rregullohet nga rregullatori i rrjedhës 10-FIC-0057, valvula 10-FV-0057 e të cilit është instaluar në dalje. të ujitjes në qarkullim nga 10-EA-202. Temperatura e ujitjes së qarkullimit në kolonën 10-DA-201 në daljen e 10-EA-202 rregullohet nga kontrolluesi i temperaturës 10-TIC-0125, valvula 10-TV-0125 e së cilës është instaluar në bypass-in e shkëmbyesi i nxehtësisë 10-EA-202. Prania e lëngut në thithjen e pompave 10-GA-206A/S monitorohet nga një çelës niveli 10-LS-0068 me një bllok për të ndaluar pompën 10-GA-206A/S për shkak të mungesës së lëngut. Rrjedha kryesore e fraksionit të naftës së hequr nga kolona 10-DA-201 me një shpejtësi rrjedhëse konstante nga 10-FIC-0076 përmes valvulës 10-FV-0076 furnizohet për heqjen e hidrokarbureve të lehta në pllakën e 6-të të sipërme në zhveshjen 10-DA- 202. Avujt e fraksionit të lehtë nga maja e zhveshjes 10-DA-202 me presion deri në 2,04 kgf/cm 2dhe një temperaturë prej 246-252°C, e cila monitorohet duke përdorur pajisjen 10-TI-0160, dhe njësitë GDA nga 10-DA-501 kthehen nën pllakën e 25-të të verbër në 10-DA-201. Kubi i zhveshjes 10-DA-202 ndahet nga një ndarje që siguron një nivel konstant të fraksionit të naftës dhe krijimin e një force lëvizëse në hapësirën ndërmjet tubave të bojlerit 10-EA-206. Përzierja avull-kondensatë e 10-EA-206 me temperaturë 250-293°C kthehet në pjesën e poshtme të zhveshësit. Nga kubi 10-DA-201 ekziston një linjë graviteti për lëshimin emergjent të kolonës përmes valvulës mbyllëse 10-HV-0157 në rezervuarin e shkarkimit emergjent 10-FA-412. Niveli në pjesën e poshtme të kolonës 10-DA-201 rregullohet nga rregullatori i nivelit 10-LICA-0032, valvulat 10-FV-0109, 10-FV-0112 prej të cilave janë instaluar në linjat e prodhimit të gazit të nxehtë dhe të ftohtë. nga instalimi pas shkëmbyesve të nxehtësisë 10-EA-214A/B dhe 10-EC-203. Zgjedhja e kontrollit të nivelit në kubin e kolonës 10-DA-201 nga pajisjet 10-LICSA-0032A dhe 10-LICSA-0032B kryhet duke përdorur përzgjedhësin 10-HS-0309, me sinjalizimin në një nivel të ulët prej 25% dhe një nivel të lartë prej 80%. Kur arrihet një nivel i ulët emergjence prej 7% nga pajisjet 10-LICSA-0032A/B, aktivizohet një bllok për ndalimin e pompës 10-GA-202A/S dhe kur arrihet një nivel i lartë emergjence prej 93%, një bllok për të mbyllur valvulën 10-FV-0067 në linjën e furnizimit aktivizohet çifti në kolonën 10-DA-201. Vaji tregtar i gazit nga fundi i kolonës 10-DA-201 me temperaturë 342-370°C furnizohet përmes një valvule ndërprerëse 10-HV-0075 nga një pompë 10-GA-202A/S tek riboilerët 10-EA -206, 10-EA-207, 10-EA -506, nga ku rrjedha e kombinuar e gazit me temperaturë 328-358°C hyn në dy rrjedha paralele në unazën e këmbyesve të nxehtësisë 10-EA-217C/V/ A dhe 10-EA-217F/E/D, ku ngroh lëndën e parë hidrokracking. 2. Identifikimi i objektit të kontrollit
Për të sintetizuar një ACP, është e nevojshme të njihni modelin matematikor të objektit të kontrollit. Modeli matematikor i objektit të kontrollit është marrë me metodën e eksperimentit aktiv. Ai konsiston në marrjen e karakteristikave kalimtare dhe përcaktimin e koeficientëve të funksionit të transferimit prej tyre. Përgjigja kalimtare është zgjidhja e ekuacionit diferencial të sistemit me një veprim të hyrjes me hap dhe kushte fillestare zero. Kjo karakteristikë, si ekuacion diferencial, karakterizon vetitë dinamike të një sistemi linear (stacionariteti i vetive të objektit, lineariteti i objektit të kontrollit, përqendrimi i parametrave të objektit). 2.1 Identifikimi sipas kanalit të referencës
Përgjigja kalimtare përgjatë kanalit të referencës u hoq pas ndryshimit të pozicionit të valvulës 10FV0076 nga 40.4% në 42% të hapjes. Përgjigja e objektit ndaj shqetësimit u mat nga një sensor në pozicionin 10TI0147 dhe u regjistrua në sistemin SCADA. Për të identifikuar objektin, do të përdoret metoda e zonës integrale Shimoyu. Për të rritur saktësinë e kësaj metode, kurba e nxitimit do të zbutet duke përdorur metodën e mesatares lëvizëse. Koha e vonesës: τz=25 min. 2.2 Identifikimi i një objekti nga kanali i shqetësimit
Një ndryshim i mprehtë në rrjedhën e ujitjes në kolonën 10DA201, i matur nga pajisja në pozicionin 10FI0066, u zgjodh si një ndikim hap pas hapi në objekt përmes kanalit të shqetësimit. Një ndikim i tillë mund të konsiderohet hap pas hapi me saktësi të mjaftueshme. Ngjashëm me identifikimin e një objekti duke përdorur një kanal referimi, për të përmirësuar saktësinë është e nevojshme të zbutni përgjigjen kalimtare. Llogaritja e koeficientit të transmetimit të objektit: Koha e vonesës: Identifikimi i objektit u krye në programin LinReg. Si rezultat, modeli i objektit duket si ky: 3. Sinteza e sistemit rregullator
3.1 Sinteza e një sistemi kontrolli të temperaturës me një lak në tabakanë e 17-të të kolonës së fraksionimit 10DA201
Temperatura në kolonë kontrollohet duke ndryshuar shkallën e rrjedhës së shkarkimit të karburantit dizel nga pllaka e 17-të. Në këtë sistem, rrjedha e ujitjes në kolonë do të jetë një shqetësim i jashtëm. Një sistem me një rregullator PI u konsiderua si një sistem kontrolli i nivelit të një qarku. Llogaritja e cilësimeve optimale të rregullatorit PI u krye duke përdorur metodën Rotach V.Ya. duke përdorur programin LinReg. Cilësimet e kontrolluesit PI: Ti=13.6.res=0.046 3.2 Sinteza e një sistemi të kontrollit të temperaturës me një qark të vetëm në pllakën e 17-të të kolonës së fraksionimit 10DA201 me kompensim për shqetësimin përmes kanalit të ujitjes
Një nga shqetësimet që ndikon në funksionimin e kolonës është një ndryshim në shkallën e rrjedhës së ujitjes që furnizohet nën 31 tabakatë e kolonës. Ky shqetësim është i matshëm, gjë që bën të mundur krijimin e një sistemi që kompenson këtë shqetësim. Diagrami bllok i një sistemi të tillë do të marrë formën e treguar në Fig. 8. Për të siguruar kushtin e pandryshueshmërisë absolute të sasisë së kontrolluar në lidhje me shqetësimin, kushti duhet të plotësohet Pas zëvendësimit të vlerave reale të funksioneve të transferimit Wυ (s), Wµ (s) dhe Wp (s) marrim Ky funksion nuk mund të zbatohet për shkak të pranisë së plumbit e20s. Është e pamundur të arrihet pandryshueshmëri absolute në një sistem të tillë, kështu që problemi duhet të zgjidhet me invariancë deri në ε. Le të përcaktojmë vektorin e këtij funksioni në frekuencën rezonante më të rrezikshme: WK (jwres) =-2,9+3,2i Vektori CFC në frekuencën rezonante bie në kuadrantin e dytë të planit kompleks, kështu që ka kuptim të përdoret një lidhje reale diferencuese e rendit të dytë si një pajisje për futjen e ndikimit të një shqetësimi, sepse CFC-ja e saj është gjithashtu pjesërisht në kuadratin e dytë. Në përgjithësi, lidhja diferencuese e rendit të dytë ka formën Duke neglizhuar kryesimin në funksionin e transferimit të elementit kompensues ideal, marrim funksionin e transferimit të kompensuesit Pas analizimit të funksionit në Matlab, mund të konkludojmë se koeficienti i fuqisë së parë në numërues është i parëndësishëm. Gjithashtu duke neglizhuar koeficientët në shkallën e tretë (pasi ata nuk kanë një efekt të rëndësishëm në vetitë e funksionit të transferimit), ne e reduktojmë funksionin e transferimit në formën e një lidhjeje reale diferencuese të rendit të dytë. Fig.9 Rregullimi i koeficientëve të kompensuesit. Si rezultat, u mor funksioni i transferimit të kompensuesit 4. Simulimi i një sistemi kontrolli automatik në aplikacionin Simulink të paketës MatLab
4.1 Modelimi i një ATS ideale
Fig. 11 Testimi i detyrës së ACS me një qark dhe ACS me kompensim shqetësimi. Fig. 12 Testimi i shqetësimit të një ACS me një qark dhe një ACS me kompensim shqetësimi. 4.2 Krahasimi i funksionimit të një ACS me një qark dhe një ACS me kompensim shqetësimi
Parametri ACS me një qark ACS me një qark me kompensim shqetësimi Sipas referencës Sipas shqetësimit Sipas shqetësimit Shpërthimi maksimal 1,313,11,313,1 Koha e rregullimit, min 16924016995 Shkalla e dobësimit 0,870,879,00 4.3 Simulimi i një ATS të vërtetë
Funksionimi i një sistemi real ndryshon nga ai ideal nga disa jolinearitete, të tilla si pandjeshmëria e sensorëve, goditje e kufizuar dhe reagimi i kundërt i aktivizuesit. Për modelimin e tyre përdoren elementët e mëposhtëm: Zonë e vdekur - blloku gjeneron një dalje zero brenda zonës së specifikuar, e quajtur zona e vdekur (gama e matjes*klasa e saktësisë*0.05=0.06; diapazoni i matjes*klasa e saktësisë*0.05= - 0.06); Backlash - modelon reagimin e kundërt të pranishëm në aktivizues ( Δy *0,05=0,5);
Saturate - elementi kufizues jolinear modelon kufizimin e goditjes së aktuatorit (70; - 30); Fig. 13 Modeli i një ACS real me një qark dhe një ACS real me kompensim shqetësimi. 4.4 Krahasimi i karakteristikave të ATS ideale dhe reale
Fig. 14 Përpunimi i detyrës me një sistem ideal dhe real. Fig. 15 Testimi i perturbimit të ACS me një qark real dhe ideal Fig. 16 Testimi i shqetësimit të ACS ideale dhe reale me kompensimin e shqetësimit. Parametri Përpunimi i detyrës Përpunimi i shqetësimit të një ACS me një qark pa kompensim shqetësimi Përpunimi i shqetësimit të një ACS me një qark me kompensim shqetësimi ideal real real ideal real ideal real real Mbikalimi maksimal 13,112,831313131 Koha e rregullimit, min 1432779 920,890,910,990,9 9 Sistemet ideale dhe reale praktikisht nuk ndryshojnë në emetimin maksimal dhe shkallën e dobësimit, por sistemi real ka një performancë dukshëm më të ulët. Eksperimentalisht u vërtetua se reagimi i veprimit ka ndikimin kryesor në performancën. Prandaj, kur zgjidhni pajisje automatizimi, vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet zgjedhjes së aktivizuesit. 5. Llogaritja e organit rregullator dhe përzgjedhja e pajisjeve të automatizimit
5.1 Llogaritja e organit rregullator
P1=P2=2kgf/cm2 Fmax=115000kg/orë = 160 m3/orë Din=0.3m Përcaktimi i rënies totale të presionit në rrjet: Le të llogarisim vlerën e kriterit Reynolds në rrjedhën maksimale: Kushtet për butësinë hidraulike të tubave: kushti eshte plotesuar prandaj tubi nuk eshte hidraulik i lemuar. Përcaktojmë koeficientin e fërkimit λ=0,0185 në bazë të vlerës së kriterit Re dhe raportit të diametrit të brendshëm të tubit me lartësinë e zgjatjeve të vrazhdësisë së tubacionit sipas nomogramit. Gjeni gjatësinë totale të seksioneve të drejta të tubacionit: Përcaktimi i shpejtësisë mesatare në tubacion në rrjedhën maksimale: Le të llogarisim humbjen e presionit në seksionet e drejta të tubacionit: Le të përcaktojmë koeficientin total të rezistencës lokale të tubacionit: Le të llogarisim humbjen e presionit në rezistencën lokale të tubacionit: Humbja totale e presionit të linjës: Rënia e presionit në trupin e kontrollit në rrjedhën maksimale: Le të gjejmë kapacitetin maksimal të organit rregullator: Tabela e kapacitetit të kushtëzuar të autoriteteve rregullatore Ne zgjedhim një organ rregullator me një xhiro të kushtëzuar dhe një diametër nominal. Le të kontrollojmë efektin e viskozitetit në xhiron e rregullatorit; për ta bërë këtë, ne do të rillogaritim vlerën e kriterit Reynolds në përputhje me diametrin e diametrit nominal të rregullatorit: Ne zgjedhim këtë organ rregullator pa përcaktuar faktorin e korrigjimit për viskozitetin e lëngut. Le të përcaktojmë vlerën e rregulluar të shpejtësisë maksimale të rrjedhës: Le të përcaktojmë vlerat relative të shpenzimeve: Përcaktimi i diapazonit të lëvizjes për n=0 me karakteristikë lineare Ne përcaktojmë gamën e lëvizjeve për: a) me karakteristikë lineare: b) Me karakteristikë të barabartë në përqindje: 0.23< S < 0,57 Ne përcaktojmë vlerat maksimale dhe minimale të koeficientit të transmetimit për diapazonin e ngarkesës së funksionimit: a) Për karakteristikën e xhiros lineare: b) Për xhiro në përqindje të barabartë: Vlera e raportit të vlerave minimale dhe maksimale të koeficientit të transmetimit me një karakteristikë lineare të xhiros është më e madhe se me një përqindje të barabartë. Prandaj, ne zgjedhim një karakteristikë të rrjedhës lineare. Mosbalancimi statik i grilave: Presioni maksimal i mundshëm në valvul; Dallimi në zonën e pjesës së sipërme të trupit të poshtëm; Forca e presionit mesatar në shufër: Diametri i shufrës; Presioni maksimal pas valvulës 5.2 Përzgjedhja e pajisjeve të automatizimit teknik
Valvula e kontrollit me përmasa të vogla e prodhuar nga LG Avtomatika. Aktivizuesi pneumatik furnizohet i plotë me valvulën. Presioni nominal Ru, MPa1.6 Hapje nominale, mm200 Karakteristikat e rrjedhës lineare Gama e temperaturës së mjedisit të kontrolluar - 40. +500 Gama e temperaturës së ambientit -50…+70 Pozicionet fillestare të kutisë së valvulës NZ - normalisht e mbyllur Materiali i strehës 12Х18Н10Т Materiali i palës së mbytjes 12Х18Н10Т Klasa e rrjedhjeve për valvulat e kontrollit sipas GOST 23866-87 (sipas klasës V49ST-V49ST) Metër izolues i barrierës kundër shkëndijave 631 izobar Gabim themelor i barrierës gjatë transmetimit të një sinjali analog: 0.05% Kufizimi i rrymës së hyrjes së energjisë: 200 mA Kufizimi i rrymës së hyrjes nga ana e sensorit: 23,30 mA Tensioni i furnizimit, V: 20.30 Shenja e mbrojtjes nga shpërthimi: ExiaIIC Koha e përgjigjes, ms: 50 MTBF, orët: 50000 Konvertuesi termik me një sinjal dalës të unifikuar THAU Metran 271 Sinjali i daljes: 4.20 mA Gama e temperaturës: - 40…800 O ME Kufiri bazë i gabimit: 0,25% Varësia e sinjalit nga temperatura: lineare Rezistenca ndaj dridhjeve: V1 Shenja e mbrojtjes nga shpërthimi: ExiaIICT5 Tensioni i furnizimit, V: 14.34 Flowmeter Rosemount 8800D Vortex Sinjali i daljes: 4.20 mA me sinjal dixhital bazuar në protokollin HART, puls i frekuencës 0.10 kHz, FF dixhital Gama e temperaturës mesatare: - 40…427 O ME Kufiri i matjes së fluksit të vëllimit m 3/h: 27…885 Kufiri i gabimit bazë të lejuar: 0.65% Shkalla e mbrojtjes nga pluhuri dhe uji: IP65 Rezistenca ndaj dridhjeve: V1 Shenja e mbrojtjes nga shpërthimi: ExiaIICT6 Tensioni maksimal i furnizimit në hyrje: 30 V Rryma maksimale e hyrjes: 300 mA 6. Llogaritja metrologjike e kanaleve matëse
Blloku i kanaleve të matjes së temperaturës dhe rrjedhës është si më poshtë: Fig. 17 Blloku i kanaleve matëse. Gabimi i këtij sistemi matës përbëhet nga gabimet e paraqitura nga elementi i ndjeshëm i sensorit të temperaturës, konverteri normalizues, barriera e mbrojtjes nga shkëndija, linja e komunikimit dhe bordi i hyrjes së kompleksit të mikroprocesorit. Për momentin, prodhuesit e kabllove dhe ndërfaqeve të transferimit të të dhënave e kanë ulur praktikisht gabimin e paraqitur nga linja e komunikimit në zero, prandaj, ai nuk merret parasysh në llogaritjet. Nga ana tjetër, gabimet e konvertuesit normalizues, elementit të ndjeshëm, si dhe tabelës hyrëse/dalëse të kompleksit të mikroprocesorit përcaktohen nga prodhuesi, atëherë kufiri i lejuar i gabimit të kanalit matës do të përcaktohet si: γ dt=0,25% - gabimi i konvertuesit termik; γ biznesi=0.05% - gabim i paraqitur nga pengesa e mbrojtjes nga shkëndija; γ PM=0% - gabim i paraqitur nga linja e komunikimit; γ IV γ dt=0,65% - gabimi i konvertuesit termik; γ biznesi=0.05% - gabim i paraqitur nga pengesa e mbrojtjes nga shkëndija; γ PM=0% - gabim i paraqitur nga linja e komunikimit; γ IV=0.1% - Gabim i bordit I/O. Ky gabim do të sigurojë saktësinë e kërkuar të matjes së kanalit. 7. Llogaritja e besueshmërisë së sistemit të kontrollit automatik
Besueshmëria e një sistemi kontrolli kuptohet si aftësia e sistemit për të përmbushur kërkesat e vendosura mbi të brenda një kohe të caktuar brenda kufijve të përcaktuar nga karakteristikat e tij teknike. Është e pamundur të eliminohet plotësisht dështimi i pajisjeve, prandaj, besueshmëria e sistemit të kontrollit nuk mund të jetë 100%. Le të llogarisim probabilitetin e dështimeve të papritura të kanalit matës nëse dihet se: për kontrollorët ExperionC300 koha mesatare midis dështimeve te mërkurë n =
150,000 orë; për konvertues termik THAU Metran 271 MTBF te mërkurë n=20000 orë; për matësit e rrjedhës Rosemount 8800D MTBF te mërkurë n=50000 orë; për barriera mbrojtëse nga shkëndija Metran 631 MTBF te mërkurë n=50000 orë; për lidhjen e telave, probabiliteti i dështimit në 2000 orë është 0.004. Le të supozojmë me kusht që ligji i shpërndarjes së dështimit është eksponencial, atëherë probabiliteti i funksionimit pa dështim përcaktohet nga formula: , ku λ
=1/te mërkurë n. Probabiliteti i funksionimit pa dështim të kontrolluesit ExperionC300: Probabiliteti i funksionimit pa dështim të konvertuesit termik THAU Metran 271: Probabiliteti i funksionimit pa dështim të pengesës mbrojtëse të shkëndijës Metran 631: Probabiliteti i njehsorit të rrjedhës Rosemount 8800D: Probabiliteti i funksionimit pa dështim të linjave të komunikimit:
Kapitulli 7. FUNKSIONIMI I SISTEMEVE AUTOMATIVE
7.1. DETYRAT DHE STRUKTURA E SHËRBIMIT TË OPERIMIT TË SISTEMEVE AUTOMATIKE NË NDËRMARRJE
Detyra kryesore në funksionimin e instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit është sigurimi i funksionimit të besueshëm dhe korrekt të njësive individuale dhe të gjithë kompleksit të këtyre pajisjeve. Problemi zgjidhet përmes monitorimit të vazhdueshëm, krijimit të kushteve normale të funksionimit dhe eliminimit në kohë të të gjitha defekteve të shfaqura, për të cilat ndërmarrja organizon shërbimin e funksionimit të sistemeve të automatizimit.
Fillimi, funksionimi normal, mbyllja dhe riparimi - këto janë fazat kryesore të ciklit operacional të pajisjeve të procesit dhe instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit që i shërbejnë kësaj pajisjeje. Në secilën nga fazat e listuara, shërbimi i funksionimit kryen punë për të siguruar funksionimin e besueshëm dhe korrekt të sistemit të automatizimit.
Në vitet '70, ishin në fuqi Rregulloret për shërbimin e instrumenteve dhe automatizimit në ndërmarrjet e industrisë ushqimore, të zhvilluara nga OJF Pishcheprom-Avtomatika. Në lidhje me futjen e shërbimit metrologjik të BRSS në vendin tonë, i cili përbëhet nga shërbime metrologjike shtetërore dhe departamentale, në secilën ndërmarrje organizohet një shërbim metrologjik departamenti. Prandaj, kjo dispozitë u zëvendësua me një rregullore të re standarde për shërbimin metrologjik të një ndërmarrjeje të industrisë ushqimore, në përputhje me të cilën organizohet një shërbim metrologjik në secilën ndërmarrje ushqimore.
Struktura e shërbimit metrologjik (MS) të një ndërmarrje ushqimore përcakton njësitë e përfshira në përbërjen e saj, shpërndarjen e funksioneve ndërmjet njësive, vartësinë dhe ndërlidhjen e tyre. Struktura e MS zhvillohet duke marrë parasysh strukturën dhe karakteristikat e funksionimit të ndërmarrjes (vartësia e saj, kategoria, numri dhe marrëdhëniet e prodhimit, sezonaliteti i punës së tyre, numri i ndërrimeve në punëtori), pajisjet dhe karakteristikat e funksionimit të shërbimi (fusha e punës, përbërja sasiore dhe cilësore e pajisjeve matëse dhe automatizimi, disponueshmëria e bazës materiale dhe teknike, gjendja dhe vendndodhja e ambienteve të shërbimit, disponueshmëria dhe kualifikimet e personelit, mundësia e bashkëpunimit në riparime, etj.), si dhe perspektivat për zhvillimin e shërbimit
Për 3-5 vitet e ardhshme.
Në ndërmarrjet e kategorive 1-3, MS organizohet në formën e një laboratori, në ndërmarrjet e kategorive 4-6 - në formën e një laboratori ose grupi. Kategoria e një ndërmarrje varet nga vëllimi i prodhimit dhe kompleksiteti i marrjes së produkteve. Shërbimi metrologjik drejtohet nga kryemetrologu i ndërmarrjes, i cili raporton te shefi
Inxhinier i ndërmarrjes.
Ndërtimi i MS bazohet në zinxhirin strukturor të mëposhtëm:
Lidhje (grup) - brigadë. Laboratori në ndërmarrjet e kategorive 1-3 përfshin gjashtë njësi: mbështetje metrologjike të prodhimit; mirëmbajtja e sistemeve të automatizimit, pajisjeve matëse dhe automatizimi (MPB); riparimi i SIA; zhvillimi dhe zbatimi i sistemeve të automatizimit të prodhimit; verifikimi i instrumenteve matëse; kontabiliteti, ruajtja dhe nxjerrja e SIA. Tri hallkat e para janë gjithashtu pjesë e laboratorit (grupit), i cili organizohet pranë ndërmarrjeve të kategorive 3-6.
Njësitë e mirëmbajtjes dhe riparimit të SIA zakonisht përbëhen nga ekipe për qëllime të veçanta dhe të përgjithshme. Niveli i specializimit të personelit në një grup ose ekip shërbimi duhet të sigurojë mundësinë e këmbyeshmërisë brenda dy ose tre zonave të shërbimit. Në varësi të nomenklaturës, sasisë dhe kompleksitetit të pajisjeve të automatizuara të informacionit, lidhja e riparimit organizohet nga ekipe që u caktojnë atyre riparimin e një ose disa llojeve të pajisjeve automatike: pirometrike dhe termoteknike; presioni, vakum dhe rrjedhje; elektronike dhe pneumatike;
Masat dhe mekanika e saktësisë; sasia dhe përbërja e substancave që përmbajnë merkur; rrezatimi radioaktiv dhe jonizues; elektrike dhe elektromekanike; aktivizuesit dhe
Pajisjet mekanike.
Në krye të ndërmarrjes (bazë) të një shoqate bimore, industriale ose agro-industriale, mund të organizohet një MS (laborator) qendror, i cili, së bashku me gjashtë njësi të shërbimit metrologjik të një ndërmarrje të kategorive 1-3, mund të përmbajnë njësi të koordinimit dhe planifikimit, instalimit dhe rregullimit, furnizimit dhe konfigurimit, etj. Në këtë rast, njësitë e shërbimit teknik krijohen në ndërmarrjet (prodhimet) e mbetura të shoqatës. Metrologët që drejtojnë SHM-të e këtyre ndërmarrjeve raportojnë tek kryemetrologu i shoqatës (uzina, sipërmarrja bazë).
Nëse ka një numër të vogël SIA në ndërmarrje, në marrëveshje me organizatën bazë në ndërmarrjet e kategorive 4-6, lejohet të organizohet një grup mbështetjeje metrologjike dhe mirëmbajtjeje teknike si pjesë e shërbimit të mekanikut kryesor ose inxhinier energjetik, i cili në këtë rast kryen detyrat e kryemetrologut të ndërmarrjes. Grupi MS drejtohet nga drejtuesi i grupit - inxhinier i lartë. Udhëheqja e grupit që kryen mirëmbajtjen dhe riparimin lejohet nga një kryepunëtor ose kryepunëtor i lartë. Specialistët që punojnë në këto pozicione kryejnë menaxhimin administrativ dhe teknik të ekipeve. Zëvendës shefi metrolog është zakonisht drejtues i një prej njësive më të rëndësishme.
Numri dhe përbërja e MS përcaktohet me llogaritje, duke marrë parasysh numrin dhe nomenklaturën e forcave, llojet dhe vëllimet e punës së kryer, kategorinë e ndërmarrjes, kushtet e funksionimit të sistemit të automatizimit dhe MS, kushtet e funksionimit të prodhimi (ndërrimi dhe sezonaliteti), niveli i organizimit të punës dhe struktura e vendosur e MSH. Numri i pjesëmarrjes së personelit të shërbimit
Ku T I është koha e shpenzuar për kryerjen e një lloji të caktuar të punës; A I, - numri mesatar i ndërrimeve në një vit kalendarik për personelin e shërbimit që kryen llojin e parë të punës (për punë me një turne si riparime, verifikime, etj., A I, = 1); k I , është një koeficient që merr parasysh kushtet e funksionimit të pajisjeve të automatizuara të testimit dhe shpeshtësinë e punës; (SD - koeficienti duke marrë parasysh shtesat dhe kufizimet e ndryshme; F N - koha nominale e punës gjatë vitit (F N = 2050...2100 orë); tarifa - koeficienti i listës së pagave të personelit të shërbimit (k C = 0,8...0,9).
Gjatë përcaktimit të numrit të punonjësve sipas kategorive të punës, llogaritjet bëhen veçmas për secilën kategori.
Një grup dhe një brigadë zakonisht organizohen me të paktën pesë persona dhe përfshijnë punëtorë të profesioneve të mëposhtme: riparues; mekanik; mekanik i detyrës; rregullues i automatizimit dhe sistemeve të energjisë; instalues i sistemeve elektromekanike, radio inxhinierike dhe sistemeve të automatizuara të informacionit; asistent laboratori; asistent laboratori për testime dhe matje elektromekanike; testues i instrumenteve matëse;
Testues i makinave dhe pajisjeve elektrike, etj. Nëse ndërmarrja ka një sistem kontrolli të automatizuar, shërbimi metrologjik përfshihet si lidhje të pavarura në këtë shërbim. Një ndarje e tillë e ndërmarrjes zakonisht drejtohet nga zëvendëskryeinxhinieri i ndërmarrjes ose shefi i shërbimit, i cili kryen njëkohësisht detyrat e kryemetrologut.
Strukturisht, shërbimi i sistemit të kontrollit të automatizuar përbëhet nga ato njësi që janë pjesë e shërbimit metrologjik të ndërmarrjes dhe laboratorit të sistemit të kontrollit të automatizuar. Funksionet kryesore të kësaj të fundit lidhen me funksionimin e qendrës kompjuterike (CC) dhe pajisjeve të saj të jashtme (struktura e shërbimit ACS diskutohet në detaje në paragrafin 3.1).
7.2. MBËSHTETJE METROLOGJIKE
Mbështetja metrologjike është një kompleks themelesh shkencore dhe teknike dhe masash organizative që sigurojnë unitetin dhe saktësinë e kërkuar të matjeve. Bazat shkencore dhe teknike të Ministrisë së Mbrojtjes përfshijnë metrologjinë si shkencë e matjeve, metodave dhe mjeteve për të siguruar uniformitetin e matjeve dhe saktësinë e nevojshme, si dhe standardet e Sistemit Shtetëror për Sigurimin e Uniformitetit të Matjeve (GSI) si një grup rregullash, rregulloresh, kërkesash dhe normash të ndërlidhura të përcaktuara me standarde që përcaktojnë organizimin dhe metodologjinë e punës.për vlerësimin dhe sigurimin
Saktësia e matjes.
GSI përfshin dy lloje të dokumenteve rregullatore: standardet bazë, duke përfshirë GOST "Njësitë e sasive fizike", dhe standardet e katër grupeve të tjera - standardet shtetërore, metodat dhe mjetet e verifikimit të masave dhe instrumenteve matëse, standardet e saktësisë së matjes dhe teknikat e matjes ( MVI). Këto përfshijnë gjithashtu programe standarde testimi.
Baza organizative e Rajonit të Moskës është shërbimi metrologjik i BRSS, i cili, në përputhje me GOST 1.25-76, përbëhet nga shërbime metrologjike shtetërore dhe departamentale. Shërbimi Metrologjik Shtetëror (SMS), i drejtuar nga Standardi Shtetëror i BRSS, përfshin ndarjet e mëposhtme:
Qendra kryesore e HMS (Instituti i Kërkimeve Shkencore Gjithë Bashkimi i Shërbimit Metrologjik - VNIMS), i cili kryen menaxhimin shkencor dhe metodologjik të shërbimit metrologjik të vendit dhe të shërbimit standard shtetëror të të dhënave;
Qendrat dhe qendrat kryesore të standardeve shtetërore (institutet kërkimore në Moskë, Kharkov, Sverdlovsk, etj. dhe degët e tyre), të cilat kryejnë kërkime dhe punë të tjera për të përmirësuar mbështetjen metrologjike në
Vendi; organet territoriale të Gosstandart në republikat e bashkimit,
Drejtuar nga departamentet republikane të Standardit Shtetëror të BRSS dhe duke përfshirë qendrat republikane të metrologjisë dhe standardizimit;
Laboratorët republikanë, ndërrajonalë, rajonalë dhe ndërrrethorë për mbikëqyrjen shtetërore (LGN) të standardeve dhe matjeve
Pajisjet, si dhe departamentet e tyre.
Së bashku me ato të listuara, Shërbimi Shtetëror i Migracionit përfshin gjithashtu Shërbimin Shtetëror të të Dhënave të Referencës Standarde, të drejtuar nga Qendra kryesore e të Dhënave Referenciale, Shërbimin Shtetëror të të Dhënave të Referencës Standarde, të drejtuar nga Qendra e të Dhënave të Referencës Standarde kryesore, Shërbimi Shtetëror i Kohës dhe Frekuencës së BRSS, Shoqata Gjithë Bashkimi "Etalon", e cila bashkon fabrikat, të cilat prodhojnë dhe
Riparimi i instrumenteve matëse shembullore.
Veprimtaritë kryesore të Shërbimit Shtetëror të Migracionit janë krijimi dhe përmirësimi i vazhdueshëm i sistemit shtetëror të standardeve të njësive; sigurimin e përmirësimit të vazhdueshëm të instrumenteve matëse të përdorura në vend; transferimi i madhësive të njësive të sasive fizike në të gjitha instrumentet matëse të përdorura në ekonominë kombëtare;
Mbikëqyrja shtetërore mbi gjendjen dhe aplikimi korrekt i instrumenteve matëse në ndërmarrje dhe organizata; standardizimi i teknikave të matjes.
Shërbimi metrologjik i departamentit, i drejtuar nga kryemetrologu i ministrisë ose departamentit, përbëhet nga një divizion i ministrisë ose departamentit që drejton shërbimin; Organizata drejtuese e shërbimit, e cila menaxhon në mënyrë metodike, shkencore, teknike dhe të organizuar punën e organizatave bazë të shërbimit metrologjik (SHM) dhe SHM të ndërmarrjeve; organizatat bazë të MS-së departamentale, të cilat ofrojnë udhëzime shkencore, teknike, organizative dhe metodologjike për mbështetjen metrologjike (MS) të prodhimit të grupeve të produkteve ose llojeve të aktiviteteve që u janë caktuar, si dhe në MS të ndërmarrjeve ose organizatave të bashkangjitura; shërbimet metrologjike të ndërmarrjeve apo organizatave.
Mbështetja metrologjike për prodhimin synon marrjen e informacionit me cilësi të lartë dhe të besueshme përmes matjes. Mangësitë në inxhinierinë e prodhimit çojnë në përfundime të gabuara dhe rrisin ndjeshëm defektet; Rritja e nivelit të prodhimit të OT bën të mundur përmirësimin e cilësisë dhe treguesve ekonomikë të produkteve të prodhuara.
Detyrat kryesore të nivelit të OT të shërbimit metrologjik të një ndërmarrje ushqimore janë: koordinimi dhe zbatimi i menaxhimit metodologjik të punës që synon të sigurojë unitetin dhe saktësinë e kërkuar të matjeve në të gjitha departamentet e ndërmarrjes;
Analiza sistematike e gjendjes së matjeve, zhvillimi dhe zbatimi i masave për përmirësimin e OT të ndërmarrjes, duke përfshirë propozimet për qëllimin e SIA dhe teknikat e matjes për menaxhimin e proceseve teknologjike, monitorimin e lëndëve të para dhe testimin e produkteve; prezantimi i dokumentacionit normativ dhe teknik (NTD) që rregullon standardet e saktësisë së matjes, karakteristikat metrologjike të instrumenteve matëse të automatizuara, teknikat e matjes, metodat dhe mjetet e verifikimit dhe kërkesat e tjera për mbështetjen metrologjike për përgatitjen e prodhimit; zhvillimi i specifikimeve teknike për projektimin dhe prodhimin e instrumenteve matëse të automatizuara jo standarde, pajisjeve ndihmëse, stendave, pajisjeve për kryerjen e matjeve, testimit dhe kontrollit të nevojshëm; organizimi dhe pjesëmarrja në ekzaminimin metrologjik të dokumentacionit rregullator, teknik, projektues, projektues dhe teknologjik, përfshirë ato të zhvilluara në ndërmarrje; pjesëmarrja në analizën e shkaqeve të shkeljes së regjimeve teknologjike, produkteve me defekt, konsumit joproduktiv të lëndëve të para, materialeve dhe humbjeve të tjera që lidhen me gjendjen e teknologjisë së automatizuar të informacionit; trajnimi i avancuar i punonjësve të MS të ndërmarrjes dhe trajnimi për MS të ndërmarrjes.
Lidhja MO gjithashtu komunikon me organet e Komitetit Shtetëror të Standardeve të BRSS kur ata kryejnë mbikëqyrje shtetërore mbi OT për përgatitjen e prodhimit dhe testimit të produkteve, gjendjen, përdorimin, riparimin dhe verifikimin e sistemeve të automatizuara të informacionit në ndërmarrje. dhe aktivitete të tjera të MS të ndërmarrjes. Organeve territoriale të Mbikëqyrjes Shtetërore të BRSS dhe organizatës bazë të shërbimit metrologjik (BOMS) të industrisë, lidhja MO jep informacion mbi statusin e planeve për futjen e "metodave dhe SIA" të reja, të cilat, pas zhvillimit dhe marrëveshja me organizatën bazë, miratohen nga menaxhmenti i ndërmarrjes.Standardet dhe dokumentacioni tjetër shkencor dhe teknik i ndërmarrjes janë dakorduar edhe me BOMS.OT Njësia e mbështetjes metrologjike merr pjesë edhe në zhvillimin dhe zbatimin e detyrave të parashikuara për nga programet komplekse të OT të industrisë dhe zhvillon propozime për draft plane vjetore dhe afatgjata për OT të industrisë.
Planifikimi i aktiviteteve të MS, i kryer nga lidhja MO, rregullohet nga udhëzimet metodologjike të VNIMS dhe kryhet duke marrë parasysh kapacitetin prodhues të ndërmarrjes, gamën e produkteve dhe aftësitë teknike. Këto plane përfshijnë punën që synon të sigurojë planet standardizimi shtetëror dhe industria dhe mbështetja metrologjike për aktivitetet e divizioneve të ndërmarrjeve; zhvillimi ose rishikimi i standardeve të ndërmarrjes (STP), skemave të verifikimit, teknikave të matjes, si dhe detyrave për zbatimin e STO, GOST dhe OST.
Ekzaminimi metrologjik është, siç vijon nga lista e mësipërme e detyrave të Ministrisë së Mbrojtjes, pjesë e kompleksit të përgjithshëm të punimeve për mbështetjen metrologjike të prodhimit. Ekspertiza metrologjike (ME) përfshin analizën dhe vlerësimin e zgjidhjeve teknike për përzgjedhjen e parametrave që do të maten, vendosjen e standardeve të saktësisë dhe ofrimin e metodave dhe instrumenteve të matjes.
Seksionet e dokumenteve që pasqyrojnë kërkesat për standardet e përcaktuara të saktësisë ose përmbajnë informacion në lidhje me mjetet dhe metodat e matjes i nënshtrohen ekzaminimit metrologjik. Gjatë ekzaminimit metrologjik të dokumentacionit teknik, i cili zgjidh problemin e zgjedhjes së instrumenteve matëse - rregulloreve teknologjike, hartave të proceseve teknologjike me operacione kontrolli, diagrameve funksionale dhe skematike të pajisjeve me instrumente matëse, është saktësia e zgjedhjes së një instrumenti ose pajisjeje matës. vlerësuar.
Gjatë ekzaminimit metrologjik të dokumentacionit teknik, i cili përcakton parametrat, vetitë ose karakteristikat e makinerive, materialeve ose proceseve, fillimisht evidentohet se cilët elementë, parametra ose veti i nënshtrohen kontrollit kur e tyre prodhimi ose funksionimi, dhe më pas, duke kërkuar nëpër variantet e metodave standarde, përcaktoni testueshmërinë e objektit. Nëse rezulton se për shkak të fushave të paarsyeshme të ngushta të tolerancës së parametrave të kontrolluar, është e pamundur të sigurohet kontrolli duke përdorur instrumente standarde, është e nevojshme para së gjithash të analizohet mundësia e zgjerimit të fushave të tolerancës.
Rëndësi të veçantë ka ME-ja e procesit të prodhimit, gjatë të cilit vendoset përputhja e procesit teknologjik me kërkesat e projektimit, dokumentacionit teknologjik dhe normativ dhe teknik tjetër për mbështetjen metrologjike. Një nga dokumentet kryesore që duhet të kalojë ME në një ndërmarrje janë rregulloret teknologjike për prodhimin e produkteve.
7.3. PUNIME VERIFIKIMI
Verifikimi i instrumenteve matëse, si aktivitetet e tjera të kontrollit metrologjik, është detyrë e njësisë së verifikimit MS të një ndërmarrje ushqimore. Verifikimi është krijuar për të siguruar uniformitetin dhe besueshmërinë e matjeve në vend dhe kontribuon në përmirësimin e vazhdueshëm të instrumenteve matëse.
Instrumentet matëse, si çdo pajisje tjetër automatizimi, i nënshtrohen konsumimit dhe vjetërimit me kalimin e kohës, edhe nëse respektohen rreptësisht të gjitha kërkesat për funksionimin dhe ruajtjen e tyre. Veshja dhe plakja janë arsyet kryesore për ndryshimin gradual të karakteristikave metrologjike të instrumenteve matëse, prandaj është e nevojshme të kontrollohen sistematikisht ato në mënyrë që devijimet në lexime të mos shkojnë përtej kufijve të lejuar.
Verifikimi i instrumenteve matëse(SI) është përcaktimi nga një trup metrologjik i gabimeve dhe përcaktimi i përshtatshmërisë së tij për përdorim. Gjatë procesit të verifikimit, madhësia e njësive të sasive fizike transferohet nga standardi në SI-në e punës. Në rastin e përgjithshëm, transferimi i madhësisë së njësive është gjetja e karakteristikave metrologjike të një SI të verifikuar ose të certifikuar duke përdorur një SI më të saktë. Skemat për një transmetim të tillë përfshijnë standardet, modelin dhe instrumentet matëse të punës (Fig. 7.1).
Standardi kryesor - Ky është standardi i saktësisë më të lartë të arritshme aktualisht, i miratuar zyrtarisht si standardi parësor shtetëror. Mund të ketë vetëm një në një vend. Standardet e punës (numri i tyre nuk është i kufizuar) synojnë të përcjellin dimensionet e sasive fizike në SI-të shembullore të klasit të parë dhe SI-të më të sakta të punës. Për të lehtësuar standardin parësor nga puna e transferimit të madhësive të njësive të sasive fizike dhe për të zvogëluar konsumin e tij, krijohet një standard kopjimi, i cili është një standard dytësor dhe synon të transferojë madhësitë e sasive fizike në standardin e punës. Modelet SI synojnë gjithashtu të përcjellin madhësitë e sasive fizike dhe ndahen në shifra (mund të jenë maksimumi pesë), dhe numri i shifrës nënkupton numrin e hapave në transmetimin e madhësisë së një njësie në një model të caktuar SI. . Reduktimi i numrit të shifrave zvogëlon gabimin në transmetimin e madhësisë së njësive, por gjithashtu redukton produktivitetin e verifikimit. Përdoren vetëm SI të punës
Oriz. 7.1. Skema për transferimin e madhësive të njësive nga instrumentet matëse standarde në ato të punës
Për matjet që nuk lidhen me transferimin e madhësive të njësive të sasive fizike, dhe, siç mund të shihet nga Fig. 7.1 ndahen gjithashtu në pesë klasa.
Për të përcaktuar gabimin e besueshëm të një SI të punës, mjafton që gabimi i instrumentit të referencës të jetë 10 herë më i vogël se gabimi i SI-së së punës. Për shkak të vështirësive në zbatimin e një raporti të tillë, zakonisht përdoren raportet 1:3, 1:4, 1:5; si përjashtim, lejohet një raport prej 1:2.
Dokumenti kryesor burimor për organizimin e verifikimit të instrumenteve matëse specifike të punës është skema e verifikimit. Skemat e verifikimit mund të jenë gjithëpërfshirëse dhe lokale. Skemat e verifikimit të Gjithë Bashkimit zhvillohen nga institutet metrologjike dhe miratohen nga Standardi Shtetëror i BRSS. Ato janë baza për zhvillimin e skemave lokale të verifikimit, standardeve shtetërore dhe metodologjive për metodat dhe mjetet e verifikimit të instrumenteve matëse standarde dhe të punës. Skemat lokale të verifikimit zhvillohen, nëse është e nevojshme, dhe zbatohen nga njësia e verifikimit MS. Ato janë të koordinuara me organet territoriale të Gosstandart, të cilat kryejnë verifikimin e instrumenteve matëse standarde origjinale të përfshira në skemën vendore të verifikimit. Kjo e fundit përfshin instrumentet matëse shembullore dhe funksionale të një sasie fizike të caktuar që janë në funksion në ndërmarrje ose të vëna në qarkullim nga industria, si dhe metodat e verifikimit të tyre. Vizatimi i skemës së verifikimit, i kryer në përputhje me GOST 8.061-73, tregon emrin e instrumentit matës, diapazonin e vlerave të sasive fizike, përcaktimet dhe vlerësimet e gabimeve, si dhe emrin e metodës së verifikimit.
Metodat më të zakonshme të verifikimit janë:
Krahasimi i drejtpërdrejtë, i cili konsiston në krahasimin e dëshmisë së instrumenteve matëse të verifikuara dhe standarde;
Krahasimi - në krahasim me SI me një standard duke përdorur një pajisje matës krahasimi (krahasues);
Sipas masave shembullore - në matjen e vlerës së një sasie fizike që riprodhohet me një masë shembullore ose në të njëjtën kohë krahasohet me vlerën e një mase shembullore.
Në bazë të kohës së kryerjes dallohen verifikimet parësore, periodike, të jashtëzakonshme dhe inspektuese. Verifikimi parësor kryhet kur instrumentet matëse lirohen nga prodhimi ose riparimi, verifikimi periodik kryhet gjatë operimit në intervale të përcaktuara verifikimi. Verifikimi i jashtëzakonshëm kryhet pavarësisht nga koha e verifikimit periodik në rastet kur është e nevojshme të verifikohet shërbimi i instrumenteve matëse ose përpara vënies në punë të instrumenteve matëse të importuara. Nevoja për verifikime të jashtëzakonshme lind edhe gjatë monitorimit të rezultateve të verifikimit periodik ose kryerjes së punës për rregullimin e intervaleve të verifikimit, në rast dëmtimi të shenjës së verifikimit, vulës dhe humbjes së dokumenteve që konfirmojnë verifikimin.
Verifikimi i jashtëzakonshëm kryhet edhe gjatë vënies në punë të instrumenteve matëse pas ruajtjes, gjatë së cilës nuk ka pasur verifikim periodik, ose gjatë instalimit. e tyre si përbërës pas skadimit të gjysmës së periudhës së garancisë për to të përcaktuar nga furnizuesi në dokumentacionin shoqërues. Verifikimi i inspektimit shoqëron auditimin metrologjik të instrumenteve matëse të ndërmarrjeve që riparojnë, operojnë, ruajnë dhe shesin këto instrumente.
Në varësi të qëllimit të instrumenteve matëse që verifikohen, verifikimi mund të jetë shtetëror ose departamental. Nga instrumentet matëse të përdorura në ndërmarrjet e industrisë ushqimore, instrumentet matëse të mëposhtme i nënshtrohen verifikimit të detyrueshëm shtetëror:
Përdoret si instrumente matëse standarde fillestare (MI) në shërbimet metrologjike të departamenteve; në pronësi të ndërmarrjeve dhe të përdorura si instrumente matëse standarde nga shërbimi metrologjik shtetëror; prodhuar nga ndërmarrjet e riparimit të pajisjeve pas riparimeve të kryera për ndërmarrje të tjera; të destinuara për t'u përdorur si instrumente pune për matjet që lidhen me kontabilitetin e pasurive materiale, shlyerjet e ndërsjella dhe tregtinë, mbrojtjen e shëndetit të punëtorëve, sigurimin e sigurisë dhe shëndetit të punës në përputhje me listën e miratuar nga Standardi Shtetëror i BRSS. Instrumentet e mbetura matëse të punës të përdorura në ndërmarrjet e industrisë ushqimore i nënshtrohen verifikimit nga departamenti.
Në përputhje me listën e nomenklaturës të miratuar nga Standardi Shtetëror i BRSS, në veçanti, matësat e rrjedhës për lëngjet, avullin dhe gazin me pajisje dytësore, matësat e gazit industrial, ujit dhe nxehtësisë, njehsorët për vajin, produktet e naftës, alkoolin dhe lëngjet e tjera industriale. dhe produktet ushqimore i nënshtrohen verifikimit të detyrueshëm shtetëror, dispenzuesit për produktet ushqimore të lëngshme, instrumentet dhe pajisjet matëse të masës, matësit e gjatësisë së linjës, matësat industrialë të energjisë elektrike të rrymës trefazore, refraktometrat, sakarimetrat, fotoelektrokolorimetrat dhe matësat e densitetit të përdorur për vendbanimet me konsumatorët.
Verifikimi shtetëror i instrumenteve kryhet nga metrologë-verifikues të shërbimit metrologjik shtetëror. Në prani të ambienteve të nevojshme, të gjitha dokumentet rregullatore, instrumentet matëse model që kanë kaluar verifikimin shtetëror, si dhe metrologët-verifikues, organet e Standardeve Shtetërore të BRSS lëshojnë certifikata regjistrimi për shërbimet metrologjike të departamenteve për të drejtën për të kryer verifikim, i cili mund të të kombinohen me certifikata për të drejtën e prodhimit dhe riparimit të instrumenteve matëse. Metrologët e verifikimit i nënshtrohen trajnimeve speciale dhe kalojnë provimet pranë shërbimit metrologjik shtetëror.
Nëse njësia e verifikimit MS e një ndërmarrje ushqimore nuk ka të drejtë të kryejë verifikimin departamental të instrumenteve të caktuara matëse, atëherë këto të fundit verifikohen në organet bazë të industrisë MS të departamentit ose në organet e shërbimit metrologjik shtetëror. Verifikimi i instrumenteve matëse të ndërmarrjeve kryhet nga organet e standardeve shtetërore të BRSS në laboratorë të palëvizshëm ose të lëvizshëm, si dhe drejtpërdrejt në ndërmarrje nga verifikuesit shtetërorë të dërguar.
Pajisjet matëse dhe automatizuese që i nënshtrohen verifikimit verifikohen sipas planeve të verifikimit shtetëror ose të departamenteve të hartuara nga njësia e verifikimit MS të ndërmarrjes, të rënë dakord me autoritetin mbikëqyrës të qeverisjes vendore dhe të miratuara nga inxhinieri kryesor i ndërmarrjes. Në mënyrë tipike, oraret e verifikimit hartohen për instrumentet dhe pajisjet e automatizimit sipas llojit të matjes.
Frekuenca e verifikimit të instrumenteve matëse përcaktohet në përputhje me udhëzimet metodologjike të Standardit Shtetëror të BRSS për përcaktimin e intervalit ndërmjet verifikimit të instrumenteve matëse të punës, duke marrë parasysh stabilitetin aktual të leximeve, kushtet e funksionimit dhe shkallën e ngarkesës së punës së matjes. instrumente. Frekuenca e verifikimit të instrumenteve matëse në pronësi të ndërmarrjes dhe që i nënshtrohet verifikimit të departamentit duhet të bihet dakord me organizatën bazë. Instrumentet matëse në ndërmarrjet e industrisë ushqimore i nënshtrohen verifikimit të departamentit, si rregull, një herë në vit. Përjashtim bëjnë potenciometrat dhe urat, ampermetrat dhe voltmetrat, miliammetrat, milivoltmetrat, vatmetrat dhe fazmatësit, të cilët kontrollohen çdo 6 muaj.
Për instrumentet matëse në ruajtje, intervalet e verifikimit përcaktohen të barabarta me dyfishin e intervaleve të verifikimit të instrumenteve të ngjashme matëse në funksion. Bëhet përjashtim për instrumentet matëse të marra për ruajtje pas lëshimit të tyre, për të cilat intervali i kalibrimit nuk duhet të kalojë periudhën e garancisë së prodhuesit, dhe instrumentet matëse që ruhen në kushte që sigurojnë e tyre shërbimi, dhe të cilat kontrollohen vetëm përpara përdorimit.
Instrumentet matëse verifikohen në përputhje me standardet shtetërore për metodat dhe mjetet e verifikimit ose sipas udhëzimeve të Standardit Shtetëror të BRSS dhe udhëzimeve metodologjike të instituteve të tij metrologjike. Në mungesë të dokumenteve rregullatore të specifikuara, zhvilluesit e instrumenteve matëse përkatëse duhet të hartojnë udhëzime ose udhëzime për e tyre verifikimi, të cilat miratohen nga drejtuesi i shërbimit metrologjik të departamentit të ndërmarrjes duke përdorur këto instrumente matëse, ose drejtuesi i një organizate metrologjike të departamentit më të lartë.
Gjatë procesit të verifikimit mbahet një protokoll ku regjistrohen rezultatet dhe konkluzioni për përshtatshmërinë e instrumenteve matëse për përdorim. Një pajisje e përshtatshme vuloset ose mbi të vendoset një vulë verifikimi. Përshtatshmëria e pajisjes për funksionim gjatë intervalit të verifikimit mund të vërtetohet edhe me një certifikatë ose dokument tjetër teknik. Një shënim mbi verifikimin e pajisjeve që tregon datën dhe rezultatet e tij bëhet në pasaportën e pajisjes ose dokumentin tjetër që zëvendëson pasaportën. Pasaportat për instrumentet matëse lëshohen nga grupi i kontabilitetit MS i ndërmarrjes me kërkesë të departamentit të mirëmbajtjes teknike të ndërmarrjes. Pasaporta përmban karakteristika të detajuara teknike të pajisjes, informacion mbi verifikimin, funksionimin dhe riparimin.
Disa ndërmarrje të industrisë ushqimore përdorin instrumente matëse të prodhimit jo serial, të importuar ose instrumente matëse të prodhuara në seri me modifikime, si rezultat i të cilave karakteristikat e tyre metrologjike nuk plotësojnë kërkesat e dokumentacionit rregullator dhe teknik. Për këto instrumente matëse, grupi verifikues MS i ndërmarrjes kryen certifikimin metrologjik, gjatë të cilit përcaktohet nomenklatura e karakteristikave metrologjike që do të përcaktohen;
Vlerat numerike të karakteristikave metrologjike; procedurën e mirëmbajtjes metrologjike të instrumenteve gjatë funksionimit të tyre (certifikimi ose verifikimi). Bazuar në rezultatet e certifikimit metrologjik, hartohet një protokoll në dy kopje, të cilat nënshkruhen nga drejtuesi i grupit dhe interpretuesit. Nëse rezultati i certifikimit metrologjik është pozitiv, lëshohet një certifikatë (certifikatë) për çdo instrument matës.
Grupi i verifikimit MS i një ndërmarrje ushqimore, së bashku me funksionet e listuara, kryen edhe një sërë të tjerash:
siguron ruajtjen dhe krahasimin në mënyrën e përcaktuar të standardeve të punës dhe mostrave standarde të përbërjes dhe vetive të substancave dhe materialeve; mirëmban në gjendjen e duhur instrumentet matëse shembullore dhe siguron e tyre shfrytëzimi;
kontrollon gjendjen dhe përdorimin e instrumenteve matëse të automatizuara, mjetet e testimit të produktit, disponueshmërinë dhe zbatimin e saktë të teknikave të matjes dhe respektimin e rregullave metrologjike në të gjitha departamentet e ndërmarrjes;
kryen pranimin dhe certifikimin e informacionit dhe instrumenteve informative jo të standardizuara që hyjnë në ndërmarrje;
ushtron kontroll mbi mbështetjen metrologjike të të gjitha aktiviteteve prodhuese të divizioneve të ndërmarrjes, zbatimin e planeve për masat organizative dhe teknike për mbështetjen metrologjike të veprimtarive të tyre dhe futjen në prodhim të sistemeve të reja të automatizuara të informacionit.
7.4. MIRËMBAJTJA
PAJISJET DHE MJETET E automatizimit
Detyrat kryesore të mirëmbajtjes janë monitorimi i vazhdueshëm i funksionimit të instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit dhe krijimi i kushteve që sigurojnë shërbimin e tyre, performancën dhe burimin e nevojshëm gjatë funksionimit. Për kryerjen e këtyre detyrave, brenda shërbimit metrologjik krijohet një njësi (grup) për mirëmbajtjen teknike të sistemeve të automatizimit dhe sistemeve të automatizuara të informacionit, e përbërë nga ekipe turni.
Ekipi i turnit MS i një ndërmarrje ushqimore përfshin mekanikë në detyrë dhe një kryepunëtor (punëtor ose punëtor shumë të kualifikuar të kategorive V-VI). Personeli i turnit MS është pjesë e turnit të punëtorisë teknologjike dhe për këtë arsye ka vartësi të dyfishtë. Administrativisht dhe teknikisht ai është në varësi të kryemetrologut, dhe operacionalisht mbikëqyrësit të turnit (inxhinierit të detyrës) të punishtes teknologjike. Varësia operative nënkupton që personeli i turnit kryen punë sipas udhëzimeve ose me dijeninë e mbikëqyrësit të turnit.
Puna e mirëmbajtjes në sistemet e automatizimit përfshin hartimin e planeve të mirëmbajtjes dhe zbatimin e tyre, si dhe mirëmbajtjen e paplanifikuar, të lidhur kryesisht me riparimet e menjëhershme ose zëvendësimin e njësive të dështuara të fuqisë; zbatimin e kontrollit operacional mbi gjendjen dhe funksionimin e sistemeve të automatizimit dhe sistemeve të automatizuara të informacionit, duke siguruar e tyre gjendjen e duhur teknike, duke përfshirë riparimet aktuale të pajisjeve të automatizuara të testimit dhe rrugëve të tubacioneve, heqjen dhe instalimin e pajisjeve të testimit automatik për riparim dhe verifikim; kontroll mbi funksionimin e duhur dhe përdorimin racional të sistemeve të automatizimit dhe pajtueshmërinë me rregullat aktuale të funksionimit.
Monitorimi operacional i gjendjes dhe funksionimit të sistemeve të automatizimit konsiston në monitorim sistematik ndërrim pas ndërrimi ose monitorim ditor të funksionimit të sistemeve të automatizuara të informacionit të instaluara si në pikat e kontrollit ashtu edhe në ambientet e prodhimit, me qëllim identifikimin e keqfunksionimeve të shfaqura dhe parandalimin e zhvillimit të tyre. Këto punime kryhen me vëzhgim vizual të gjendjes së SPB-së. Gjatë inspektimeve të tilla, evidentohen dhe eliminohen shkeljet e vulave të linjave të tubacioneve dhe pajisjeve lidhëse, inspektohen dhe pastrohen instrumentet, kontrollohet grafiku i pajisjes regjistruese për instalim të saktë për sa i përket kohës dhe vlerës së ndryshores së kontrolluar, si. si dhe prania e regjistrimeve të nevojshme në grafik (pozicionet e instrumentit dhe datat e regjistrimit), grafiku zëvendësohet , rimbushni stilolapsat e regjistruesit me bojë, kontrolloni funksionimin e çelsave, praninë e energjisë dhe lubrifikimit dhe monitoroni funksionimin e rregullatorëve automatikë .
Kur ndryshoni grafikët dhe rrotullat e regjistruesve për pajisjet që kanë një integrues, koha e zëvendësimit të tyre dhe leximet e integratorit tregohen në tabelë ose rrotull, dhe para së gjithash, diagramet dhe rrotullat e pajisjeve ndryshohen, sipas leximet e të cilave bëhen pagesa për lëndët e para ose energjinë e përdorur. Monitorimi i funksionimit të rregullatorëve automatikë kryhet duke krahasuar natyrën e ndryshimit në variablin e rregulluar me leximet dhe regjistrimet e instrumenteve që monitorojnë sasitë që lidhen me variablin e rregulluar.
Mirëmbajtja (MA) e sistemeve të automatizimit dhe sistemeve të automatizuara të informacionit, e kryer në përputhje me orarin e mirëmbajtjes, i cili miratohet nga inxhinieri kryesor i ndërmarrjes, përfshin operacionet e mëposhtme:
Inspektimi i jashtëm, pastrimi i pluhurit dhe mbetjeve të produkteve teknologjike, kontrollimi i shërbimit të linjave të komunikimit dhe integriteti i vulave;
Kontrollimi i performancës në pikat e kontrollit, identifikimi dhe eliminimi i defekteve të vogla që u shfaqën gjatë operimit;
Zëvendësimi i diagrameve, pastrimi i regjistruesve dhe rimbushja e tyre me bojë, lubrifikimi i mekanizmave të lëvizjes, shtimi ose ndryshimi i lëngjeve speciale, eliminimi i rrjedhjeve të tyre;
Kontrollimi i funksionimit të sistemit të automatizimit në rast të zbulimit të mospërputhjeve gjatë procesit dhe leximeve të instrumenteve matëse;
Larja e dhomave matëse, mbushja e matësve të presionit diferencial me merkur, korrigjimi i vulave dhe lidhësve, kontrollimi i pajisjeve të zgjedhura të presionit dhe rrjedhës, etj.;
Tharja e elementeve SIA dhe pastrimi i kontakteve;
kontrollimin e frigoriferëve, filtrave, pompave të ujit, furnizimeve me energji, treguesit dhe regjistrimit të njësive të instrumenteve matëse për përbërjen dhe vetitë e substancave;
pastrimi, lubrifikimi dhe kontrolli i releve, sensorëve dhe aktivizuesve të rregullatorit;
kontrollimi i densitetit të impulsit dhe linjave lidhëse, zëvendësimi i elementeve dhe montimeve individuale të dëmtuara;
kontrollimi i pranisë së fuqisë në qarqet e kontrollit dhe sinjalizimit, testimi i alarmeve të zërit dhe dritës;
kontrollimi i funksionimit të qarqeve dhe korrektësisë së detyrave për funksionimin e tyre;
inspektimi i paneleve të automatizimit, pajisjeve të ndërthurjes, pajisjeve të alarmit dhe mbrojtjes.
Frekuenca e mirëmbajtjes është mesatarisht një herë në çdo
I-2 muaj Për matësat e sasisë së lëngjeve dhe gazit, matësat e presionit diferencial të tubave, vakum hidraulik, rregullatorët e presionit dhe rrjedhës me një pajisje matëse membranore, aktivizuesit hidraulikë, pikën e caktuar për pajisjet e kontrollit elektronik, instrumentet matëse elektrike dhe pajisjet rele, frekuenca e mirëmbajtjes mund të rritet në 6 muaj dhe për reduktuesit e ajrit, panelet pneumatike të telekomandës, valvulat e kontrollit me diafragmë pneumatike ose motor elektrik, aktivizues elektrikë, rregullatorë të presionit të gazit ose vajit të karburantit me veprim të drejtpërdrejtë, njësitë e kontrollit pneumatik, matësat e rrjedhës me induksion, termoçiftet dhe termometrat e rezistencës - deri në 3 muaj. Konvertuesit e matësve të pH dhe pajisjeve matëse të masës i nënshtrohen mirëmbajtjes një herë në 10 ditë. Në dhomat ku temperatura tejkalon 30 °C për një kohë të gjatë, frekuenca e punës së planifikuar zvogëlohet me 2 herë, në dhomat me pluhur (pluhuri i procesit depërton në pajisje) - me 3 herë, në dhoma me një mjedis kimikisht aktiv (relativ te izolimi dhe pjesët e tjera të pajisjeve) - 4 herë.
Në përputhje me oraret e mirëmbajtjes parandaluese të planifikuar (PPR), personeli i ndërrimit zëvendëson gjithashtu pajisjet e dërguara për riparim. Procedura për kryerjen e punës së planifikuar gjatë një turni rregullohet nga përshkrimet e punës së personelit të turnit MS.
Lidhja e mirëmbajtjes, së bashku me mirëmbajtjen teknike dhe kontrollin operacional, është e përfshirë në ekzaminimin e shkaqeve të aksidenteve për shkak të dështimeve të sistemeve të automatizimit dhe sistemeve të automatizuara të informacionit dhe zhvillimin e masave për e tyre eliminimi; organizon dhe trajnon personelin e prodhimit në rregullat e funksionimit teknik të sistemeve të automatizimit dhe sistemeve të automatizuara të informacionit; kontrollon cilësinë e punës së instalimit dhe vënies në punë dhe e tyre pajtueshmëria me dokumentacionin teknik gjatë kryerjes së këtyre punëve nga organizata të specializuara; merr pjesë në testimin dhe pranimin në funksionim të sistemeve të automatizimit të sapo instaluara dhe të rregulluara nga organizatat e instalimit dhe komisionimit; kryen punë rregulluese përpara fillimit të prodhimit sezonal dhe kur futet në përdorim të sistemeve të reja dhe të përmirësuara ekzistuese të automatizimit dhe energjisë; përmirëson organizimin e mirëmbajtjes së sistemeve të automatizimit.
Gjatë turnit mbahet një regjistër operativ i personelit në detyrë, i cili regjistron të gjitha rastet e dështimit të instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit, pavarësisht nga arsyet. e tyre dukuritë, masat e marra për eliminimin e dështimeve, ndërrimin operacional, zëvendësimin e instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit, inspektimet teknike dhe punë të tjera të kryera nga personeli në detyrë. Dorëzimi dhe pranimi i turneve dokumentohen me nënshkrimet e oficerëve të lartë të detyrës në regjistrin operativ. Personi që dorëzon turnin duhet të tërheqë vëmendjen e personit që merr turnin te "fytet e ngushta" të sistemit të automatizimit.
Personeli i turnit duhet të ketë aftësi dhe njohuri të caktuara prodhuese. Prandaj, ata që janë në detyrë fillimisht i nënshtrohen trajnimit të sigurisë dhe një testi njohurish mbi sistemin e automatizimit të objektit teknologjik që ato për t'u servisuar. Pjesëmarrësit duhet të kenë njohuri të mira për diagramin teknologjik të kompleksit industrial që servisohet, procesin e menaxhimit të tij, planin e paraqitjes së pajisjeve të procesit dhe tubacioneve, qëllimin e secilit element të sistemit të automatizimit, vendndodhjen e elementeve primar marrës. dhe organet/instrumentet rregullatore në vend, ndërlidhja e tyre, vendndodhja dhe drejtimi i rrugëve.
Për të kryer të gjithë gamën e punës parandaluese, zonat e operimit janë të pajisura me instrumente laboratorike portative (potenciometra, ura, depo rezistence, matës presioni kontrolli, voltammetra, termometra merkuri, megohmmetra, tregues tensioni), mjete (grup mjetesh hidraulike, stërvitje elektrike. , hekura saldimi, llambë portative) dhe materiale (bojë dhe letër grafike, tela dhe shirit izolues, lidhëse, qeliza galvanike të thata, materiale pastrimi, vajra lubrifikues, benzinë, vajguri, alkool).
Për të kryer mirëmbajtjen, mekanikët në detyrë marrin gjithashtu pajisje dhe instrumente speciale për kontrollimin e përbërësve individualë dhe pjesëve të pajisjeve të kontrollit dhe rregullimit automatik. Përveç kësaj, zona e funksionimit duhet të ketë instrumente rezervë dhe pajisje automatizimi për të zëvendësuar ato të dërguara për riparime në përputhje me oraret e mirëmbajtjes dhe ato që dështojnë si rezultat i dështimeve të paplanifikuara. Grupi i regjistrimit, ruajtjes dhe lëshimit të SIA-s ndërvepron ngushtë me këtë divizion të MS-së, i cili krijon një fond shkëmbimi dhe qiradhënieje për SIA-n, ruan të dhënat e tyre teknike, etj.
SISTEMET DHE PAJISJET INFORMATIVE
Mirëmbajtja e kompjuterit përfshin një sërë masash organizative dhe teknike të kryera për të siguruar parametrat e kërkuar të besueshmërisë. Mund të jetë individual dhe i centralizuar. Në rastin e parë, personeli i turnit që shërben kompjuterin plotësohet duke marrë parasysh konsideratat e dhëna në pikën 7.1. Me mirëmbajtje të centralizuar, mirëmbajtja kryhet nga qendra speciale sipas kontratave të lidhura me ndërmarrjet.
Gjatë servisimit të sistemeve dhe pajisjeve kompjuterike, bëhet gjithashtu dallimi midis punës së planifikuar dhe të paplanifikuar. Puna e planifikuar kryhet në përputhje me orarin e mirëmbajtjes parandaluese të planifikuar (PPR), i cili përcakton frekuencën, rregulloret dhe llojin e punës. Për shembull, për makinën EC-1030, rekomandohen rregulloret e mëposhtme dhe shpeshtësia e mirëmbajtjes (në orë): inspektim ditor 1, dy javë 4, mujor 8 dhe gjashtëmujor 72.
Mirëmbajtja e përditshme zakonisht përfshin inspektimin e pajisjeve, kryerjen e një testi të shpejtë kontrolli e tyre performanca, si dhe pastrimi, lubrifikimi, rregullimi dhe punë të tjera të parashikuara në udhëzimet e funksionimit për pajisjet e jashtme. Çdo dy javë kryhen testet diagnostike, si dhe të gjitha llojet e mirëmbajtjes parandaluese dyjavore të parashikuara në udhëzimet për pajisjet e jashtme. Funksionimi i pajisjeve teknike të makinës, të përfshira në softuerin e saj, kontrollohet çdo muaj në vlerat e tensionit të vlerësuar dhe ndryshimet parandaluese të tyre me ± 5 %. Elementet standarde të papërdorshme zëvendësohen me ato të shërbimit. E njëjta punë kryhet gjatë profilaksisë gjashtëmujore. Gjatë mirëmbajtjes mujore dhe gjashtëmujore, kryhet edhe puna parandaluese përkatëse e parashikuar në udhëzimet e funksionimit për pajisjet e jashtme.
Vetëm specialistët që kanë dhënë provime për pajisjet kompjuterike, dokumentacionin e qarkut dhe përshkrimet teknike, kanë studiuar udhëzimet e funksionimit dhe kanë marrë një certifikatë autorizimi lejohen të kryejnë punë mirëmbajtjeje kompjuteri. e tyre operacion. Për të kryer të gjithë gamën e mirëmbajtjes parandaluese, personeli i mirëmbajtjes pajiset me mjete diagnostikuese të defekteve, mjete rezervë, instrumente, pjesë, etj. (pjesë këmbimi), pajisje shërbimi për kontrollin e pajisjeve të jashtme, njësi funksionale të zëvendësueshme dhe furnizime me energji elektrike. Pajisja e shërbimit përfshin stendat për testimin e furnizimeve me energji elektrike, elemente standarde logjike dhe speciale dhe qeliza të pajisjeve të jashtme.
Dokumentet kryesore operative të një kompjuteri janë formulari, udhëzimet e funksionimit për kompjuterin dhe pajisjet, manualet e funksionimit për testet diagnostike dhe funksionale, librat e referencës diagnostikuese dhe regjistri i funksionimit të kompjuterit.
7.5. PUNE RIPARIMI
PAJISJET DHE MJETET AUTOMATIKA
Puna e riparimit kryhet për të eliminuar defektet që kanë shkaktuar ndryshime në karakteristikat teknike të pajisjeve dhe pajisjeve të automatizimit. Për instrumentet matëse, këto janë, para së gjithash, karakteristikat metrologjike, si dhe pamja e pajisjes (gjendja e pajisjes së leximit, strehimi dhe elementët e tij, pajisjet lidhëse dhe ndihmëse). Kërkesat për karakteristikat teknike të pajisjeve dhe pajisjeve të automatizimit rregullohen nga dokumentacioni rregullator dhe teknik.
Riparimi i instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit në një ndërmarrje ushqimore kryhet nga një grup riparimi i shërbimit metrologjik. Nëse nuk ka departamente në këtë grup që kryejnë riparime të disa instrumenteve matëse, riparimi i këtyre të fundit kryhet në organizata speciale të riparimit të instrumenteve që kanë një certifikatë regjistrimi nga Autoriteti Shtetëror i Standardeve të BRSS për të drejtën e riparimit të instrumenteve matëse.
Ka riparime të planifikuara, të cilat kryhen sipas planeve të PPR, dhe të paplanifikuara. Nevoja për të kryer të parën është për shkak të ndryshimit të vazhdueshëm në karakteristikat e instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit si rezultat i konsumimit dhe plakjes. Veshja lidhet kryesisht me ndryshimet në gjendjen e sipërfaqeve të fërkimit dhe dimensionet e produkteve, ndotjen e njësive kinematike në nyje, proceset elektrokimike që ndodhin nën ndikimin e rrymës elektrike, etj. Megjithatë, edhe kur nuk janë në funksion, instrumentet dhe pajisjet e automatizimit janë subjekt te plakja e shoqëruar me efekte fizike të pakthyeshme.ndryshimet kimike.
Shkalla e proceseve të konsumimit dhe plakjes varet kryesisht nga kushtet e funksionimit të pajisjeve dhe pajisjeve të automatizimit: temperatura dhe lagështia e ambientit, pluhuri, prania e avujve dhe gazrave agresivë, veprimi i fushave magnetike dhe elektrike, dridhjet dhe rrezatimet e ndryshme. Në kushte konstante funksionimi, ndikimi i të gjithë këtyre faktorëve mund të vlerësohet nga pikëpamja e përcaktimit të intervaleve të planifikuara të riparimit që sigurojnë funksionimin e pajisjeve dhe pajisjeve të automatizimit që i nënshtrohen performancës normale të funksioneve të specifikuara.
Dështimi i parakohshëm i instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit ndodh si rezultat i mbingarkesës së pajisjes për shkak të aktivizimit të gabuar të tij ose trajtimit të pakujdesshëm. Llojet e tilla të dështimeve zbulohen ose drejtpërdrejt si rezultat i punës ose gjatë verifikimit periodik të instrumenteve matëse. Në këtë rast, riparimet e paplanifikuara janë të nevojshme.
Riparimet e planifikuara të instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit kryhen më shpesh gjatë periudhës së riparimit të pajisjeve të procesit pas përfundimit të sezonit të përpunimit të ushqimit. Këshillohet që të kryhen riparime të paplanifikuara duke zëvendësuar pajisjet e riparuara dhe pajisjet e automatizimit me pajisje rezervë.
Instrumentet dhe pajisjet e automatizimit të dërguara për riparim duhet të shoqërohen me pasaporta, certifikata ose dokumente të tjera teknike që konfirmojnë verifikimin (nëse ka) dhe etiketa me defekt që tregojnë llojin e riparimit (të planifikuar ose të paplanifikuar). Për riparimet e paplanifikuara, etiketa tregon natyrën e mosfunksionimit që shkaktoi riparimin.
Në varësi të natyrës së mosfunksionimit të pajisjes dhe shkallës së dëmtimit, bëhet një dallim midis riparimeve aktuale dhe atyre të mëdha. E para zakonisht kryhet në vendin e instalimit të pajisjes nga personeli i riparimit, por mund të kryhet edhe në një dyqan riparimi. Riparimi aktual është lloji minimal i riparimit për sa i përket vëllimit të punës së kryer, i cili siguron funksionimin normal të pajisjeve matëse dhe automatizimi (M&A). Së bashku me punën e mirëmbajtjes së SIA, riparimet aktuale përfshijnë punën e mëposhtme:
Çmontimi dhe rimontimi i pjesshëm i sistemeve matëse me zëvendësimin e pjesëve individuale të papërdorshme (unaza, vida, shigjeta);
Çmontimi dhe rregullimi i pjesshëm i sistemeve lëvizëse, korrigjimi ose zëvendësimi i pjesëve të dëmtuara (suste, tuba, vida, lidhëse), pastrim dhe lubrifikimi i komponentëve;
Zëvendësimi i elementeve të SIA që kanë shteruar jetëgjatësinë e tyre, eliminimi i avarive të vogla;
Kontrollimi i cilësisë së izolimit dhe gjendjes së qarqeve të matjes dhe furnizimit me energji elektrike të pajisjeve matëse të automatizuara;
Korrigjimi i vulave, eliminimi i reagimit në mekanizma individualë, paketimi i vulave të vajit, zëvendësimi i xhamit dhe luspave;
Zgjidhja e problemeve të nyjeve të pjesëve lëvizëse.
Në ndërmarrjet ushqimore, shumica e pajisjeve të automatizuara i nënshtrohen mirëmbajtjes rutinë një herë në 6 muaj, dhe instrumentet matëse të temperaturës dhe analizuesit e gazit - një herë në 4 muaj. Inspektimi përfundon riparimin aktual.
Riparimi i SIA kryhet në riparimin e MS ose në një organizatë të specializuar. Ndikon në pajisjet që kanë konsumim të konsiderueshëm të pjesëve, si dhe dëmtime, dhe për këtë arsye kërkojnë rivendosjen e jetëgjatësisë së plotë ose afërsisht të plotë me zëvendësimin ose riparimin e ndonjë pjese ose montimi.
Gjatë një riparimi të madh, përveç kryerjes së një pjese të punës së përfshirë në riparimin aktual, mund të kryhen edhe punët e mëposhtme:
Instalimi dhe rregullimi i peshoreve ose dialeve të reja;
Riparimi i trupit me drejtimin e sipërfaqeve të montimit;
Çmontimi dhe rimontimi i plotë i pjesës matëse dhe komponentëve individualë, larja, riparimi ose zëvendësimi i pjesëve (kushineta shtytëse, susta, suspensione, pesha, etj.), riparimi i komponentëve ose zëvendësimi i plotë i tyre;
Çmontimi dhe montimi i mekanizmave të regjistrimit SI, rishikimi, pastrimi dhe zëvendësimi i tyre;
Kontrollimi i qarkut matës të instrumentit matës (MI), rregullimi dhe rregullimi i leximeve në pikat e kontrollit, përgatitja e SI-së për dorëzim tek verifikuesi.
Riparimi i instrumenteve matëse në një ndërmarrje ushqimore zakonisht kryhet një herë në 12 muaj. Grupi i riparimit MS gjithashtu lëshon kërkesa për divizionet e ndërmarrjeve për prodhimin dhe blerjen e pjesëve, materialeve dhe pjesëve rezervë për riparimin e SIA.
INTERIMET DHE PAJISJET
Riparimi i instalimeve elektrike dhe pajisjeve përfshin çmontimin, riparimin dhe instalimin e pajisjeve të zgjedhura dhe njësive të instalimit të elementeve primar marrëse të integruara në pajisjet e procesit, instalimet elektrike dhe linjat kabllore të tubave, panelet, konzolat, etj. Në një ndërmarrje ushqimore, këto punime kryhen nga një teknik teknik. grupi i shërbimit, dhe në MS qendrore - grupi i instalimit dhe rregullimit gjatë periudhës së mbylljes dhe riparimit të pajisjeve të procesit.
Ndalimi i pajisjeve teknologjike mund të jetë emergjent ose i planifikuar. E para është zakonisht afatshkurtër. Prandaj, gjatë kësaj periudhe kryhen punë urgjente prioritare që nuk mund të kryhen gjatë funksionimit normal të instalimit. Në këtë rast, ato përbërës të sistemeve të automatizimit, shërbimi i të cilëve ishte në dyshim gjatë mirëmbajtjes rutinë të pajisjeve dhe pajisjeve të automatizimit, i nënshtrohen inspektimit dhe verifikimit. Rezultatet e punës së instalimit dhe riparimit emergjent regjistrohen në regjistrin operativ të personelit në detyrë.
Gjatë një mbylljeje të planifikuar të një njësie të procesit, në përputhje me udhëzimet dhe udhëzimet aktuale, mbikëqyrësi i turnit fik në mënyrë sekuenciale instrumentet dhe pajisjet e automatizimit, gjë që shënohet në regjistrin operativ. Puna e instalimit dhe riparimit fillon vetëm pas një mbylljeje të plotë të njësisë së procesit dhe shkyçjes së instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit. Së pari, çmontohen ato pajisje dhe pajisje automatizimi, kabllo dhe instalime elektrike tubash, të cilat, për shkak të vendndodhjes së tyre pranë pajisjeve të procesit dhe tubacioneve, mund të dëmtohen gjatë riparimeve.
Puna e instalimit dhe riparimit kryhet në bazë të një liste me defekt, e cila tregon rendin dhe kohën e punës, si dhe orarin e përgjithshëm për punën e riparimit. Kur hartoni një listë me defekte, merren parasysh komentet e personelit operativ.
Gjatë një mbylljeje të planifikuar, puna e instalimit dhe riparimit kryhet në sekuencën vijuese. Para së gjithash, ata kryejnë punë që nuk mund të kryhen në pajisjet e procesit të funksionimit, e cila shoqërohet me një shkelje të ngushtësisë së pajisjeve të procesit dhe tubacioneve. Këtu përfshihen riparimet e pajisjeve të marrjes së mostrave, rregullatorëve, pajisjeve kufizuese, linjave të tubacioneve të lidhura me pajisjet e marrjes së mostrave pa valvola mbyllëse etj. Së dyti, kryhen punë, zbatimi i të cilave në pajisjet ekzistuese shoqërohet me vështirësi ose rrezik të konsiderueshëm, si p.sh. , për shembull, riparimi i rrugëve lidhëse të vendosura në vende të vështira për t'u arritur me temperatura të larta të ambientit. Në radhë të tretë, punimet e riparimit kryhen në sistemet e automatizimit për të cilat nuk ka rezervë operacionale, dhe më pas të gjitha punët e tjera të instalimit dhe riparimit. Rezultatet e punës së planifikuar të instalimit dhe riparimit regjistrohen në një raport të defektit ose në revista speciale.
KONTROLLO PYETJET për kapitullin 1
1. Emërtoni llojet e dokumentacionit teknik.
2. Cilat pjesë kryesore të projektit dini?
3. Në cilat mënyra mund të funksionojë sistemi i automatizuar i kontrollit të procesit?
4. Si projektohen sistemet e automatizimit lokal?
5. Si realizohet projektimi i sistemeve të kontrollit të automatizuar?
Tek kapitulli 2
1. Çfarë janë bllok diagramet?
2. Cilat probleme zgjidhen gjatë hartimit të bllok diagrameve të menaxhimit dhe kontrollit?
3. Çfarë është një skemë automatizimi?
4. Emërtoni detyrat e projektimit të qarqeve të automatizimit.
5. Si kryhet përzgjedhja e instrumenteve matëse?
6. Si kryhet përzgjedhja e pajisjeve të kontrollit?
7. Cili është rendi i ekzekutimit të skemave të automatizimit?
8. Çfarë është diagrami i qarkut?
9. Cilat janë kërkesat për diagramet e qarkut?
10. Çfarë lloj menaxhimi quhet i centralizuar?
11. Cili është algoritmi i funksionimit të qarkut?
12. Emërtoni metodat për zhvillimin e një diagrami strukturor.
13. Cilat kërkesa duhet të merren parasysh gjatë kalimit në një diagram qarku?
14. Si duhet të paraqiten elementet në diagramet e qarkut elektrik?
15. Emërtoni veçoritë e zhvillimit të pneumatikës themelore skemat
16. Emërtoni detyrat e projektimit të sistemeve të furnizimit me energji elektrike.
17. Si realizohet zbatimi i diagrameve të qarkut të furnizimit me energji elektrike?
18. Si zgjidhet lloji dhe dizajni i centraleve dhe konzollave?
19. Emërtoni metodat për krijimin e diagrameve të lidhjes për instalime elektrike të paneleve të brendshme.
20. Cilat janë sfidat gjatë projektimit të instalimeve elektrike? linja tubash?
Tek kapitulli 3
1. Emërtoni llojet e mbështetjes ACS.
2. Cilat struktura të sistemeve të automatizuara të kontrollit të procesit njihni?
3. Emërtoni funksionet e personelit operacional të sistemit të automatizuar të kontrollit të procesit.
4. Çfarë përfshihet në dokumentacionin e projektit për mbështetje organizative?
5. Cilat nënsisteme përfshihen në mbështetjen teknike?
6. Cilat dokumente përfshihen në dokumentacionin e projektimit për mbështetjen teknike të sistemeve të automatizuara të kontrollit të procesit?
7. Cila është struktura e softuerit?
8. Emërtoni sistemet operative.
9. Çfarë vlen për mbështetjen e informacionit?
10. Çka është mbështetja metrologjike?
11. Cilat veçori i karakterizojnë komplekset teknologjike?
Tek kapitulli 4
1. Cilat lloje të programeve kompjuterike janë tipike për sistemet e projektimit me ndihmën e kompjuterit?
2. Çfarë e shkaktoi nevojën për të krijuar CAD?
3. Emërtoni nivelet e CAD.
4. Emërtoni detyrat e mbështetjes metodologjike për CAD.
5. Cilat lloje kryesore të teknologjisë kompjuterike njihni?
6. Çfarë është një stacion pune i automatizuar?
7. Emërtoni operatorët specifikë të gjuhës BASIC,
8. Si modifikohet informacioni?
9. Emërtoni parimet e ruajtjes në matematikë dhe softuer.
10. Si realizohen operacionet grafike në një mikrokompjuter?
11. Përvijoni metodologjinë e përdorimit të primitivëve gjatë futjes së informacionit grafik.
12. Cila është faqosja e pajisjeve për tabelat dhe konzolat?
13. Cilat janë objektivat e vendosjes?
Tek kapitulli 5
1. Si organizohen punët e instalimit dhe vënies në punë?
2. Si montohen pajisjet e marrjes së mostrave dhe transduktorët matës parësor?
3. Si janë instaluar instrumentet, rregullatorët dhe aktivizuesit?
4. Emërtoni fazat e ngritjes së sistemeve lokale të automatizimit.
Tek kapitulli 6
1. Cili është organizimi i punës gjatë instalimit dhe zbatimit të sistemeve të kontrollit të automatizuar?
2. Emërtoni fazat e punës gjatë instalimit të një sistemi kontrolli të automatizuar.
3. Çfarë përfshihet në projektin e instalimit?
4. Emërtoni fazat e vendosjes së pajisjeve teknike.
5. Emërtoni llojet e korrigjimit.
6. Cilat metoda dini për zbulimin dhe lokalizimin e gabimeve në paketat softuerike?
7. Çfarë është testimi dhe çfarë është ai? llojet e saj?
8. Nga se përbëhet konfigurimi dhe korrigjimi kompleks i sistemit?
Tek kapitulli 7
1. Emërtoni detyrat e funksionimit të instrumenteve dhe pajisjeve të automatizimit.
2. Çfarë përfshin mbështetja metrologjike për shërbimin e funksionimit të sistemeve të automatizimit?
3. Çfarë është verifikimi i instrumenteve matëse?
4. Cili është qëllimi i standardit primar?
5. Cilat janë detyrat e mirëmbajtjes së shërbimit të funksionimit të sistemeve të automatizimit?
6. Tregoni qëllimin dhe mjetet e punës së riparimit.
shënim
Qëllimi i këtij projekti të kursit është të fitojë aftësi praktike në analizimin e procesit teknologjik, zgjedhjen e mjeteve të kontrollit automatik, llogaritjen e qarqeve matëse të instrumenteve dhe mjeteve të kontrollit, si dhe mësimin e studentëve për pavarësinë në zgjidhjen e problemeve inxhinierike dhe teknike të ndërtimit të qarqeve automatike të kontrollit për parametra të ndryshëm teknologjikë.
Prezantimi
Automatizimi është përdorimi i një grupi mjetesh që lejojnë që proceset e prodhimit të kryhen pa pjesëmarrjen e drejtpërdrejtë të një personi, por nën kontrollin e tij. Automatizimi i proceseve të prodhimit çon në rritjen e prodhimit, uljen e kostove dhe përmirësimin e cilësisë së produktit, zvogëlon numrin e personelit të shërbimit, rrit besueshmërinë dhe qëndrueshmërinë e makinerive, kursen materiale, përmirëson kushtet e punës dhe masat paraprake të sigurisë.
automatizimi dhe monitorimi i veprimit të tyre. Nëse automatizimi lehtëson punën fizike të njeriut, atëherë automatizimi synon të lehtësojë edhe punën mendore. Funksionimi i pajisjeve të automatizimit kërkon personel teknik shumë të kualifikuar.
Në këtë rast, prodhimi i energjisë termike dhe elektrike në çdo kohë të caktuar duhet të korrespondojë me konsumin (ngarkesën). Pothuajse të gjitha operacionet në termocentralet janë të mekanizuara dhe proceset kalimtare në to zhvillohen relativisht shpejt. Kjo shpjegon zhvillimin e lartë të automatizimit në energjinë termike.
Automatizimi i parametrave ofron përfitime të rëndësishme:
1) siguron një ulje të numrit të personelit të punës, domethënë një rritje të produktivitetit të punës së tyre,
3) rrit saktësinë e ruajtjes së parametrave të avullit të krijuar,
Automatizimi i gjeneratorëve të avullit përfshin rregullimin automatik, telekomandën, mbrojtjen teknologjike, kontrollin termik, kyçjet teknologjike dhe alarmet.
Rregullimi automatik siguron ecurinë e proceseve që ndodhin vazhdimisht në gjeneratorin e avullit (furnizimi me ujë, djegia, mbinxehja e avullit, etj.)
Telekomanda lejon personelin në detyrë të nisë dhe ndalojë njësinë e gjeneratorit të avullit, si dhe të kalojë dhe rregullojë mekanizmat e tij në një distancë, nga tastiera ku janë vendosur pajisjet e kontrollit.
që rrjedhin në një instalim gjeneratori avulli, ose janë të lidhur me objektin e matjes nga personeli i shërbimit ose një kompjuter informacioni. Pajisjet e kontrollit termik vendosen në panele dhe panele kontrolli, sa më të përshtatshme për vëzhgim dhe mirëmbajtje.
eliminoni operacionet e gabuara gjatë servisimit të instalimit të gjeneratorit të avullit, siguroni mbylljen e pajisjeve në sekuencën e kërkuar në rast aksidenti.
gjendje emergjente e gjeneratorit të avullit dhe pajisjeve të tij. Përdoren alarme me zë dhe dritë.
Funksionimi i kaldajave duhet të sigurojë prodhim të besueshëm dhe efikas të avullit të parametrave të kërkuar dhe kushte të sigurta pune për personelin. Për të përmbushur këto kërkesa, operimi duhet të kryhet në përputhje të plotë me ligjet, rregullat, normat dhe udhëzimet, në veçanti, në përputhje me "Rregullat për projektimin dhe funksionimin e sigurt të kaldajave me avull" të Gosgortekhnadzor, "Rregullat për funksionimin teknik të termocentraleve dhe rrjeteve”, “Rregullat për funksionimin teknik të instalimeve që përdorin ngrohje dhe rrjeteve të ngrohjes”.
Një kazan me avull është një kompleks njësish të krijuara për të prodhuar avull uji. Ky kompleks përbëhet nga një numër i pajisjeve të shkëmbimit të nxehtësisë të ndërlidhura dhe të përdorura për të transferuar nxehtësinë nga produktet e djegies së karburantit në ujë dhe avull. Bartësi fillestar i energjisë, prania e të cilit është e nevojshme për formimin e avullit nga uji, është karburanti.
Elementet kryesore të procesit të punës që kryhet në një impiant bojler janë:
1) procesi i djegies së karburantit,
2) procesi i shkëmbimit të nxehtësisë midis produkteve të djegies ose vetë karburantit të djegur me ujë,
3) procesi i avullimit, i cili përbëhet nga ngrohja e ujit, avullimi i tij dhe ngrohja e avullit që rezulton.
Gjatë funksionimit, dy rrjedha ndërveprojnë me njëra-tjetrën në njësitë e bojlerit: rrjedha e lëngut të punës dhe rrjedha e ftohësit të formuar në furre.
Si rezultat i këtij ndërveprimi, avulli i një presioni dhe temperature të caktuar merret në daljen e objektit.
Një nga detyrat kryesore që lind gjatë funksionimit të një njësie bojleri është të sigurojë barazinë midis energjisë së prodhuar dhe të konsumuar. Nga ana tjetër, proceset e formimit të avullit dhe transferimit të energjisë në një njësi kazan janë të lidhura në mënyrë unike me sasinë e substancës në rrjedhat e lëngut të punës dhe ftohësit.
Djegia e karburantit është një proces i vazhdueshëm fizik dhe kimik. Ana kimike e djegies është procesi i oksidimit të elementeve të tij të djegshëm me oksigjen. duke kaluar në një temperaturë të caktuar dhe të shoqëruar me çlirimin e nxehtësisë. Intensiteti i djegies, si dhe efikasiteti dhe qëndrueshmëria e procesit të djegies së karburantit, varen nga mënyra e furnizimit dhe shpërndarjes së ajrit midis grimcave të karburantit. Në mënyrë konvencionale, procesi i djegies së karburantit ndahet në tre faza: ndezja, djegia dhe djegia pas. Këto faza në përgjithësi ndodhin në mënyrë sekuenciale në kohë dhe pjesërisht mbivendosen njëra-tjetrën.
Llogaritja e procesit të djegies zakonisht zbret në përcaktimin e sasisë së ajrit për m3 të nevojshme për djegien e një njësie të masës ose vëllimit të karburantit, sasisë dhe përbërjes së bilancit të nxehtësisë dhe përcaktimit të temperaturës së djegies.
Kuptimi i transferimit të nxehtësisë është transferimi i nxehtësisë i energjisë termike të lëshuar gjatë djegies së karburantit në ujë, nga i cili është e nevojshme të merret avulli, ose avulli, nëse është e nevojshme të rritet temperatura e tij mbi temperaturën e ngopjes. Procesi i shkëmbimit të nxehtësisë në bojler ndodh përmes mureve që përcjellin nxehtësinë e papërshkueshme nga uji dhe gazi, të quajtur sipërfaqe ngrohëse. Sipërfaqet e ngrohjes bëhen në formën e tubave. Brenda tubave ka një qarkullim të vazhdueshëm të ujit, dhe jashtë ato lahen nga gazrat e nxehtë të gripit ose marrin energji termike nga rrezatimi. Kështu, të gjitha llojet e transferimit të nxehtësisë ndodhin në njësinë e bojlerit: përçueshmëria termike, konvekcioni dhe rrezatimi. Prandaj, sipërfaqja e ngrohjes ndahet në konvektive dhe rrezatim. Sasia e nxehtësisë e transferuar përmes një zone ngrohëse për njësi të kohës quhet stresi termik i sipërfaqes ngrohëse. Madhësia e tensionit është e kufizuar, së pari, nga vetitë e materialit të sipërfaqes së ngrohjes, dhe së dyti, nga intensiteti maksimal i mundshëm i transferimit të nxehtësisë nga ftohësi i nxehtë në sipërfaqe, nga sipërfaqja e ngrohjes në ftohësin e ftohtë.
Intensiteti i koeficientit të transferimit të nxehtësisë është më i lartë, aq më i lartë është ndryshimi i temperaturës së ftohësve, shpejtësia e lëvizjes së tyre në lidhje me sipërfaqen e ngrohjes dhe aq më e lartë është pastërtia e sipërfaqes.
qëndron në faktin se molekulat individuale të një lëngu të vendosura në sipërfaqen e tij dhe që posedojnë shpejtësi të lartë, e për rrjedhojë energji kinetike më të madhe në krahasim me molekulat e tjera, duke kapërcyer efektet e forcës së molekulave fqinje, duke krijuar tension sipërfaqësor, fluturojnë në hapësirën përreth. Me rritjen e temperaturës, intensiteti i avullimit rritet. Procesi i kundërt i avullimit quhet kondensim. Lëngu i formuar gjatë kondensimit quhet kondensat. Përdoret për të ftohur sipërfaqet metalike në superngrohës.
Avulli i krijuar në njësinë e bojlerit ndahet në të ngopur dhe të mbinxehur. Avulli i ngopur nga ana tjetër ndahet në të thatë dhe të lagësht. Meqenëse termocentralet kërkojnë avull të mbinxehur, për ta mbinxehur instalohet një mbinxehës, në të cilin nxehtësia e marrë nga djegia e karburantit dhe gazrave të mbeturinave përdoret për mbinxehjen e avullit. Avulli i mbinxehur që rezulton në temperaturë T=540 C dhe presion P=100 atm. shkon për nevoja teknologjike.
Parimi i funksionimit të një impianti bojler është transferimi i nxehtësisë së krijuar gjatë djegies së karburantit në ujë dhe avull. Në përputhje me këtë, elementët kryesorë të instalimeve të bojlerit janë njësia e bojlerit dhe pajisja e djegies. Pajisja e djegies i shërben karburantit në mënyrën më ekonomike dhe e shndërron energjinë kimike të lëndës djegëse në nxehtësi. Njësia e kaldajës është një pajisje shkëmbimi nxehtësie në të cilën nxehtësia transferohet nga produktet e djegies së karburantit në ujë dhe avull. Kaldaja me avull prodhon avull të ngopur. Sidoqoftë, gjatë transportit në distanca të gjata dhe përdorimit për nevoja teknologjike, si dhe në termocentralet, avulli duhet të mbinxehet, pasi në gjendje të ngopur, pas ftohjes, ai menjëherë fillon të kondensohet. Kaldaja përfshin: një kuti zjarri, një mbinxehës, një ekonomizues uji, një ngrohës ajri, rreshtim, një kornizë me shkallë dhe platforma, si dhe pajisje dhe pajisje. Pajisjet ndihmëse përfshijnë: pajisjet e rrymës dhe ushqimit, pajisjet e trajtimit të ujit, furnizimin me karburant, si dhe sistemet e instrumenteve dhe automatizimit. Instalimi i bojlerit përfshin gjithashtu:
1. Depozita për grumbullimin e kondensatës.
2. Impiantet e trajtimit kimik të ujit.
3. Deaeratorë për heqjen e ajrit nga uji i pastruar kimikisht.
4. Pompat e ushqimit për furnizimin me ujë të ushqimit.
5. Instalime për uljen e presionit të gazit.
6. Tifozët për furnizimin me ajër të ndezësve.
Shkarësit e tymit për heqjen e gazrave të gripit nga furrat. Le të shqyrtojmë procesin e prodhimit të avullit me parametra të dhënë në një kazan që funksionon me karburant me gaz. Gazi nga pika e shpërndarjes së gazit hyn në furrën e bojlerit, ku digjet, duke lëshuar një sasi të përshtatshme nxehtësie. Ajri i nevojshëm për djegien e karburantit detyrohet nga një ventilator fryrës në ngrohësin e ajrit të vendosur në kanalin e fundit të gazit të bojlerit. Për të përmirësuar procesin e djegies së karburantit dhe për të rritur efikasitetin e bojlerit, ajri mund të nxehet paraprakisht nga gazrat e gripit dhe një ngrohës ajri përpara se të furnizohet në kutinë e zjarrit. Ngrohësi i ajrit, duke perceptuar nxehtësinë e gazrave të shkarkimit dhe duke e transferuar atë në ajër, së pari, zvogëlon humbjen e nxehtësisë me gazrat e shkarkimit dhe së dyti, përmirëson kushtet e djegies së karburantit duke furnizuar me ajër të nxehtë furrën e bojlerit. Kjo rrit temperaturën e djegies dhe efikasitetin e instalimit. Një pjesë e nxehtësisë në kutinë e zjarrit transferohet në sipërfaqen avulluese të bojlerit - ekrani që mbulon muret e kutisë së zjarrit. Gazrat e gripit, pasi kanë dhënë një pjesë të nxehtësisë së tyre në sipërfaqet e ngrohjes së rrezatimit të vendosura në dhomën e djegies, hyjnë në sipërfaqen e ngrohjes konvektive, ftohen dhe hiqen përmes oxhakut në atmosferë nga një shter tymi. Uji që qarkullon vazhdimisht në ekran formon një përzierje uji me avull, i cili derdhet në kazanin e bojlerit. Në daulle, avulli ndahet nga uji - fitohet i ashtuquajturi avull i ngopur, i cili hyn në linjën kryesore të avullit. Gazrat e gripit që dalin nga furra lajnë ekonomizuesin e spirales, në të cilin nxehet uji i furnizimit. Ngrohja e ujit në një ekonomizues është e këshillueshme nga pikëpamja e ekonomisë së karburantit. Një kazan me avull është një pajisje që funksionon në kushte të vështira - në temperatura të larta në furre dhe presion të konsiderueshëm të avullit. Shkelja e mënyrës normale të funksionimit të instalimit të bojlerit mund të shkaktojë një aksident. Prandaj, çdo instalim i bojlerit është i pajisur me një numër pajisjesh që lëshojnë një komandë për të ndaluar furnizimin me karburant në djegësit e bojlerit në kushtet e mëposhtme:
1. Kur presioni në bojler rritet përtej kufirit të lejuar;
2. Kur ulet niveli i ujit në bojler;
3. Kur presioni në linjën e furnizimit me karburant në ndezësit e bojlerit ulet ose rritet;
4. Kur presioni i ajrit në djegës zvogëlohet;
Për të kontrolluar pajisjet dhe për të monitoruar funksionimin e saj, dhoma e bojlerit është e pajisur me pajisje instrumentesh dhe automatizimi.
1. Ulja e presionit të gazit që vjen nga thyerja hidraulike;
2. Reduktimi i vakumit në furrën e bojlerit;
3. Rritja e presionit të avullit në kazanin e bojlerit;
5. Shuarja e pishtarit në furrë.
3. Përzgjedhja e mjeteve për matjen e parametrave teknologjikë dhe karakteristikat krahasuese të tyre
3. 1 Përzgjedhja dhe arsyetimi i parametrave të kontrollit
Zgjedhja e parametrave të kontrolluar siguron marrjen e informacionit më të plotë të matjes në lidhje me procesin teknologjik dhe funksionimin e pajisjes. Temperatura dhe presioni i nënshtrohen kontrollit.
4. Përzgjedhja e parametrave të monitorimit dhe kontrollit
Sistemi i kontrollit duhet të sigurojë arritjen e qëllimit të kontrollit për shkak të saktësisë së specifikuar të rregulloreve teknologjike në çdo kusht prodhimi duke respektuar funksionimin e besueshëm dhe pa probleme të pajisjeve, kërkesat e shpërthimit dhe rrezikut nga zjarri.
Qëllimi i menaxhimit të konsumit të energjisë është: të zvogëlojë kostot specifike të energjisë elektrike për prodhim; përdorimi racional i energjisë elektrike nga shërbimet teknologjike të departamenteve; planifikimi i duhur i konsumit të energjisë elektrike; kontrollin e konsumit dhe konsumit specifik të energjisë elektrike për njësi të prodhimit në kohë reale.
Detyra kryesore në zhvillimin e një sistemi kontrolli është zgjedhja e parametrave të përfshirë në kontroll, domethënë ato parametra që duhet të monitorohen, rregullohen dhe duke analizuar ndryshimin në vlerat e të cilave është e mundur të përcaktohet gjendja e para-urgjencës. të objektit të kontrollit teknologjik (TOU).
Parametrat që i nënshtrohen kontrollit janë ato vlerat e të cilëve përdoren për të kryer kontrollin operacional të procesit teknologjik (TP), si dhe fillimin dhe ndalimin e njësive teknologjike.
4.1 Matja e presionit
matës të presionit dhe vakumit; matës presioni (për matjen e presioneve të vogla (deri në 5000 Pa) të tepërta); njehsorët e tërheqjes (për matjen e vakumeve të vogla (deri në qindra Pa)); matës të shtytjes; matës presioni diferencial (për matjen e diferencave të presionit); barometra (për matjen e presionit atmosferik). Sipas parimit të funksionimit, dallohen instrumentet e mëposhtme për matjen e presionit: të lëngët, susta, pistoni, elektrike dhe radioaktive.
Për matjen e presionit të gazit dhe ajrit deri në 500 mm ujë. Art. (500 kgf/m2) përdorni një matës presioni lëngu në formë xhami në formë U. Matësi i presionit është një tub qelqi në formë U i ngjitur në një panel druri (metal) që ka një shkallë të shënuar në milimetra. Matësat më të zakonshëm të presionit kanë shkallët 0-100, 0-250 dhe 0-640 mm. Vlera e presionit është e barabartë me shumën e lartësive të niveleve të lëngut të ulur poshtë dhe të ngritur mbi zero.
Në praktikë, ndonjëherë përdoren matës presioni me shkallë të dyfishtë, në të cilët vlera e pjesëtimit përgjysmohet dhe numrat nga zero lart e poshtë shkojnë me një interval prej 20: 0-20-40-60, etj. në këtë rast, atje. nuk është e nevojshme të tregohen lartësitë e niveleve të lëngjeve, mjafton të matni leximet e matësit të presionit në nivelin e një kthese të tubit të qelqit. Matja e presioneve të vogla ose fshesë deri në 25 mm ujë. Art. Matësit e presionit të lëngshëm me një tub (250 Pa) ose në formë U-je çojnë në gabime të mëdha gjatë leximit të rezultateve të matjes. Për të rritur shkallën e leximeve të një matës presioni me një tub, tubi anohet. Sipas këtij parimi funksionojnë matësat e presionit të rrymës së lëngshme TNZh, të cilët janë të mbushur me alkool me një densitet r = 0,85 g/cm3. në to, lëngu nxirret nga një enë qelqi në një tub të pjerrët përgjatë të cilit ka një shkallë të shkallëzuar në mm ujë. Art. Gjatë matjes së vakumit, pulsi lidhet me një pajisje që është e lidhur me një tub të pjerrët, dhe kur matni presionin, lidhet me një pajisje që lidhet me një enë qelqi. Matës presioni pranveror. Për të matur presionin nga 0,6 në 1600 kgf/cm2, përdoren matës presioni susta. Elementi i punës i matësit të presionit është një tub i lakuar me seksion kryq elipsoidal ose ovale, i cili deformohet nën ndikimin e presionit. Një fund i tubit është i mbyllur dhe tjetri është i lidhur me një pajisje që është e lidhur me mediumin që matet. Fundi i mbyllur i tubit lidhet përmes një shufre me sektorin e ingranazheve dhe rrotën qendrore të ingranazheve, në boshtin e së cilës është montuar një shigjetë.
Matësi i presionit lidhet me bojlerin përmes një tubi sifoni në të cilin kondensohet avulli ose uji ftohet dhe presioni transmetohet përmes ujit të ftohur, i cili parandalon dëmtimin e mekanizmit nga veprimi termik i avullit ose ujit të nxehtë, dhe matësit të presionit. është i mbrojtur edhe nga çekiç uji.
Në këtë proces, këshillohet të përdorni një sensor presioni Metran-55. Sensori i zgjedhur është ideal për matjen e rrjedhës së lëngut, gazit, avullit. Ky sensor ka kufijtë e kërkuar të matjes - min. 0-0. 06 MPa deri në maksimum. 0-100 MPa. Ofron saktësinë e kërkuar prej 0,25%. Është gjithashtu shumë e rëndësishme që ky sensor të ketë një dizajn rezistent ndaj shpërthimit, sinjali i daljes është i unifikuar - 4 -20 mA, i cili është i përshtatshëm kur lidhni një pajisje dytësore pasi nuk kërkon instalim shtesë të një konverteri të sinjalit të daljes. Sensori ka përparësitë e mëposhtme: diapazoni i rikonfigurimit 10:1, vetë-diagnostikimi i vazhdueshëm, filtri i integruar i ndërhyrjes radio. Elektronika e mikroprocesorit, aftësia për të konfiguruar thjesht dhe me lehtësi parametrat me 2 butona.
Presioni i matur furnizohet në zgavrën e punës të sensorit dhe vepron drejtpërdrejt në membranën matëse të dhënësit të matësit të tendosjes, duke e bërë atë të devijohet.
Elementi i ndjeshëm është një pllakë safiri me një kristal me matës deformimi të filmit silikoni. Lidhur me pllakën metalike të dhënësit të matësit të tendosjes. Matësit e tendosjes janë të lidhur në një qark urë. Deformimi i membranës matëse çon në një ndryshim proporcional në rezistencën e matësit të tendosjes dhe çekuilibër të qarkut të urës. Sinjali elektrik nga dalja e qarkut të urës së sensorit hyn në njësinë elektronike, ku shndërrohet në një sinjal të unifikuar aktual.
Sensori ka dy mënyra funksionimi:
Mënyra e matjes së presionit; - modaliteti për vendosjen dhe monitorimin e parametrave të matjes.
Në modalitetin e matjes së presionit, sensorët sigurojnë monitorim të vazhdueshëm të funksionimit të tyre dhe, në rast të një mosfunksionimi, gjenerojnë një mesazh në formën e një uljeje të sinjalit të daljes nën kufirin.
4.2 Matja e temperaturës
Një nga parametrat që jo vetëm duhet të monitorohet, por edhe të sinjalizohet si vlera maksimale e lejuar është temperatura.
termometra rezistence dhe pirometra rrezatimi.
Në dhomat e kaldajave përdoren instrumente për matjen e temperaturës, parimi i funksionimit të të cilave bazohet në vetitë që shfaqin substancat kur nxehen: Ndryshimi në vëllim - termometra të zgjerimit; Ndryshimi i presionit – termometra manometrikë; Shfaqja e thermoEMF - pirometra termoelektrikë;
Ndryshimet në rezistencën elektrike - termometra me rezistencë.
shtesat përdoren për matjet lokale të temperaturës që variojnë nga -190 në +6000C. Përparësitë kryesore të këtyre termometrave janë thjeshtësia, kostoja e ulët dhe saktësia. Këto instrumente shpesh përdoren si instrumente referimi. Disavantazhet - pamundësia e riparimit, mungesa e regjistrimit automatik dhe aftësia për të transmetuar lexime në distancë. Kufijtë e matjes së termometrave bimetalike dhe dilatometrike janë nga – 150 në +700 0С, gabimi 1-2%. Më shpesh ato përdoren si sensorë për sistemet e kontrollit automatik.
Termometra manometrikë. Përdoret për matjen e temperaturës në distancë. Parimi i funksionimit të tyre bazohet në ndryshimin e presionit të lëngjeve, gazit ose avullit në një vëllim të mbyllur në varësi të temperaturës.
Lloji i substancës së punës përcakton llojin e termometrit manometrik:
Gaz - me gaz inert (azoti, etj.)
Avantazhi i tyre është thjeshtësia e projektimit dhe mirëmbajtjes, mundësia e matjes në distancë dhe regjistrimi automatik i leximeve. Përparësi të tjera përfshijnë sigurinë e tyre nga shpërthimi dhe pandjeshmërinë ndaj fushave të jashtme magnetike dhe elektrike. Disavantazhet janë saktësia e ulët, inercia e konsiderueshme dhe një distancë relativisht e shkurtër për transmetimin në distancë të leximeve.
Pirometër termoelektrik. Përdoret për matjen e temperaturave deri në 16000C, si dhe për transmetimin e leximeve në një mburojë nxehtësie dhe përbëhet nga një termoelement, tela lidhës dhe një pajisje matëse.
Një termoelement është një lidhje e dy përçuesve (termoelektroda) të bëra nga metale të ndryshme (platin, bakër) ose lidhje (kromel, copel, platin-rodium), të izoluar nga njëri-tjetri me rruaza ose tuba porcelani. Disa skaje të termoelektrodave janë ngjitur së bashku, duke formuar një kryqëzim të nxehtë, ndërsa të tjerët mbeten të lirë.
Për lehtësinë e përdorimit, termoçifti vendoset në një tub çeliku, bakri ose kuarci.
Kur nxehet kryqëzimi i nxehtë, krijohet një forcë termoelektrmotore, madhësia e së cilës varet nga temperatura e kryqëzimit të nxehtë dhe nga materiali dhe materiali i termoelektrodave.
rezistenca elektrike e përçuesve ose gjysmëpërçuesve kur ndryshon temperatura. Konvertuesit termikë të rezistencës: platini (RTC) përdoren për matje afatgjata në rangun nga 0 në +650 0C; bakri (TCM) për matjen e temperaturave në intervalin nga –200 në +200 0С. Urat automatike të balancuara elektronike me një klasë saktësie prej 0,25 deri në 0,5 përdoren si pajisje dytësore. Termometrat e rezistencës gjysmëpërçuese (termistorët) janë bërë nga oksidet e metaleve të ndryshme me aditivë. Më të përdorurit janë gjysmëpërçuesit kobalt-mangan (CMT) dhe bakër-mangan (MMT), të përdorur për të matur temperaturat në intervalin nga – 90 deri në +300 0C. Ndryshe nga përçuesit, rezistenca e termistorëve zvogëlohet në mënyrë eksponenciale me rritjen e temperaturës, duke i bërë ata shumë të ndjeshëm. Sidoqoftë, është pothuajse e pamundur të prodhohen termistorë me karakteristika rreptësisht identike, kështu që ato janë të kalibruar individualisht. Konvertorët termikë të rezistencës, të kompletuar me ura automatike të balancuara elektronike, ju lejojnë të matni dhe regjistroni temperaturën me saktësi të lartë, si dhe të transmetoni informacione në distanca të gjata. TPP) konvertues me kufij matës nga – 20 në + 1300 0С; Konvertorët kromel-kopel (TCA) me kufij matjesh nga – 50 në + 600 0С dhe konvertuesit kromel-alumel (TCA) me kufij matje nga – 50 në + 1000 0С. Për matjet afatshkurtra, kufiri i sipërm i temperaturës për konvertuesin TXK mund të rritet me 200 0C dhe për konvertuesit TPP dhe TXA me 300 0C. Për të matur temperaturën në tubacione dhe në kaldaja, vendosa të zgjedh konvertuesit termoelektrikë të tipit TXA - zgjedhja e këtyre konvertuesve të veçantë është për faktin se në diapazonin e matjes nga –50 në +600 0C ka një ndjeshmëri më të lartë se sa Konvertuesi TXA. Karakteristikat kryesore të konvertuesit termoelektrik të tipit THK - 251 të prodhuar nga CJSC PG "Metran":
· Qëllimi: për matjen e temperaturave të mediave të gazta dhe të lëngshme;
· Gama e temperaturave të matura: nga – 40 në +600 0С;
· Gjatësia e pjesës së montimit të konvertuesit është 320 mm;
· Material mbulues mbrojtës; çelik inox, shkalla 12Х18Н10Т, dhe diametri i tij është 10 mm;
· Jetëgjatësia mesatare e shërbimit të paktën 2 vjet;
· Element sensor: kabllo termoelement KTMS-HK TU16-505. 757-75;
4.3 Matja e nivelit
Niveli është lartësia e mbushjes së një aparati teknologjik me një mjedis pune - të ngurtë të lëngshëm ose të grimcuar. Niveli i mjedisit të punës është një parametër teknologjik, informacioni për të cilin është i nevojshëm për të kontrolluar mënyrën e funksionimit të aparatit teknologjik, dhe në disa raste për të kontrolluar procesin e prodhimit.
Duke matur nivelin, mund të merrni informacione për masën e lëngut në rezervuar. Niveli matet në njësi të gjatësisë. Instrumentet matëse quhen matës të nivelit.
Ka matës të nivelit të projektuar për të matur nivelin e mjedisit të punës; matja e masës së lëngut në një aparat teknologjik; vlerat kufitare të sinjalizimit të nivelit të mjedisit të punës - çelsat e nivelit.
Bazuar në diapazonin e matjes, matësit e nivelit ndahen në diapazon të gjerë dhe të ngushtë. Matësit e nivelit me diapazon të gjerë (me kufijtë e matjes prej 0,5 - 20 m) janë projektuar për operacionet e kontabilitetit të inventarit, dhe matës të nivelit me diapazon të ngushtë (kufijtë e matjes prej (0÷ ±100) mm ose (0÷ ±450) mm) përdoren zakonisht në sistemet e kontrollit automatik.
Aktualisht, matja e nivelit në shumë industri kryhet nga matës të nivelit të parimeve të ndryshme të funksionimit, nga të cilët janë të përhapur float, voza, hidrostatike, elektrike, ultrasonike dhe radioizotope. Përdoren gjithashtu instrumente matëse vizuale.
Syzet treguese ose të nivelit bëhen në formën e një ose disa dhomave me gota të sheshta të lidhura me aparatin. Parimi i funksionimit bazohet në vetinë e anijeve komunikuese. Përdoret për matje në nivel lokal. Gjatësia e xhamit nuk i kalon 1500 mm. Përparësitë përfshijnë thjeshtësinë, saktësinë e lartë: disavantazhet - brishtësia, pamundësia për të transmetuar lexime në distancë.
Gjatë llogaritjes së matësve të nivelit të notimit, zgjidhen parametrat e projektimit të notit që sigurojnë gjendjen e ekuilibrit të sistemit "lundrues-kundërpeshë" vetëm në një thellësi të caktuar zhytjeje të notit. Nëse neglizhojmë gravitetin e kabllit dhe fërkimin në rrotullat, gjendja e ekuilibrit të sistemit float-kundërpeshë përshkruhet nga ekuacioni
ku Gr, Gп – forcat e gravitetit të kundërpeshës dhe noton; S - zona notuese; h1 – thellësia e zhytjes në not; pl është dendësia e lëngut.
Një rritje në nivelin e lëngut ndryshon thellësinë e zhytjes së notit dhe një forcë shtesë lëvizëse vepron mbi të.
Avantazhi i këtyre matësve të nivelit është thjeshtësia e tyre, saktësia mjaft e lartë e matjes, aftësia për të transmetuar në distancë dhe aftësia për të punuar me lëngje agresive. Një disavantazh i rëndësishëm është ngjitja e një lënde viskoze në noton, e cila ndikon në gabimin e matjes.
Parimi i funksionimit të njehsorëve të nivelit kapacitiv bazohet në ndryshimin e kapacitetit të konvertuesit për shkak të ndryshimeve në nivelin e mjedisit të kontrolluar. Kufijtë e matjes së këtyre matësve të nivelit janë nga 0 në 5 metra, gabimi nuk është më shumë se 2.5%. Informacioni mund të transmetohet në distancë. Disavantazhi i kësaj metode është pamundësia për të punuar me lëngje viskoze dhe kristalizuese.
Parimi i funksionimit të matësve të nivelit hidrostatik bazohet në matjen e presionit të krijuar nga një kolonë e lëngshme. Presioni hidrostatik matet:
· një matës presioni i lidhur në një lartësi që korrespondon me vlerën kufi të ulët të nivelit;
· duke matur presionin e gazit të pompuar përmes një tubi të ulur në lëngun që mbush rezervuarin në një distancë të caktuar.
Në rastin tonë, më të përshtatshmet janë pajisjet treguese të ujit me xham të rrumbullakët dhe të sheshtë, tregues të nivelit të ulur dhe çezmat e testimit të ujit. Treguesit e ujit me xham të rrumbullakët janë instaluar në kaldaja dhe rezervuarë me presion deri në 0,7 kgf/cm2. lartësia e xhamit mund të jetë nga 200 në 1500 mm, diametri - 8 -20 mm, trashësia e xhamit 2,5-3,5 mm. Xhami i sheshtë mund të jetë i lëmuar ose me brazdë. Xhami Klinger ka brazda vertikale prizmatike nga brenda dhe është i lëmuar nga jashtë. Në një gotë të tillë, uji duket i errët dhe avulli duket i lehtë. Nëse gjatë funksionimit të bojlerit me avull rubinetat e pajisjes treguese të ujit nuk janë të ndotura, atëherë niveli i ujit në të luhatet pak.
4.4 Matja e rrjedhës
Një nga parametrat më të rëndësishëm të proceseve teknologjike është shpejtësia e rrjedhës së substancave që rrjedhin nëpër tubacione. Mjetet që matin konsumin dhe sasinë e substancave gjatë operacioneve të kontabilitetit të mallit i nënshtrohen kërkesave për saktësi të lartë.
Le të shqyrtojmë llojet kryesore të matësit të rrjedhës: matësit e diferencialit të presionit të ndryshueshëm, matësit e presionit konstant diferencial, matësit e fluksit të shpejtësisë, matësit e presionit të shpejtësisë, matësit e rrjedhës elektromagnetike (induksioni), tejzanor.
Një nga parimet më të zakonshme për matjen e rrjedhës së lëngjeve, gazeve dhe avullit është parimi i presionit të ndryshueshëm.
Parimi i funksionimit të matësit të presionit konstant diferencial bazohet në lëvizjen vertikale të elementit ndijues në varësi të shpejtësisë së rrjedhës së substancës, ndërsa zona e rrjedhës ndryshon në mënyrë që rënia e presionit në elementin ndijues të mbetet konstante. Kushti kryesor për leximin e saktë është instalimi rreptësisht vertikal i rotametrit.
Matësit e rrjedhës. Matësit e rrjedhës i përkasin një grupi të madh matësish të rrjedhës, të quajtur gjithashtu matës të rrjedhës së presionit diferencial konstant. Në këta matës të rrjedhës, një trup i rrjedhshëm percepton një veprim force nga rrjedha që vjen, e cila, me rritjen e shpejtësisë së rrjedhës, rritet dhe lëviz trupin e rrjedhshëm, si rezultat i të cilit forca lëvizëse zvogëlohet dhe balancohet përsëri nga forca kundërshtare. Forca kundërvepruese është pesha e trupit të rrjedhshëm kur rrjedha lëviz vertikalisht nga poshtë lart, ose forca e sustës kundërvepruese në rastin e një drejtimi arbitrar të rrjedhës. Sinjali i daljes së dhënësve të rrjedhës në shqyrtim është lëvizja e trupit të rrjedhshëm. Për të matur rrjedhën e gazeve dhe të lëngjeve në rrjedhat e procesit, përdoren rotametra, të pajisur me elementë konvertues me një sinjal dalës elektrik ose pneumatik.
Lëngu rrjedh nga ena përmes një vrime në pjesën e poshtme ose në murin anësor. Enët për marrjen e lëngjeve janë bërë cilindrike ose drejtkëndore.
një disk (rondele) i hollë me një vrimë cilindrike, qendra e së cilës përkon me qendrën e seksionit kryq të tubacionit, pajisjen që mat diferencën e presionit dhe tubat lidhës. Pajisja përmbledhëse përcakton shpejtësinë e rrjedhës së mediumit bazuar në shpejtësinë e rrotullimit të shtytësit ose rotorit të instaluar në strehë.
Për të matur rrjedhën e gazit dhe avullit, zgjodha një matës inteligjent të vorbullës Rosemount 8800DR me adaptorë konikë të integruar, i cili redukton kostot e instalimit me 50%. Parimi i funksionimit të njehsorit të rrjedhës vorbull bazohet në përcaktimin e frekuencës së vorbullave të formuara në rrjedhën e mediumit të matur kur rrjedhin rreth një trupi të një forme të veçantë. Frekuenca e vorbullës është proporcionale me rrjedhën e vëllimit. Është i përshtatshëm për matjen e rrjedhës së lëngut, avullit dhe gazit. Për daljen dixhitale dhe pulsore, kufiri bazë i gabimit të lejuar është ±0. 65%, dhe për rrymë shtesë ±0. 025%, sinjali i daljes 4 - 20 mA. Përparësitë e këtij sensori përfshijnë një dizajn pa bllokim, mungesa e linjave të impulsit dhe vulave rrit besueshmërinë, rritjen e rezistencës ndaj dridhjeve, aftësinë për të zëvendësuar sensorët pa ndalur procesin dhe kohën e shkurtër të përgjigjes. Mundësia e verifikimit simulues; nuk ka nevojë të ngushtohet tubacioni gjatë funksionimit. A-100 mund të përdoret si pajisje dytësore. Për të matur rrjedhën e ujit, ne përdorim një sensor korrelacioni të rrjedhës së ujit DRK-4. Sensori është krijuar për të matur rrjedhën dhe vëllimin e ujit në tubacionet e mbushura plotësisht. Përparësitë kryesore:
· mungesa e rezistencës së rrjedhës dhe humbja e presionit;
· Mundësia e montimit të transduktorëve primar në tubacion në çdo orientim në lidhje me boshtin e tij;
· korrigjimi i leximeve duke marrë parasysh pasaktësinë e instalimit të transduktorëve primar;
· Metoda e verifikimit simulues pa derdhje;
· Intervali i interkontrollit – 4 vjet;
· sinjal i unifikuar i rrymës 0-5,4-20 mA;
· vetë-diagnostikim;
temperatura e karburantit të lëngshëm në linjën e presionit të përbashkët; presioni i avullit në linjën për spërkatje të karburantit të lëngshëm; presioni i karburantit të lëngët ose të gaztë në linjat e presionit të përbashkët; konsumi i karburantit të lëngshëm ose të gaztë në dhomën e bojlerit në tërësi. Dhoma e bojlerit duhet të sigurojë gjithashtu regjistrimin e parametrave të mëposhtëm: temperaturën e avullit të mbinxehur të destinuar për nevoja teknologjike; temperatura e ujit në tubacionet e furnizimit të rrjetit të ngrohjes dhe furnizimit me ujë të nxehtë, si dhe në çdo tubacion kthimi; presioni i avullit në kolektorin e furnizimit; presioni i ujit në tubacionin e kthimit të rrjetit të ngrohjes; rrjedha e avullit në kolektorin e furnizimit; rrjedha e ujit në çdo tubacion furnizimi të rrjetit të ngrohjes dhe furnizimi me ujë të nxehtë; konsumi i ujit që përdoret për të rimbushur rrjetin e ngrohjes. Instalimet e furnizimit me deaerator janë të pajisura me instrumente treguese për matjen e: temperaturës së ujit në rezervuarët e depozitimit dhe ushqimit ose në tubacionet përkatëse; presioni i avullit në deaeratorë; presioni i ujit të ushqyer në secilën linjë; presioni i ujit në tubat e thithjes dhe presionit të pompave të ushqimit; niveli i ujit në bateritë dhe rezervuarët e ushqimit.
| Parametër i kontrolluar | Disponueshmëria e pajisjeve treguese në kaldaja | |||
| <0,07 | >0,07 | <115 | >115 | |
|
4. Temperatura e gazit tymues prapa bojlerit 6. Presioni i avullit në kazanin e bojlerit 7. Presioni i avullit (ujit) pas mbinxehësit (pas bojlerit) 8. Presioni i avullit i furnizuar për spërkatje me naftë 9. Presioni i ujit në hyrjen e bojlerit 11. Presioni i ajrit pas ventilatorit të ventilatorit 12. Presioni i ajrit përpara djegësve (pas amortizatorëve të kontrollit) 15. Fshesë korrenti përpara valvulës së shkarkimit të tymit ose në kanalin e tymit 16. Fshijeni para dhe pas sipërfaqeve ngrohëse të bishtit 18. Rrjedha e ujit nëpër bojler (për kaldaja me kapacitet më të madh se 11,6 MW (10 Gcal/h)) 19. Niveli në kazanin e bojlerit |
||||
*Për kaldaja me kapacitet më të vogël se 0,55 kg/s (2 t/h) – presioni në linjën e përbashkët të furnizimit 6. Informacion bazë për karburantin.
Karburanti i referohet substancave të djegshme që digjen për të prodhuar nxehtësi. Sipas gjendjes fizike, karburanti ndahet në të ngurtë, të lëngët dhe të gaztë. Gazrat e gaztë përfshijnë gazin natyror, si dhe gazrat e ndryshëm industrialë: furrën e shpërthimit, furrën e koksit, gjeneratorin dhe të tjerët. Lëndët djegëse me cilësi të lartë përfshijnë qymyrin, antracitin, karburantin e lëngshëm dhe gazin natyror. Të gjitha llojet e karburantit përbëhen nga pjesë të djegshme dhe jo të djegshme. Në pjesën e djegshme të karburantit bëjnë pjesë: karboni C, hidrogjen H2, squfur S. Në pjesën jo të djegshme bëjnë pjesë: oksigjen O2, azoti N2, lagështia W dhe hiri A. Lënda djegëse karakterizohet nga masa punuese, të thata dhe të djegshme. Karburanti i gazit është më i përshtatshëm për përzierjen e tij me ajrin, i cili është i nevojshëm për djegie, pasi karburanti dhe ajri janë në të njëjtën gjendje grumbullimi.
5. Vetitë fiziko-kimike të gazeve natyrore
Gazrat natyrorë janë pa ngjyrë, pa erë dhe pa shije. Treguesit kryesorë të gazrave të djegshëm që përdoren në shtëpitë e bojlerit: përbërja, vlera kalorifike, dendësia, temperatura e djegies dhe ndezjes, kufijtë e shpërthimit dhe shpejtësia e përhapjes së flakës. Gazrat natyrorë nga fushat e gazit të pastër përbëhen kryesisht nga metani (82-98%) dhe hidrokarbure të tjera më të rënda. Përbërja e çdo karburanti të gaztë përfshin substanca të ndezshme dhe jo të ndezshme. Lëndët e djegshme përfshijnë: hidrogjen (H2), hidrokarbure (CmHn), sulfid hidrogjeni (H2S), monoksid karboni (CO2), ato jo të ndezshme përfshijnë dioksid karboni (CO2), oksigjen (O2), azot (N2) dhe avujt e ujit (H2O). ). Nxehtësia e djegies - sasia e nxehtësisë që lirohet gjatë djegies së plotë të 1 m3 gaz, e matur në kcal/m3 ose kJ/m3. Ka një dallim midis vlerës më të lartë kalorifike Qвc, kur merret parasysh nxehtësia e çliruar gjatë kondensimit të avullit të ujit që ndodhet në gazrat e gripit, dhe vlerës më të ulët kalorifike Qвc, kur kjo nxehtësi nuk merret parasysh. Gjatë kryerjes së llogaritjeve, zakonisht përdoret Qwc, pasi temperatura e gazrave të gripit është e tillë që nuk ndodh kondensimi i avullit të ujit nga produktet e djegies. Dendësia e një lënde të gaztë përcaktohet nga raporti i masës së substancës me vëllimin e saj. Njësia e dendësisë kg/m3. Raporti i densitetit të një lënde të gaztë me densitetin e ajrit në të njëjtat kushte (presion dhe temperaturë) quhet dendësia relative e gazit pо. Dendësia e gazit pr= 0,73 - 0,85 kg/m3 (pо = 0,57-0,66) Temperatura e djegies është temperatura maksimale që mund të arrihet gjatë djegies së plotë të gazit, nëse sasia e ajrit të kërkuar për djegie korrespondon saktësisht me formulat kimike të djegies, dhe temperatura fillestare e gazit dhe ajrit është 0 °C, dhe kjo temperaturë quhet prodhimi i nxehtësisë së karburantit. Temperatura e djegies së gazeve individuale është 2000-2100 o C. Temperatura aktuale e djegies në furrat e kaldajave është shumë më e ulët, 1100-1600 o C dhe varet nga kushtet e djegies. Temperatura e ndezjes është temperatura në të cilën fillon djegia e karburantit pa ndikimin e burimit të ndezjes, për gazin natyror është 645-700 o C. Kufijtë e eksplozivëve. Një përzierje gaz-ajër që përmban deri në 5% gaz nuk digjet; nga 5 në 15% - shpërthen; më shumë se 15% - digjet kur furnizohet me ajër. Shpejtësia e përhapjes së flakës për gazin natyror është 0,67 m/s (metan CH4). Përdorimi i gazit natyror kërkon masa paraprake të veçanta, pasi ai mund të rrjedhë përmes rrjedhjeve në kryqëzimin e tubacionit të gazit me pajisjet e gazit. Prania e më shumë se 20% e gazit në një dhomë shkakton mbytje; akumulimi i tij në një vëllim të mbyllur prej 5 deri në 15% mund të çojë në një shpërthim të përzierjes gaz-ajër; me djegie jo të plotë, lirohet monoksidi i karbonit CO, i cili , edhe në përqendrime të ulëta, ka një efekt helmues në trupin e njeriut.
6. Përshkrimi i skemës së kontrollit automatik për parametrat e procesit
6. 1 Diagrami funksional i kontrollit automatik të parametrave të procesit
Parimi i ndërtimit të një sistemi kontrolli për këtë proces është me dy nivele. Niveli i parë përbëhet nga pajisje të vendosura në nivel lokal, niveli i dytë përbëhet nga pajisje të vendosura në panelin e operatorit.
Tabela 2.
Emri dhe karakteristikat teknike të pajisjeve dhe materialeve. Prodhuesi |
Lloji, marka e pajisjes. Emërtimi Numri i dokumentit dhe pyetësorit | Njësia matjet |
sasi |
|
| Monitorimi i temperaturës së tubacionit | ||||
| 1a | Temperatura e gazit në tubacion Konvertuesi termoelektrik |
TKhK-251-02-320-2-I-1-N10-TB-T6-U1. 1-PG |
PC. | 1 |
| 1b | Pajisja e regjistrimit tregues dytësor, shpejtësia 5s, koha e një rrotullimi 8h | DISK250-4131 | PC. | 1 |
| 2a |
PG "Metran", Chelyabinsk |
TSM254-02-500-V-4-1- |
PC. | 1 |
| 2b | PC. | 1 | ||
| 2 v | OSHP-2M | PC. | 1 | |
| 2 g | Aktivizuesi, furnizimi me energji 220V, frekuenca 50Hz | MEO-40/25-0,25 | 1 | |
| 3a | Termoçift me rezistencë bakri karakteristikë nominale statike 100M |
TSM254-02-500-V-4-1- TU 422700-001-54904815-01 |
1 | |
| 3b | Konvertuesi elektromagnetik, shpejtësia e prurjes 5 l/min, sinjali i daljes 20-100 kPa | PPE | 1 | |
| 3v | 1 | |||
| 3 g | PR 3. 31-M1 | 1 | ||
| 3D | Aktivizuesi, presioni nominal 1.6 MPa | 25h30nzh | 1 | |
| Kontrolli i rrjedhës së tubacionit | ||||
| 4a | Diafragma e dhomës, presioni nominal 1.6 MPa | DK 16-200 | 1 | |
| 4b | Transduktor diferencial, gabimi 0.5%, kufiri i matjes 0.25 MPa | Safir 22DD-2450 | 1 | |
| 4 v | Pajisja e regjistrimit tregues dytësor. Shpejtësia 5s, koha e një rrotullimi 8h. | DISC 250-4131 | 1 | |
| Kontrolli i rrjedhjes | ||||
| 5a | IR-61 | 1 | ||
| 5 B |
PG "Metran", Chelyabinsk Regjistrues, 2-kanalësh, shkallë në përqindje. Cl. t. 0. 5, shpejtësia 1s. |
Rosemount 8800DR A100-BBD,04. 2, TU 311--00226253. 033-93 |
1 | |
| 5v | Starter i kthyeshëm pa kontakt, sinjali i hyrjes diskrete 24 V, furnizimi me energji elektrike 220 V, 50 Hz | PBR-2M | 1 | |
| 5 g | Aktivizuesi, furnizimi me energji 220V, frekuenca 50Hz | 1 | ||
| Rregullimi i nivelit | ||||
| 6a | Matësi i nivelit, kufiri i sipërm i matjes 6 m, mbipresioni maksimal i lejuar 4 MPa, presioni i furnizimit 0,14 MPa, sinjali pneumatik i daljes 0,08 MPa | UB-PV | 1 | |
| 6b | Matës presioni, furnizimi me energji 220 V, fuqia 10 W | EKM-1U | 1 | |
| 6 v | Instrument pneumatik dytësor tregues dhe regjistrimi, me stacion kontrolli. Konsumi i ajrit 600 l/h | PV 10. 1E | 1 | |
| 6 g | 25h30nzh | 1 | ||
| Matja e presionit |
7. Parimet bazë të automatizimit të impianteve të kaldajave
Shtrirja e sistemeve të automatizimit të impiantit të bojlerit varet nga lloji i kaldajave të instaluar në dhomën e bojlerit, si dhe nga prania e pajisjeve ndihmëse specifike në përbërjen e tij. Instalimet e bojlerit janë të pajisura me sistemet e mëposhtme: kontroll automatik, automatizim sigurie, kontroll termik, alarm dhe kontroll elektrik. Sistemet e kontrollit automatik. Llojet kryesore të ACP të instalimeve të kaldajave: për kaldaja - rregullimi i proceseve të djegies dhe fuqisë; për deaeratorët – rregullimi i nivelit të ujit dhe presionit të avullit. Kontrolli automatik i proceseve të djegies duhet të sigurohet për të gjithë kaldaja që funksionojnë me lëndë djegëse të lëngët ose të gaztë. Kur përdorni lëndë djegëse të ngurtë, ACP e proceseve të djegies sigurohet në rastet e instalimit të pajisjeve me djegie të mekanizuara.
Karburanti ASR nuk ofrohet.
Rregullatorët e fuqisë rekomandohen të instalohen në të gjithë kaldaja me avull. Për instalimet e bojlerit që funksionojnë me karburant të lëngshëm, është e nevojshme të sigurohet një ACS për temperaturën dhe presionin e karburantit. Kaldaja me një temperaturë mbinxehjeje me avull prej 400 0C e lart duhet të pajisen me një ASD për temperaturën e avullit të mbinxehur. Automatizimi i sigurisë. Duhet të sigurohen sisteme automatike sigurie për kaldaja me karburant të gaztë dhe të lëngshëm. Këto sisteme sigurojnë ndërprerjen e furnizimit me karburant në situata emergjente.
Tabela 3.
| Devijimi i parametrave | Ndalimi i furnizimit me karburant për kaldaja | |||
| Avull me presion avulli piz, MPa | Ujë i ngrohtë me temperaturë uji, 0C | |||
| <0,07 | >0,07 | <115 | >115 | |
1. Rritja e presionit të avullit në kazanin e bojlerit 2. Rritja e temperaturës së ujit pas bojlerit 3. Reduktimi i presionit të ajrit 4. Reduktimi i presionit të gazit 5. Rritja e presionit të gazit 6. Reduktimi i presionit të ujit pas bojlerit 7. Reduktimi i vakumit në furrë 8. Ulja ose ngritja e nivelit në kazanin e bojlerit 9. Reduktimi i konsumit të ujit përmes bojlerit 10. Shuarja e pishtarit në furrën e bojlerit 11. Mosfunksionim i pajisjeve automatike të sigurisë |
||||
konkluzioni
Gjatë projektit të kursit u fituan aftësi praktike në analizimin e procesit teknologjik, zgjedhjen e mjeteve të kontrollit automatik sipas detyrave të caktuara, llogaritjen e qarqeve matëse të instrumenteve dhe mjeteve të kontrollit. Ne gjithashtu fituam aftësi në projektimin e një sistemi kontrolli automatik për parametrat e procesit.
Letërsia
1. A. S. Boronikhin Yu. S. Grizak "Bazat e automatizimit të prodhimit dhe instrumenteve në ndërmarrjet e industrisë së materialeve të ndërtimit" M. Stroyizdat 1974 312.
2. V. M. Tarasyuk "Operacioni i kaldajave", një udhëzues praktik për operatorët e dhomave të bojlerit; redaktuar nga B. A. Sokolov. – M.: ENAS, 2010. – 272 f.
3. V. V. Shuvalov, V. A. Golubyatnikov "Automatizimi i proceseve të prodhimit në industrinë kimike: Libër shkollor. Për shkollat teknike. - botimi i 2-të. i ripunuar dhe shtesë - M.: Kimi, 1985. - 352 s. i sëmurë.
4. Makarenko V. G., Dolgov K. V. Matjet teknike dhe instrumentet: Udhëzime për hartimin e kurseve. Jug - Rus. shteti teknologjisë. univ. Novocherkassk: SRSTU, 2002. – 27 f.